硫酸装置最低负荷是多少
在十万吨/年100%H2SO4以上。
国家现在尚没有新的规定，根据现在国家有关方面的政策，现在要建硫酸生产装置最低要在十万吨/年100%H2SO4以上，而且在环保方面也有新的要求。
硫回收装置以含H2S酸性废气为原料，酸性废气来至于合成气净化装置(低温甲醇洗装置)，采用湿法硫酸技术，清洁处理酸性废气，促使尾气满足环保标准达标排放的同时，生产浓硫酸产品和副产蒸汽产品硫回收装置主要包括酸性气体的燃烧、二氧化硫催化氧化、硫酸蒸汽冷凝、硫酸降温及调质等主要步骤。
截至9月27日，巴陵石化炼油事业部硫酸装置已安全连续运行超过400天，周期运行达国内同行先进水平。
这套硫酸装置是国内第一套完全国产化的WSA湿法制硫酸装置，于2014年2月投运，主要以干气、液化气脱硫再生的含硫化氢尾气为原料，生产浓度为93—97.5%的浓硫酸。装置运行初期，因设备故障等原因频繁停车，开车周期最长仅51天，不仅较国内同行开车周期（均为1年左右）差距明显，生产负荷仅50%左右，且产出的硫酸浓度低于93%。
对此，硫酸车间集思广益，通过严把原料使用、强化设备管理、规范操作流程、改善工艺控制等措施，持续改进，消除瓶颈，努力延长开车周期。
今年5月，硫酸车间完成新操作法的编撰，对装置工艺控制指标进行全面修订，对每步操作都做了危害分析，并提出相应防范保护措施，要求班组严格控制，规范各项操作；以表单化形式在新操作法中列出各种异常情况的现象、原因及处理方法，要求操作人员照单操作，着力提高主动发现问题、认识问题、解决问题的水平。
“高温高压漏点多”一度是困扰硫酸装置长周期运行的难题之一。该事业部成立硫酸装置长周期运行攻关组，对国内同类装置进行深入调研，虚心向同行专家请教学习生产、设备管理经验，编制了特护巡检表单，对已出现过漏点、容易出现漏点以及泄漏危险程度大的设备和部位进行重点巡检，规定班组和车间专业管理人员按规定时间进行检查确认，及时发现并消除隐患；通过局部保温、加强防腐等工作，减少漏点频发、积酸等影响稳定运行的情形。
与此同时，硫酸车间还组织全员强化各类预案学习和日常演练，分析总结运行过程中有关问题处置的做法，不断完善和固化。
1.是FeSO4·7H2O加强热用冰水混合物+U型管冷凝即可，用NaOH吸收SO2，理论可得29.5%的H2SO4。关键在于尾气吸收。
2.将二氧化硫通入双氧水中，方程式为：SO2+H2O2=H2SO4（此法实验制备硫酸，工业上不采用。因为过氧化氢比硫酸更贵） 只适合少量制取。
硫磺回收装置的主要作用是使原油中所含的硫元素以单质或某些化合物的状态加以回收利用，以减轻或避免其直接排放对环境造成的污染。与一般石油炼制装置的危险因素不同的是，硫磺回收装置的主要危险因素不是燃烧爆炸(当然也存在这种危险)，而是有毒气体(硫化氢、氨)对人体的危害。由于硫化氢存在于硫磺回收装置的各个部分，因此是回收装置的主要危险因素。此外，回收装置存在的严重腐蚀问题也是影响其安全生产的重要因素之一，需要加以特别关注。
硫回收装置中的硫化氢分布及其安全管理
硫回收装置是以硫化氢作为原料生产硫磺，因此，在硫回收装置中硫化氢是潜在巨大危害的主要因素之一。这其中，酸性气管线是硫化氢浓度最高的地方，一旦发生泄漏，后果非常严重。对于整个装置来说，大部分管线均含有不同浓度的硫化氢或二氧化硫、硫化羰等物质，这些物质均具有足以置人于死地的危险，因此为保证硫回收装置安全生产，应采取以下一些基本的安全管理措施：
(1)按时检查设备，同时要严格遵守压力管道管理办法的规定，对所有管线进行检查，以尽量避免发生泄漏。
(2)科学合理地设置固定式硫化氢检测报警设备，并且保证其数量充足，以期一旦发生泄漏能在第一时间发现，尽可能地减小损失。
(3)配备完善的防护设备，这其中包括便携式报警设备，正压呼吸器，以及其他具有过滤性质的呼吸设备。
