请问冲压件起皱的具体原因及控制有哪些呀？
起皱的原因很多，主要原因有以下几个方面：
（1）冲压件拉伸深度太深，导致制件在走料的过程中板料流动过快，形成起皱。
（2）冲压件在拉伸过程中凹模R角过大，导致在拉伸过程中凸模无法压住料，造成板料流动过快形成起皱。
（3）冲压件压料筋不合理，压料筋过小和位置不正确，不能有效阻止板料过快流动，形成起皱。
（4）顶杆的压力过小，时冲压件成型不彻底，形成起皱。
（5）模具定位设计不合理，导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。
（6）凸凹模间隙过大导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。
防止起皱的措施方法
（1）采用合理的压料装置
当采用压料装置时，压料装置将毛坯变形部分紧紧压在，并对其作用压料力，以防止凸缘部分拱起而造成起皱。压料力的大小要合适。压料装置分为弹性压料和刚性压料两类。弹性装置适用于浅拉深，刚性装置适用于深拉伸。
（2）合理采用拉延筋
在压料面上设置拉延筋是调节控制变形阻力的一种有效和使用的方法。拉延筋能够很好的调节材料的流动情况，时拉伸过程中各部分的材料流动阻力均匀，使材料流入到型腔中的量适合制件的需要，防止多则起皱，少则开裂的现象。对于形状复杂的曲面拉伸件，尤其是凸缘较小的拉伸件，应设置拉延筋，以提高拉伸的径向拉应力以控制起皱；拉延筋的设置位置在径向拉应力较小的部位上，即板料易流动的部位。对于凸缘较小的零件，为了设置拉延筋，可适当增加一些材料（工艺补充材料），修边时再将这部分去除掉。对于拉伸深度相差大的拉延件，拉延筋应设置在进料少的部位，这样就可组织该部分过多的材料拉人凹模腔内，从而防止起皱。
这里给出挤出吹塑成型、注射吹塑成型、拉伸吹塑成型常见的问题、产生的原因及解决办法。
(1) 挤出吹塑挤出吹塑是挤出成型最主要的成型方法。有连续挤出和不连续挤出两种方法。表 5 给出挤出吹塑常见制品缺陷及改进方法。
(2) 注射吹塑注射吹塑是先用注射法制成有底型坯，再将它吹移至吹塑模具中成型中空制品。注射吹塑可对制品进行精确的控制，能生产无刮痕、精度高、表面光滑的制品，无需二次加工；其中制品的件重可控制在± 0 ． 1g ，螺纹的精度可为± 100 μ m 。注射吹塑常见制品缺陷及改进方法见表 6 。
(3) 拉伸吹塑
如果料坯没有气泡，光是模具排气的问题，一般不会形成气泡，大多造成表面有吹塑不饱满。
不知道我说的是否能帮助到你，我们可以在交流！
2、由于压缩空气有杂质引起吹塑产品表面出现麻点；
3、由于压缩空气气压过高造成产品成型时型胚被吹破；
4、由于压缩空气内的水、油污染物造成产品有脏污。
一、吹塑机出料不稳定
造成中空吹塑机的出料不稳定的原因有很多种，可能是开机时的温度较低，无法达到标准；挤出筒或模头温度不稳定；螺杆处有胶料黏住；背压太低；过滤网阻塞。想解决该问题要检查这几个部件，做适当的调整。
二、制品壁厚分布不均匀
制品壁厚分布不均匀再寻常不过的问题了，造成该故障的原因一般和冷却和加工时间有关，当温度和加热温度不均匀，冷却不够都会影响到吹塑志平的壁厚分布，需要调整中空吹塑机管壁控制技术来缓解故障的发生频率。
三、无法加料
无法加料可能是电池处在负载状态，会影响到设备加料，严重的话会影响到中空吹塑机无法正常生产出制品。
中空吹塑机的常见故障这么多，所以在日常使用过程中药注意以下4点
1. 为减少型坯的自重下垂，在允许的条件下，加速型坯的挤出速率，减少模具的等待的时间；
2. 生产过程中在确保制品充分冷却的前提下尽量缩短成型周期；
3. 操作中吹胀压力要满足，吹气速率要快；
4. 操控好挤出机的温度、转速，这是为了保证型胚的质量和制品的质量；
用的填充料，可是吹出来的产品上有几道白线，而且是一半有一半没有？不填充的料没这种现象，另外挤出来的坯不光滑？
第一。料进入螺杆前是否经过充分混料。
第二。请确认一下你的螺杆的温度是否有问题。主要是模头各区温度。
第三。你用的螺杆直径多少，长径比是多少。理论上最佳塑化。熔融。混炼的速度是多少。填充料是否合适你的螺杆。
第四。你用的填充料的熔点是多少。
至于倒地是什么原因，你说的不详细。所以我也不可能详细的回复你。很抱歉！
挤出吹塑工艺过程包括了下述几个步骤，（1）挤出型坏（2）型坯达到预定长度时，夹住型坯定位后的合模。包型坏的头部成型或定径（4）压缩空气导入型坯进行吹胀，使型坯紧贴模具的型腔形成制品（5）制品在模具内冷却定型（6）开模脱出制品，对制品进行修边、整饰，实现上述工艺过程有多种方式和类型，并可实现全自动化运行。就挤出型坯而论，主要有闻歇挤出和连续挤出两种方式间歇挤出型坯，合模、吹胀、冷却、脱模都是在机头下方进行。由于间歇挤出物料流动中断，易发生过热分解，而挤出机的能力不能充分发挥。多用于聚烯烃及非热敏性塑料的吹塑。连续挤出型坯，即型坯的成型和前一型坯的吹胀、冷却、脱模都是同步进行的。连续挤出型坏有往复式、轮换出料式和转盘式三种，适用于多种热塑性树脂的吹塑，熔融塑料的热降解可能性较小，并能适用于PVC等热敏性塑料的吹塑。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑薄膜的制造工艺在原理上和中空制品吹塑十分相似，但它不使用模具，从塑料加工技术分类的角度，吹塑薄膜的成型工艺通常列入挤出中。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。
