为什么双螺杆挤出机造粒时料粒中心有个小孔
是密集的孔还是单个的孔？密集孔的话可能就是气孔，可以从水分、加工温度、抽真空排气等方面去看看，单一孔的话可能是从口模挤出水冷时，水温太低，温差太大导致物料收缩所造成的的収缩孔，可以适当提高水温。
硅胶管挤出后断面出现很多气孔首先分析：
1、是不是因为白炭黑有水分?
2、是不是促进剂M受潮导致气孔的?
3、是不是硅胶管的配方酸性太重,影响交联也会出现气孔的？
首先，“病根”找到了，那么治病就更好治了。白炭黑有水分，促进剂M，加多点氧化丐；其实硅胶管加白炭黑做挤出，风险是有点大，主要表现在以下几个方面：
1、胶料生产时的温度没有达到，分散不好，胶料里含水分高。
2、挤出机的温度没有设定好，压力也是不够的，可以掺一些回头料，会好些的。
3、你加促时的时间不够，加药粉时也是要把药粉吃好，也要做停放的时间，间隔为12小时的，出现过此问题的已经解决了。
其实，白炭黑沉淀后的水分是非常的多的，加氧化钙根本没用。最好的办法就是别加沉淀法白炭黑，使用其他的填充剂。
总之，硅胶管的挤出胶料有气孔，还可能与挤出温度和基础压力有关系，所以生产时需要注意
塑料制品中有气泡有以下原因：
1、原料中含有水分、溶剂或易挥发物。
2、塑料温度太高或受热时间太长，造成原料降解或分解。
3、注射压力太小。
4、保压时间太短。
5、模具温度太低。
6、注射速度太快。
由题可知，这应该是注射速度过快的问题，需要排气来解决。
扩展资料
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。
参考资料来源：百度百科-注塑机
问题1：挤出机温度设置高
解决方案：降低温度 （适当-5度 ，递减方式微调，不要大浮动降温）
问题2： 发泡调节剂量少
解决方案：提高发泡调节剂的用量 （同理：适当一个小单位微调方式增加）
问题3： 润滑调节不当
解决方案：适当调整润滑剂配比 （根据开机师傅的经验做调整，没办法具体的参数）
第二种情况：片材芯部泡孔大，表面泡孔小
问题1：主机温度高
解决方案：降低主机温度 （适当-5度 ，递减方式微调，不要大浮动降温）
问题2： 润滑调节不当
解决方案：调整润滑剂配比
问题3：熔体强度不足
解决方案：添加发泡调节剂用量
可能和胶料可塑度有关。
硅胶铂金硫化体系，炼胶需控制温度以及炼胶工艺不当。
铂金硫化剂用量不当，主要为B剂硫化剂加入量过大，可适当降低。
挤出工艺，挤出机是否开启冷却水及排气。
主要看下你是什么情况下出现气泡:
1.是换料后出现？可考虑不同供应商的胶料不同，主要是含氢硅油影响气泡，含氢硅油量多，提前交联，胶料变硬，挤出难挤及排气不良，造成气泡。
2.是同一家胶料，可考虑批次性的差异，要求供应商配合处理。
3.以上都没有变化，需检查自身的炼胶工艺以及挤出工艺是否有变化。(看炼胶水温、工人操作加硫顺序、炼胶时间以及胶料是否有结构化；再者炼胶后停放时间）
气泡的产生是由于注射速度过快,塑胶流不能迫使模腔内的空气全部从排气槽排出,空气混入塑料内形成气泡，因此,用慢、快、慢的注射速度可避免气泡发生。当然也不排除你的模具的排气槽没开好的原因。
真空泡是由于厚壁塑料制品冷却时收缩而产生的，模腔表壁较冷，产品外壁不能收缩，只能中央收缩，从而形成真空泡。解决办法就是提高保压压力及预塑（储料）背压压力。
当然也有可能是料温和模温过高导致这个原因，但最关键的一点就是，要找出问题的根源，对症下药，才可能药到病除。
深圳 金鑫 螺杆 金鑫小编为您解答
1、塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2、挤出物塑化不良
一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝。产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡
主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格
主要表现为偏芯，护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：
1）挤出和牵引速度不稳定；
2）缆芯外径变化太大；
3）挤出温度过高造成挤出量的减少；
4）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
5）收放线的张力不稳定；
6）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
7）模间距选择不合适；
8）挤出机头的温度不均匀；
9）挤出模具的同心度未调整好；
10）进料口温度过高使进料困难影响料流。
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5、纵包带粘结强度不合格
主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高。
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6、挤包外观不合格
挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
补充:塑化段是排气口到机头那段.
还有,有排气口的料筒所配的罗杆不是普通的罗杆,所以排气口是不能随便改位置.罗杆罗纹深度是变化的,在排气口处最深[减少压缩力,防溢料]
在送料段是不应该熔料的[加料口到排气口段]
2、由PBT制成的纤维具有聚酯纤维共有的一些性质，但由于在PBT大分子基本链节上的柔性部分较长，因而使PBT纤维的熔点和玻璃化温度较普通聚酯纤维为低，导致纤维大分子链的柔性和弹性有所提高。
3、 PBT纤维具有有良好的耐久性、尺寸稳定性和较好的弹性，而且弹性不受湿度的影响。
4、PBT纤维及其制品的手感柔软，吸湿性、耐磨性和纤维卷曲性好,拉伸弹性和压缩弹性极好，其弹性回复率优于涤纶。PBT纤维在干湿态条件下均具有特殊的伸缩性，而且弹性不受周围环境温度变化的影响。
5、具有良好的染色性能，可用普通分散染料进行常压沸染，而无需载体。染得纤维色泽鲜艳，色牢度及耐氯性优良。
6、具有优良的耐化学药品性、耐光性和耐热性。