(4)当发生严重泄漏时，其处理步骤的基本原则是：一旦发现泄漏，应首先通知有关人员佩戴安全完整的防护设备，并及时切断泄漏源。严禁在没有安全防护设备的保护下进行切断泄漏源或进行抢救等活动。
开、停工及正常生产情况下的危险因素
(1)停工阶段。硫酸装置停工过程通常分为硫化氢吹扫、二氧化硫吹扫及催化剂烧焦。硫化氢吹扫的作用是避免催化剂失活；二氧化硫吹扫的目的是尽量携带出系统内部的硫；烧焦催化剂则是为了使催化剂表面的积炭燃烧，恢复催化剂的活性和为开工做好准备。在停工过程中，即使所有的吹扫过程进行完全，也不可能保证彻底带出了系统内的全部硫，因此在进行烧焦时就可能发生因硫在该过程中发生燃烧而放出大量的热量，从而造成反应器“飞温”，“飞温”现象一旦发生，轻则可能损坏催化剂，严重时甚至会损坏设备，影响正常生产。
(2)开工阶段。如果硫磺装置在停工过程中发生硫凝聚或催化剂积炭，阻塞气路，将在开工阶段造成流程阻塞。酸性气进入系统而导致燃烧炉防爆膜爆裂，造成有毒气体大量泄漏，严重威胁操作人员的生命安全，并可能造成对环境的严重污染。
其他危险因素分析
除此之外，装置中还存在着其他的一些危险因素，可能对系统的安全运行造成威胁，主要表现在系统内部物质在开、停工过程中可能发生的物质凝聚或其他原因引起系统阻塞，这是与一般装置的不同之处。其产生的主要因素如下：
(1)杂质因素。硫磺回收装置中的酸性气带烃(胺)、硫回收装置中的带液(液体主要是指水)或冷却器堵塞等，可能分别造成装置阻塞、燃烧炉内压力骤升、走管程的硫蒸气遇冷却水凝固而阻塞设备，引起系统压力升高，最终使防爆膜爆裂，致使有毒气体泄漏。
(2)配风不合格。配风比是硫回收装置的重要操作参数之一。只有合适的空气与酸性气配比，才能达到最大的硫回收率。配风量大，降低硫回收率，可能严重污染环境；配风量小，硫回收率降低，同时导致烃类物质的不完全燃烧，产生积炭，造成系统阻塞，严重威胁安全生产。
(3)酸性气流量和浓度的变化。在硫回收装置中，酸性气流量和浓度在生产过程中随机变化，如果发生超过允许范围的变化，将不利于正常操作，严重时会造成硫磺的阻塞。
(4)风机故障。在硫回收装置中常用风机向燃烧炉提供空气，在正常生产中一旦停风，会出现大量酸性气直接进入尾气系统，对其造成严重冲击。而且其中的烃遇高温还会发生不完全燃烧而积炭，阻塞系统或因操作偏差造成风机反转，使酸性气倒流。这些都将直接威胁到操作人员的生命安全。
(5)除氧水中断。为回收热能，Claus硫回收装置在燃烧炉后设置废热锅炉，用除氧水作为发生蒸气来回收能量。一旦发生除氧水中断事故，将造成锅炉缺水，可能发生因锅炉自烧而爆炸的严重事故。
(6)停瓦斯或瓦斯带液。硫回收装置的最后一级设有尾气焚烧炉，常以瓦斯为燃料对硫磺尾气进行高温灼烧。如果瓦斯突然中断，将影响正常生产；如果瓦斯带液，将造成燃烧炉内积炭，严重时还会在管线中发生燃烧，造成设备事故或气体泄漏，威胁安全生产。
(7)高温掺和阀故障。为控制转化器入口温度，高温掺和间通常设置在硫回收装置的转化器入口，以便提高转化率。一旦高温掺和阀卡死，气流温度将无法控制，硫磺转化率将显著下降。一旦引起系统阻塞，轻则影响正常生产，重则可能造成非正常停工，严重危害安全生产。
(8)烟囱阻塞。硫磺尾气中含有硫化氢和二氧化硫，它们能发生反应生成硫磺。一旦硫磺阻塞烟囱管线的现象发生，轻则造成系统阻塞，影响安全生产，严重时还会导致被迫停工的事故发生。
(9)尾气处理设施故障。尾气处理设施是为达到硫磺尾气排放标准而设置的，该设施广泛应用于SCOT加氢流程中，以达到提高硫磺转化率，减少污染的目的，其中二氧化硫的转化是控制尾气排放的关键因素。影响尾气排放的因素主要包括催化剂性能、反应温度、加氢量等，其中控制加氢量最为重要。加氢量过大，将加重尾气焚烧炉的负担，严重时造成焚烧炉飞温而致损坏；加氢量过小，汇合过程气中硫化氢反应生成硫磺阻塞设备，严重时会引起硫磺反应单元的事故。
