每生产一吨PX（对二甲苯）需要多少原油？
首先，不同的工艺路线导致消耗量和产量差很多。如果一个炼化厂主要是想生产PX，那么1000万吨的规模大概能出来80-120万吨左右的PX，目前UOP的技术单体最大也只能做到120万吨吧。工艺路线是这样的：石油--石脑油--MX--PX--PTA--PET，原油是混合物，密度并非是一个固定值。关键看原油来源和你的设计工艺，中东的原油、东南亚的轻质原油、北海的轻质原油都不一样，而且差很多，直接影响你的工艺路线。是连续重整还是加氢裂化，或者一起上。而且未来的产品的市场定位也决定了你的工艺路线。PX一般不会就上一个芳烃装置的，成本不合算，都是上炼化一体项目，比如中化泉州、中海油惠州、乌石化、四川的项目，十几套装置一起上，才能充分利用，达到成本最优。副产品多了去了，像苯、氢气、柴汽油、硫磺等等，都是重要的工业原料，基本不会有浪费，垃圾都能卖钱。多说几句，PX就是用来生产PTA，PTA就是用来生产PET，PET就是涤纶，大家穿的衣服、用的矿泉水瓶子、手机贴膜。。。。目前整个PX-PTA-PET产业链都属于严重产能过剩的状态，面临着行业洗牌。大家争相上PX的原因是瞅着下游PTA产能扩张迅速。目前国内除了中石化中石油中海油中化，PX已经投产的有大连福佳大化（民企）、青岛丽东（韩资）、腾龙芳烃（台资），正在筹建的有恒力在大连、荣盛在宁波、恒逸在文莱、三房巷新加坡有股份...
芳烃：
含苯环结构的碳氢化合物的总称，是有机化工的重要原料，包括单环芳烃、多环芳烃及稠环芳烃。单环芳烃只含一个苯环，如苯、甲苯、乙苯、二甲苯、异丙苯、十二烷基苯等。
多环芳烃是由两个或两个以上苯环（苯环上没有两环共用的碳原子）组成的，它们之间是以单键或通过碳原子相联，如联苯、三苯甲烷等。稠环芳烃是由两个或两个以上的苯环通过稠合（使两个苯环共用一对碳原子）而成的稠环烃，其中至少一个是苯环，如萘、蒽等。
芳烃中最重要的产品是苯、二甲苯，其次是甲苯、乙苯、苯乙烯、异丙苯。苯及其分子量较小的同系物是易燃液体，不溶于水，密度比水小；多环芳烃及稠环芳烃多是晶状固体。芳烃均有毒性，其中以苯对中枢神经及血液的作用最强。稠环芳烃有致癌作用。
来源：
芳烃来源于煤和石油，煤干馏过程中能生成多种芳烃。19世纪初叶至中叶，从煤干馏所得煤焦油中陆续分离出苯、甲苯、萘、蒽等芳烃。
此后，工业用芳烃主要来自煤炼焦副产焦炉煤气及煤焦油。石油中含多种芳烃,但含量不多,且其组分与含量也因产地而异。
20世纪40年代后实现石脑油的催化重整，将石脑油中的非芳烃转化为芳烃。从烃类裂解所得的裂解汽油中也可分离出芳烃。芳烃主要来源已从煤转化为石油。现在，世界总产量中90％以上来自石油。
参考书目：
E.G.汉考克主编,穆光照等译:《苯及其工业衍生物》，化学工业出版社,北京,1982。(E.G. Hancock，Benzene and Its Industrial Derivatives，Ernest Benn，London,1975.)
