电镀硬铬硫酸高怎么办

您好！

铬酸和硫酸按一定比例（100:1）共存时才构成镀铬的必要条件。

一般认为SO42-在镀液中与三价铬结合生成了复杂的硫酸铬阳离子，向阴极扩散，能有控制地溶解覆盖于阴极表面上的胶体膜，使之变成可溶性盐脱离电极表面，露出基体，便于铬的电沉积。

镀硬铬时若硫酸含量不足，胶体膜溶解困难，面积太小，真实Dk太大，晶体原地长大，镀层粗糙。

1. 工件因渗氢镀不上铬

某电镀厂镀一批由热轧钢板制成的镀铬件时，由于工作表面锈蚀严重，酸洗时，氧化皮难以除尽，不得不延长时间，此时氧化皮虽然尽了，但工件的表面却出现了坑坑哇哇，边缘部分因为是剪切加工的，酸洗时又极易过腐蚀，结果遭到严重渗氢，镀不上铬，经驱氢处理仍未能满足镀铬要求。

解决这个问题的最有效的方法是表面重新加工，把锈蚀处的平面和剪切加工的表面在重新加工一下，该厂经于来协单位商定，对工件加工后镀出铬层满足了质量要求。

这种工件如果在机加时先把锈蚀处磨削掉，不仅不会发生这次故障，而且还能提高工件的表面质量。

2. 不锈钢镀铬的前处理要求

不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻底除尽表面的氧化膜，这层结合牢固且致密的氧化膜很难除去，经过实践，摸索出下列工艺方法。

已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极上，以5~6的电流密度进行活化处理，这时不锈钢表面不会沉积上铬，只有氢气析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使表面获得充分活化，活化时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min即可，膜层过厚的需要8~10分钟，然后施以正常的电流镀铬，不要反镀，否则不利于结合强度。

3. 镀铬阳极的保护方法

新铸成的铅锑合金阳极，经刷洗干净后（或经过刷洗的旧铅锑阳极），如果直接挂入镀铬槽中，会很快生成一层导电性差的黄色铬酸铅，此铬酸铅会影响正常使用，但若在带电的情况下进入渡槽，并通过5~10A/dm2的电流阳极处理30~40min，阳极表面就会生成褐色的过氧化铅，有了这层过氧化铅，就很难再生成铬酸铅，但停产后还是应该把阳极从槽子中取出，经水洗后保存。

4. 阳极铬酸铅的的除去方法

清除可先在下列溶液中阳极电解处理。

NaOH 70~100g/L V 6~8v

NaCO370~100g/L t 视退除情况而定

若采用这方法处理后未能彻底，最后还需要用钢丝刷洗，且勿用盐酸洗，盐酸洗会产生氯化铅，不仅不宜再除去，且氯离子带入槽液易造成污染。

5. 硬铬层生锈

铬的电位虽然很负，但它有很强的钝化能力，它本身在大气中很稳定，但铬层内有很大空隙和裂纹，若单层镀铬，极有可能出现锈蚀，为此，在镀铬前需先镀层铜或镍，以防止基体金属裸漏出来。

一般镀铬后可以先用热水洗，后用毛巾擦干和烘箱中烘烤，最后在高于105℃的机油中侵泡2~3分钟，以达到封闭镀层的目的。

6. 大面积件中间部位难以沉上理想铬层

某厂接到一批1.1*0.9m大板的抛光镀铬任务，质量总是过不了关，中间部位镀不上铬，中间镀上铬后四周，特别是四角即会严重烧焦，否则中间部位难以获得正常镀层。笔者采取以下2点措施。