(10)采样过程中的危险因素。硫回收装置是通过调节配风量实现Claus反应中硫的最佳转化率。要调节到最佳配风量，需要随时对过程气中的硫化氢和二氧化硫含量进行分析，以帮助操作人员作出正确的判断。国外装置基本上用在线色谱仪进行分析，国内因经费等因素的影响，多采用人工色谱分析法进行分析。分析人员每天必须与有毒气体直接接触进行采样，因而很容易发生中毒危险，直接威胁到分析人员的生命安全。因此在生产过程中，需要特别注意避免这类事故的发生。
硫回收装置的腐蚀问题
引起硫回收装置设备腐蚀的直接因素是系统中存在着大量的酸性物质，其中尤以二氧化硫的危害性最大。其原因在于装置中同时存在着二氧化硫和水，这两者一旦结合，将生成中强性的酸而腐蚀设备。轻则损坏设备，造成泄漏，污染环境，重则可能造成人身伤害的严重事故发。因此应充分认识这一问题的严重性。
此外，还有硫磺成型中的液硫脱气和避免成型库房因粉尘而可能造成爆炸的危险因素存在等，这些都是安全生产中不容忽视的问题。
自控系统在硫回收装置安全生产管理中的作用
影响硫回收装置安全生产的因素很多，为了保证安全生产，提高硫回收率，保护环境，在硫磺装置中，广泛应用于配风控制系统中的有自动连锁控制系统(如DCS控制系统)。它与在线检测系统和事故控制连锁系统联合，确保生产操作的稳定和安全。其主要作用是在事故发生时快速切断酸性气，因为系统的反应时间短，因此可以尽可能避免人工切断时对操作人员的危害，因而更加安全可靠。
(试行）
1 适用范围
本导则适用于中华人民共和国境内新建、改建、扩建危险化学品生产、储存装置和设施，以及伴有危险化学品产生的化学品生产装置和设施的建设项目（以下简称建设项目）安全设施设计专篇的编制。
2 术语和定义
2.1 化学品
指各种化学元素、由元素组成的化合物及其混合物，包括天然的或者人造的。
2.2 危险化学品
指具有爆炸、燃烧、助燃、毒害、腐蚀等性质且对接触的人员、设施、环境可能造成伤害或者损害的化学品。
2.3 新建项目
指拟依法设立的企业建设伴有危险化学品产生的化学品或者危险化学品生产、储存装置（设施）和现有企业（单位）拟建与现有生产、储存活动不同的伴有危险化学品产生的化学品或者危险化学品生产、储存装置（设施）的建设项目。
2.4 改建项目
指企业对在役伴有危险化学品产生的化学品或者危险化学品生产、储存装置（设施），在原址或者易地更新技术、工艺和改变原设计的生产、储存危险化学品种类及主要装置（设施、设备）、危险化学品作业场所的建设项目。
2.5 扩建项目
指企业（单位）拟建与现有伴有危险化学品产生的化学品或者危险化学品品种相同且生产、储存装置（设施）相对独立的建设项目。
2.6 安全设施
指企业（单位）在生产经营活动中将危险因素、有害因素控制在安全范围内以及预防、减少、消除危害所配备的装置（设备、装备）和采取的措施。
2.7 作业场所
指可能使从业人员接触危险化学品的任何作业活动场所，包括从事危险化学品的生产、操作、处置、储存、搬运、运输、废弃危险化学品的处置或者处理等场所。
3 主要内容
3.1 建设项目概况
3.1.1 建设项目内部基本情况
3.1.1.1 建设项目的主要技术、工艺（方式）和国内、外同类建设项目水平对比情况。
3.1.1.2 建设项目所在的地理位置、用地面积和生产（储存）规模。
3.1.1.3 建设项目涉及的主要原辅材料和品种（包括产品、中间产品，下同）名称、数量。
3.1.1.4 建设项目的工艺流程和主要装置（设备）和设施的布局及其上下游生产装置的关系。
3.1.1.5 建设项目配套和辅助工程名称、能力（或者负荷）、介质（或者物料）来源。
3.1.1.6 建设项目的主要装置（设备）和设施名称、型号（或者规格）、材质、数量和主要特种设备。