2012－2014年，全球PX－PTA－PET产业链的各产品供应能力保持较快增长。其中PX（对二甲苯）产能净增813万吨/年，达4633万吨/年；PTA（精对苯二甲酸）产能净增1866万吨/年，达7538万吨/年；PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）产能净增1347万吨/年，达8957万吨/年。
分析产能投放时间，PTA及PET产能增量集中在2013年释放，之后增速略有放缓，而PX产能增量主要集中在2014年释放，产能增速逐年加快。预计2014年，全球PTA及PET产能增速分别降至10%及4.3%，PX产能增速则加快至11%左右。
对二甲苯生产方法：
石油二甲苯、煤焦油二甲苯中，都含有相当量的对二甲苯。由于对、间二甲苯的沸点差只有0.75℃，故不能采用精馏分离法，目前国内外研究发展的方法是低温结晶分离法；吸附分离法和络合分离法。低温结晶分离法利用二甲苯异构体的熔点差异进行分离，主要方法为深冷分步结晶，工艺技术成熟，在二甲苯分离中占优势。但此法设备庞大，对二甲苯受共熔点的限制，回收率低，只有60-70%。吸附分离法是70年代发展的新方法，此法比深冷结晶法投资少，生产总成本低，对二甲苯收率高，纯度也高，有可能取代深冷结晶法。
原料甲苯在烷基转移反应器中，进行烷基转移反应，生成二甲苯和苯。混合二甲苯在异构化反应器中，使部分间二甲苯异构化生成对二甲苯，反应物在稳定塔中除去轻馏分后与烷基转移工段来的二甲苯混合进入脱C9馏分塔，在塔顶获得对二甲苯含量较高的混合二甲苯，塔釜为C9以上组分。从稳定塔塔顶得到的混合二甲苯进入吸附分离工段，采用非分子筛型固体吸附剂吸附对二甲苯，解吸得纯度高达99.9%的对二甲苯产品，同时副产间二甲苯。此外，还有氟化氢-三氟化硼抽提法。
参考链接：对二甲苯_百度百科
http://baike.baidu.com/link?url=_3N0uEqY-PbZX_o3DqYPr4J0tjv3OTGMFQdVw_2E43kcD5rCK0-k3QZAj7N7A-sxJ7CfdazAHOUkMo7FNt3I3_#4
对二甲苯，以液态存在，无色透明，气味芬芳，是化工生产中非常重要的原料之一，常用于生产塑料、聚酯纤维和薄膜。对二甲苯的产量能够反映出一个国家的化工水平。对二甲苯是一个重要的战略物品，不能受制于人。但在PX项目发展过程中，有人出于对环境和自身健康的重视，对PX等等一些化工原料的生产表现出很大的焦虑。
主要用于合成聚酯纤维、树脂、薄膜、聚酯漆及工程塑料等
对苯二甲酸二甲酯，简称DMT。白色针状晶体,熔点140.7℃，沸点284℃，易升华。1981年的世界产量为5.074Mt,其中绝大部分用于生产聚酯──聚对苯二甲酸乙二酯。
由对二甲苯生产聚酯的单体──对苯二甲酸乙二酯可经DMT，也可由对苯二甲酸与乙二醇直接酯化得到。
1963年以前，由于难以得到满足聚酯生产要求的高纯度对苯二甲酸，所得粗对苯二甲酸需先制成容易精制的DMT,经减压精馏或在甲醇中进行再结晶提纯后生产聚酯。1963年，精制对苯二甲酸的方法研究成功，开始由对苯二甲酸不经DMT而直接生产聚酯。进入70年代,这一趋势更明显。由于精制对苯二甲酸还有一定困难，成本较高，近年DMT的产量仍大于对苯二甲酸的产量。
DMT由对苯二甲酸与甲醇酯化而得：（图片1）早先采用硫酸催化剂，反应温度较低，但甲醇损失量大。近年采用高温、高压液相酯化,反应温度250～300℃,压力2～2.5MPa，可采用锡、锌、锑化物为催化剂,也可以不用催化剂，以对苯二甲酸计的收率可达96%～98%或更高。另一种生产DMT的方法是通过威顿法或称威顿-赫格里斯 (Witten-Hercules)法制得的。此法在对二甲苯的两个甲基氧化过程中,把先氧化的羧基进行甲酯化,以免在下一步氧化时发生副反应： （图片2）为了简化流程，可把两步氧化合并在一个氧化反应器中进行，两步酯化也合并在一个酯化反应器中进行： （图3）合并氧化过程在塔式反应器中进行,反应温度140～170℃，压力0.4～0.7MPa，用钴盐或钴、锰盐为催化剂(见络合催化剂)。合并酯化过程在 200～280℃、2%～2.5MPa下进行，可不用催化剂。总收率以对二甲苯计为87%，以甲醇计为80%。此法在进行氧化反应时不用溶剂，反应器不需用钛材，产品容易提纯，因此从50年代后，被许多国家采用。缺点是以对二甲苯计总收率较低。