1）镀铬阳极由平面改为锅形，锅形阳极可用铅版制作。

2）镀单面，把一排阳极撤下来，阴极移动到阳极位置，使阴，阳距离由原来的35cm增加到50~70cm（锅底50cm，锅沿70cm）。

7. 镀铬件孔眼、狭缝等处铬难以沉积

镀铬件的孔眼、狭缝等部位难以沉积上铬，主要是由电力线对这一部位密集而成的，众所周知，电流在电解液中流动时要克服较大欧姆电阻，同时电阻也由于该处电流密度的增大而增大，所以铬离子不能到达表面而沉积。因此，要改善与解决这些部位的沉积问题，在电镀过程中要注意以下几点。

1）要注意绑扎方法。要避免镀件与镀件，镀件与夹具以及不导电的护框贴靠过近等人为因素而引起的缝隙，否则该部位的镀层厚度将远远低于其他部位，甚至镀不上铬。为此，在绑扎过程中要考虑他们之间的距离，此外，镀件悬挂时的角度方向等也需要注意。

2）采取堵孔措施。避免孔的周围镀不上铬的有效办法就是堵孔（一般孔内是允许无镀层的），装饰铬可用乳胶塞子，镀硬铬以采取铅堵为好。可避免产生边缘效应以及由此而引起孔周围镀层过厚的弊端。

3）正确计算所需要的电流。否则不但这些部位镀不上铬，其他部位也镀不上。

4）采用辅助阳极。采用辅助阳极有利于降低电流在电解液中的电阻，这是改善深孔内表面镀层的主要措施之一，但只适用于一定直径的孔眼，孔径过小也是无能为力的。

5）采用大电流冲击，对于浅的通孔或较大的盲孔可用大电流冲击，来满足孔内及周围的铬层要求，冲击电流比正常电流大1/2，时间15~30min，时间过长尖端部位容易烧焦。

6）改进设计结构。

8. 镀铬槽内首尾两串工件容易烧焦

此类问题可利用压电棒来解决，压电棒是用直径5mm，长略长于阳极板的铜棒制成，使用时挂在槽内的阴极杠的首尾两端，把镀件夹在中间，以引走部分电流。

9. 电抛光件镀铬困难

根据电抛光原理的假说：当电路接通后，随着阳极表面层金属的溶解，在工件表面就被一层由溶解的阳极金属和电解液所组成的黏膜盖住，它的黏度很高，导电率很低，由于电抛光件表面黏膜的存在，（凹陷部位较厚，电阻大，凸出部分薄，电阻小）且受到电抛光过程中形成的氧化膜的覆盖，因而严重影响了铬离子的放电析出，从而造成电抛光件镀铬困难，若在镀铬前在稀酸中处理即可获得良好的效果。此工艺既稀释了黏膜又使氧化膜溶解，从而大大改善了镀铬的表面状况，促进了铬的沉积。

10. 镀铬液体积电流密度的控制

镀铬工艺中对溶液的体积电流密度有严格的要求，必须控制在15~20A/L，否则就可能造成下列弊端。

1）引起溶液温度升温过快，槽内挂镀件过多时必然需要配送较大的电流，从而引起溶液的电热效应加剧，致使溶液温度上升过快，当溶液温度超过工艺范围要求2℃时，就有可能影响镀层质量。

2）影响镀件的深镀能力。当额定容积内受镀面积过大时必然会减少阴、阳极之间的自由空间，从而产生电力线的分布不均，进而影响镀件的深镀能力。

为了避免产生上述后果，镀硬铬的槽内镀件挂的稀一点为好。这样对保证产品质量促进生产进度都是有好处的。

11. 根据溶液成分和工艺条件调节电流密度

在正常情况下，按工艺文件中规定的电流密度范围配送电流能获得理想的铬层质量，当遇到溶液组成的比例失调、溶液温度失控、工艺方法变更、基体材料更改、镀件的几何形状过于复杂、应设置而未设置辅助阳极或屏蔽阴极、表面光洁度相差悬殊、绑扎方法欠妥以及镀件的表面状态过差等因素时，按工艺配送电流可能难以获得理想的铬层质量。将调整方法简述如下。