3.1.2 建设项目外部基本情况
3.1.2.1 建设项目所在地的气象、水文、地质、地震等自然情况。
3.1.2.2 建设项目投入生产或者使用后可能出现的最严重事故波及的范围，以及在此范围内的24小时生产、经营活动和居民生活的情况。
3.1.2.3 建设项目中危险化学品生产装置和储存数量构成重大危险源的储存设施与下列场所、区域的距离：
⒈居民区、商业中心、公园等人口密集区域；
⒉学校、医院、影剧院、体育场（馆）等公共设施；
⒊供水水源、水厂及水源保护区；
⒋车站、码头（按照国家规定，经批准，专门从事危险化学品装卸作业的除外）、机场以及公路、铁路、水路交通干线、地铁风亭及出入口；
⒌基本农田保护区、畜牧区、渔业水域和种子、种畜、水产苗种生产基地；
⒍河流、湖泊、风景名胜区和自然保护区；
⒎军事禁区、军事管理区；
⒏法律、行政法规规定予以保护的其他区域。
3.2 建设项目涉及的危险、有害因素和危险、有害程度
3.2.1 危险、有害因素
3.2.1.1 建设项目涉及具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品危险类别及数据来源。
3.2.1.2 建设项目可能出现爆炸、火灾、中毒、灼烫事故的危险、有害因素。
3.2.1.3 建设项目可能出现作业人员伤亡的其它危险、有害因素。
3.2.2 危险、有害程度
3.2.2.1 固有危险程度
⒈定量分析建设项目工艺流程中涉及具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品数量、浓度（含量）、状态和所在的作业场所（部位）及其状况（温度、压力）。
⒉定性分析建设项目涉及具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品的固有危险程度。
⒊宜通过下列计算，定量分析建设项目涉及具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品的各个作业场所的固有危险程度：
⑴具有爆炸性的化学品的质量及相当于梯恩梯（TNT）的摩尔量
⑵具有可燃性的化学品的质量及燃烧后放出的热量
⑶具有毒性的化学品的浓度及质量
⑷具有腐蚀性的化学品的浓度及质量。
3.2.2.2 风险程度
⒈通过国内外同类生产或者储存装置、设施发生的事故情况，定性、定量分析和预测建设项目的以下几方面内容：
⑴作业场所出现具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品泄漏的可能性；
⑵涉及具有爆炸性、可燃性的化学品的作业场所出现泄漏后，具备造成爆炸、火灾事故的条件和需要的时间；
⑶涉及具有毒性的化学品的作业场所出现具有毒性的化学品泄漏后扩散速率及达到人的接触最高限值的时间；
⑷涉及具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品的作业场所出现爆炸、火灾、中毒、灼烫事故造成人员伤亡的范围。
⒉预测建设项目涉及具有爆炸性、可燃性的化学品的作业场所出现最大爆炸、火灾事故产生的污水数量和最严重爆炸、火灾事故产生的污水数量。
3.3 建设项目设立安全评价报告中的安全对策和建议采纳情况说明
3.3.1 列出落实建设项目设立安全评价报告中每项安全对策与建议，所采取的全部安全设施及所在作业场所（部位）。
3.3.2 说明未落实或者部分落实的建设项目设立安全评价报告中每项安全对策与建议的论证情况或者理由。
3.4 采用的安全设施和措施
详细列出建设项目设计中所采用（取）的全部安全设施，并对每个安全设施说明符合或者高于国家现行有关安全生产法律、法规和部门规章及标准的具体条款，或者借鉴国内外同类建设项目所采取（用）的安全设施。
3.5 事故预防及应急救援措施
3.5.1 应急救援组织或应急救援人员的设置或配备情况。
3.5.2 消防队伍的依托或者建设情况。
3.5.3 应急救援器材的配备情况。
3.5.4 消防器材的配备情况。
3.5.5 应急救援措施。
3.6 安全管理机构的设置及人员配备
3.6.1 对建设项目投入生产或者使用后设置安全管理机构及其职责的建议。
3.6.2 对建设项目投入生产或者使用后配备安全管理人员的条件和数量的建议。
3.7 安全设施投资概算
3.7.1 建设项目总投资概算。
3.7.2 建设项目中安全设施投资概算和分类投资概算。
3.7.3 建设项目中安全设施投资概算占总投资概算的比例，建设项目中安全设施分类投资概算占安全设施投资概算的比例。
3.8 结论和建议
3.8.1 结论
根据国、内外同类装置（设施）设计发展情况和国家现行有关安全生产法律、法规和部门规章及标准的规定和要求，从下列几方面作出结论：
⒈建设项目所在地的安全条件和与周边的安全防护距离；
⒉建设项目选用的技术、工艺安全性；
⒊建设项目选用的主要装置、设施安全性；
⒋建设项目采用（取）的安全设施水平；
⒌建设项目所达到的安全水平。
3.8.2 建议
根据国、内外建设项目特别是同类装置（设施）建设项目的管理情况和趋势，从下列几方面提出建议：
⒈主要装置、设施和安全设施及特种设备的订购；
⒉施工单位的选择；
⒊主要原辅材料的选择；
⒋投入试生产（使用）后的安全管理；
⒌其它方面。
4 附件
4.1 建设项目区域位置图、工艺流程简图、爆炸危险区域划分图。
4.2 建设项目平面布置图，生产和储存装置（设施）、防雷防静电接地、消防设施及消防器材、气体检测平面布置图。
4.3 建设项目涉及的特种设备及主要安全附件一览表。
4.4 建设项目所在地安全条件的分析情况。
4.5 建设项目风险程度的定性、定量分析情况。
4.6 建设项目选用的技术、工艺安全性的分析过程。
4.7 建设项目安全设施设计依据的国家现行有关安全生产法律、法规和部门规章及标准的目录。
5 格式
5.1 格式
5.1.1 封面（参见附件1）
5.1.2 封二（参见附件2）
5.1.3 安全设施设计工作人员组成
5.1.4 目录
5.1.5 非常用的术语、符号和代号说明
5.1.6 主要内容
5.1.7 附件
5.2 字号和字体
主要内容的章、节标题分别采用3号黑体、楷体字，项目标题采用4号黑体字；内容的文字表述部分采用4号宋体字，表格表述部分可选择采用5号或者6号宋体字；附件的图表可选用复印件，附件的标题和项目标题分别采用3号和4号黑体字，内容的文字和表格表述采用的字体同“主要内容”。
5.3 纸张、排版
采用A4白色胶版纸(70g以上)；纵向排版，左边距28mm、右边距20mm、上边距25mm、下边距20mm；章、节标题居中，项目标题空两格。
5.4 制作
除附图、复印件等外，双面打印文本。
5.5 封装
建设项目安全设施设计专篇正式文本装订后，用设计单位的公章对进行建设项目安全设施设计专篇封页。
附件1
（建设项目名称）
安全设施设计专篇
建设单位：
建设单位法定代表人：
建设项目单位：
建设项目单位主要负责人：
建设项目单位联系人：
建设项目单位联系电话：
（建设项目单位公章）
年 月 日
附件2
（建设项目名称）
安全设施设计专篇
设计单位：
设计单位法定代表人：
设计单位联系人：
设计单位联系电话：
（设计单位公章）
年 月 日
危化品的安全预评价需要有相关安评资质的评价机构去做。
这里只是给你一个大纲。
另外还可以参看《危险化学品建设项目安全评价细则》。
可以用FeSO4.7H2O加强热,用冰水混合物+U型管冷凝即可,用NaOH吸收SO2,理论可得29.5%的H2SO4
关键在于尾气吸收.