1）镀铬溶液组分失调时电流的调整。标准镀铬溶液配方中除了少量必要的三价铬之外，其余就是铬酐和硫酸，比例为100：1，当两者比例发生变化时，所需要配送的电流也需要做相应的调整，以弥补各自存在的不足：

比例小于100：1（硫酸略高）时，因电流效率和覆盖能力下降，溶液中三价铬生长速度加快，需要适当提高电流密度值，以强化覆盖能力。

比例小于100：1（硫酸略低）时，镀层的光亮度虽然有所降低，但覆盖能力仍较好，为避免镀层烧焦，应适当降低电流密度。

2）溶液温度失控电流密度的调整，温度升高电流密度升高，反之则降低

3）基体不同的调整，不同材料镀铬的起始电流不同，以铜和铜合金为例，由于铜在镀铬溶液中容易钝化，故起始电流应该大些，并带电入槽，防止钝化膜的产生。待表面镀上铬层需要加厚时，要调整到正常范围。否则容易出现烧焦现象。

4）复杂形状的零件电流的配送。和简单零件是不同的，如凹入面较深的零件镀铬时（为采取其它措施），要采取大电流冲击的方法，而对于尖端凸出的零件应采取电流密度下限，防止烧焦。（切莫把尖端朝向阳极）

5）镀件设有辅助阳极或未设屏蔽阴极时的电流密度的调整。电流要相对小些，具体应根据实际情况而定，批量生产应做实验件。

6）表面光洁度好的零件电流可比光洁度差的小一些。

7）不同表面形状的镀件镀铬时电流密度的调整。镀镍后立即镀铬的可比放置多日的镀件低些，经过抛光的镀镍表面可比未经抛光或抛光后又除油活化的要高些。

12. 补镀方法

将要补镀的部位侵入溶液中并稍过一点，用镀件的挂钩做导线，挂钩的一头与镀件之间连接，另一头与阴极梗连接，按正常镀铬的2倍电流冲击，镀半分钟后稍加提高，然后再镀半分钟即可，此时原来没有铬层的部位呈光亮色，有铬的部位呈灰色，该灰色用布轮抛光即可恢复光泽。

13. 铬上镀铬困难

铬上镀铬也称二次镀铬，工艺较为复杂，质量较难保证，这是因为铬在大气中容易钝化，故表面难直接获得结合牢固的镀层，需要经过特殊处理才可以满足要求。

1）阴极极化法 就是利用阴极处理时氢离子在阴极放电这一过程，促使原由铬层表面的钝化状态转化为活化状态，然后在此基础上进行补镀，具体的操作如下：化学除油→阴极电化学除油→温水冲洗→流水冲洗→20%硫酸补充活化→流水冲洗→镀铬槽中预热→镀铬，镀铬起始电流为5A/dm2的电流密度处理3~5min，再用15min多次把电流调到15~20A/dm2，并在此电流密度下镀10min，（这种工艺下不会沉积铬，只能生成一层金黄并捎带棕色的薄膜）。

经上述处理后即可以正常电流电镀。

2）阳极反镀法先将镀件挂入槽内预热，2min后以40~50A/dm2反镀，反镀1min后，转入正常状态电镀。实践证明，阴极活化法优于阳极反镀法。

14. 因忽视镀铬的预处理引起镀层粗糙

某厂镀出硬铬层很粗糙，结合力也不好，原估计是预处理不彻底，后经现场发现，操作者向槽内挂入镀件后没有进行预处理直接送电流，导致镀层状态不好。

其实，镀铬对温度的要求是很严格的，温度变化的范围在±2℃之内，否则就有可能影响镀层质量。如果不采取预热手段，镀件入槽后立即配送电流，就有可能因为镀件表面温度过低（偏离工艺条件），而产生黑色的粗糙沉积层，在此粗糙的的沉积层表面继续加厚的铬层就会显得很粗糙，而且镀层的结合力将受到影响