■其他硫酸制备工艺
1、氨酸法增浓低浓度二氧化硫气体生产硫酸方法
2、采用就地再生的硫酸作为催化剂的一体化工艺
3、草酸生产中含硫酸废液的回收利用
4、从芳族化合物混酸硝化得到废硫酸的纯化与浓缩工艺
5、从氧化钛生产过程中排出的废硫酸溶液的再生方法
6、从稀硫酸中分离有机磷化合物和其它杂质的方法
7、从制备2-羟基-4-甲硫基丁酸(MHA)工艺的含硫副产物中回收硫酸的方法
8、催化氧化回收含有机物废硫酸的方法
9、电瓶用硫酸生产装置
10、二氧化硫源向硫酸的液相转化方法
11、沸腾炉焙烧硫磺制备硫酸的方法
12、沸腾炉掺烧硫磺生产装置中稀酸的回收利用
13、高浓二氧化硫气三转三吸硫酸生产方法
14、高温浓硫酸液下泵耐磨轴套
15、高效阳极保护管壳式浓硫酸冷却器
16、节能精炼硫酸炉装置
17、精苯再生酸焚烧制取硫酸的方法
18、利用废硫酸再生液的方法和装置
19、利用含硫化氢的酸性气体与硫磺联合制取高浓度硫酸
20、利用含硫化氢的酸性气体制取高浓度硫酸
FeS2中：铁元素上升1价，硫元素上升5价×2，则总共上升11价，
O2中：氧元素降低2价×2，则总共降低4价．所以FeS2前计量数为4，O2前计量数为11，再根据原子守恒，配出Fe2O3前计量数为2，SO2前计量数为8，
则方程式为4FeS2+11O2
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（2）在装置乙中二氧化硫和氧气发生催化氧化，所以装置乙相当于接触室；丙在实验中是用来吸收二氧化硫的，所以相当于吸收塔；故答案为：接触室、吸收塔；
（3）SO3如果用水吸收，发生反应：SO3+H2O═H2SO4，该反应为放热反应，放出的热量易导致酸雾形成；而浓硫酸的沸点高，难以气化，不会形成酸雾；所以丙中无酸雾，丁中有酸雾；故答案为：无酸雾、有酸雾；
（4）根据方程式2SO2+O2?2SO3判断，增大压强对平衡向正方向移动，二氧化硫的转化率增大；常压下SO2的转化率已经很大，增大压强转化率变化不大；故答案为：增大、常压下SO2的转化率已经很大．
2、焙烧流程 焙烧流程一般为:焙烧炉—废热锅炉—旋风除尘器—电除尘器，也可以不设 旋风除尘器，瓮福 2 x 400 kt/a 硫铁矿制酸项目、原南化七系统等即如此。这 种流程非常紧凑， 但电除尘器需专门设计且操作管理要求较高。为了尽可能使工 艺技术和设备制造立足国内，增加装置操作的可靠性，使用国内的电除尘器，则 倾向于设置旋风除尘器。 一般采用增湿输送的干法排渣，有刮板输送机—冷却滚 筒(增湿)一带式输送机流程和冷却滚筒+冷却滚筒(增湿)—带式输送机两种流 程，目前设计倾向于使用后一种流程。
3、净化流程 大型硫酸装置选择酸洗净化流程。国内大型装置空塔流程居多，即空塔(增 湿塔)—填料冷却塔(稀酸板式换热器)一两级电除雾器。近十多年来我国投产的 硫铁矿制酸酸洗净化流程绝大多数使用此流程，亦是比较容易掌握的流程。近年 来冶炼烟气制酸选择动力波洗涤器代替空塔居多，国内有关专家认为，动力波洗 涤器特别适用于烟气量波动比较大的情况，效果较好，但压降较大，对气量均衡 稳定的硫铁矿制酸并无明显优势。
4 、干吸流程 干吸流程有塔槽一体化流程、 三塔一槽流程、 三塔两槽流程和三塔三槽流程。 塔槽一体化即干燥塔、 一吸塔、 二吸塔均不设外部泵槽， 由各塔的底部分别存液， 循环泵设于塔外的管道上，国内比较典型的为贵州瓮福 2×400kt/a 硫铁矿制酸 装置。 塔槽一体化省去了泵槽和很多的管线， 使得工艺流程简单、 设备布置紧凑， 有一定的优越性，但在设计时要考虑泵的密封，特别是一吸循环泵。