钢铁件可直接在镀铬槽中预热，铜和铜合金一般在热水槽中预热。

14. 镀铬工艺中直流电源设备功率不够的补救方法

工件电镀时遇到整流器功率不够的情况，可采取下列措施进行补救。

1）采用同一型号，统一规格的两台整流器并联配送电流法，工作前先将两台整流器并联，并分别与阴，阳极连接好，两台保持整流器保持一致的电流读数同步升压，至达到该镀件的电流要求为止（读数总和），最后同步退回至零，关闭电源。

2）采用屏蔽阴极分段镀法。用聚氯乙烯塑料板屏蔽。

15. 溶液中出现三价铬的积累

镀铬的阳极和阴极面积之比是（1.5~2）：1较为合适，若阳极面积小，溶液中三价铬容易积累，当三价铬超过容许的浓度值时就会影响正常工作，此时除镀层的光亮范围缩小之外，溶液的导电能力也随之下降，电阻增大，侄使电流不稳定，镀出铬层呈暗黑色（高），或者出现蓝膜和雾状（略高）。为此在控制阴、阳极面积的比值上要注意有效面积，有的阳极面积虽然不算小，但大部分被铬酸铅覆盖，失去了应有的作用，实际上是减少了阳极的面积。

为了避免阳极表面生成导电性差的黄色铬酸铅，使三价铬浓度控制在正常的范围内，可在使用新阳极时（洗刷过的），用高电压电解5~10min，促使阳极表面预先生成一层黑褐色，导电性好的过氧化铅，为阳极再氧化六价铬创造条件，使溶液中三价铬维持在平衡状态。从而有利于维护镀液的稳定性。

平时为了保护阳极阳极表面的过氧化铅，在工作结束后，将阳极取出并用喷头洗净表面的溶液。否则依然容易生成铬酸铅，如：

PbO2+2H2CrO4→Pb(CrO4)2+H2O

解决方法：大阳极和小阴极 面积比30：1，阳极电密 2A/dm2

16. 镀铬溶液被氯离子污染

含有过高的氯离子时（超过0.5g/L），溶液的覆盖能力和电流效率将明显下降，铬的沉积速度也会降低，更严重的出现雾状和发花。

溶液中的氯离子可按下列方法去除

1）电解处理 DA 40~50A/dm2 T60~70℃

2）化学处理法 向溶液中加入少量碳酸银，生成沉淀。

3）自然挥发 速度缓慢 但加温且时时搅拌有利于加快分解。

17. 镀铬溶液被铁离子污染

笔者曾走访了市郊的几家电镀厂，结果发现竟有三家电镀厂的镀铬溶液出现了相似的故障，后发现是被溶液中的铁离子浓度过高引起的（分别为23g/L,26 g/L,27 g/L）,这说明厂家在镀液维护方面存在存在严重问题。

镀液出现故障后，笔者在现场仔细观察了镀铬工艺的全过程及镀层质量，未发现工艺漏洞，但镀铬的覆盖能力很差，镀铬呈雾状，有斑点，另外两家的斑点呈紫褐色。

上述故障现象估计是铁离子污染所致

1.工件基体表面粗糙：镀硬铬的工件镀前表面粗糙度值应低于Ra0.2µm,所以镀前应进行多次磨光或精磨加工，已得到较高的表面光亮度。表面越光亮平滑，镀层也越细致光亮。

2.电流密度过大：应精确计算工件的受镀面积，在一定的温度下，选择适当的阴极电流密度电镀，防止电流密度过大。

3.工件距离阳极太近或工件凸起部位未安装保护阴极：适当增大阴、阳极之间的距离，工件的凸起部位应安装合适的保护阴极。

4.镀液不清洁，有机械杂质：应定期过滤镀液，保持镀液清洁。

二、镀层厚度不均匀

1.工件悬挂位置不适当，各部位与阴极距离不均等：调整工件在镀槽中的悬挂位置，根据工件形状安装合适辅助阳极及保护阴极。

2.阳极分布不均匀或阳极长短与工件受镀面不协调：合理布置阳极，阳极长度应比阴极稍短些。大工件可采用不同长度的阳极相间悬挂，以使电力线能在工件受镀面上均匀分布。

3.某些阳极不导电或导电不良：检查阳极导电情况，对不导电的阳极应取出刷洗干净，并清洗挂钩，使之导电良好。

4.镀液分散能力差：化验镀液成分，根据分析结果，调整镀液，使之达到工艺范围内。

三、低电流密度区镀不上铬

1.冲击电流过小：加大冲击电流后施镀，并适当延长冲击镀的时间。

2.阳极处理时间过长，或阶梯式给电小电流时间过长：适当缩短阳极处理时间，一般工件控制在15～30s，或不进行阳极处理。工件预热后，用大于正常电流密度2倍的电流密度冲击镀2～5min，然后在恢复到正常电流密度施镀。采用阶梯式给电方式时，应在3～5min内升至正常的电流密度。

3.镀液中硫酸含量过高：化验镀液，根据分析结果补加铬酐或加入碳酸钡除去多于的硫酸根，使之达到工艺范围之内。

四、镀层结合力不好，镀铬层在磨光时产生剥离现象

1.镀前处理不良：加强镀前处理，务必将油、锈去除干净，保证工件表面没有油污、锈斑或氧化皮。

2.工件预热时间过短：适当延长预热时间，对于薄壁工件预热3～10min，对于大工件预热5～15

min。

3.镀液温度过低，电流密度过大：检查镀液温度，将镀液温度提高至工艺范围上限工作。并适当降低电流密度，严格控制在工艺范围内，防止电镀过程中电流密度陡增。电镀过程中不可过多加入冷水，以防镀液温度陡降。

4.镀后除氢处理不及时或不彻底：镀后工件最好在4h内进行除氢处理，根据工件大小选用合适的除氢温度和保温时间，以保证除氢效果。

镀铬溶液中的铁杂质主要来源是零件镀前的阳极腐蚀时的溶解和铁零件掉入槽中未及时捞出。当Fe3+>5g／L时，光亮区开始变窄。当Fe3+>l0g／L时，分散能力和电流效率下降，出现斑点等现象。当Fe3+>15g／L时，溶液的电阻增大，电导率就会下降，而镀铬溶液的槽电压必然要升高，电解液不稳定，不能正常工作。 在镀铬溶液中要想除掉铁离子是非常困难的，铁离子含量要控制在1Og/L以下。当铁离子含量达到较高时，就会导致溶液的报废。因此，要避免铁杂质的．影响，就必须从以下几个方面注意： 1)大部分铁离子是零件在阳极腐蚀时积累的。阳极腐蚀是镀硬铬中重要的一步，但是阳极腐蚀要根据不同材质进行不同的阳极处理时间，否则，不但零件容易过腐蚀还容易造成铁离子的不断积累。也可以另设一个阳极腐蚀槽。 2)掉人镀槽中的零件要及时捞出。有时挂一槽零件，其中有。件掉人镀槽中，有人认为等镀完这槽件再捞也不晚，这种想法是错误豹；因为镀硬铬时间比较长，零件很可能被腐蚀，如果零件掉下后，和阳极板相连，零件不但被溶解，甚至造成报废，大量的铁离子还污染了溶液。 3)镀液已被铁离子造成污染，可参考以下方法解决： ①稀释法。根据Fe3+的含量，使其冲稀后的Fe3+的浓度降到5g／L以下。然后根据化验结果补充铬酐和硫酸。 ②阳离子交换法。目前比较常用的是强酸性阳离子交换树脂，由于铬酸含量较高，在进入树脂之前需要稀释到80g／L以下方可进行，以免破坏榭脂。 ③隔离电解法。将溶液注入阴极室电解处理，将Cr6+还原成Cr3+．使溶液的pH值拜高，使铁等金属离子生成氢氧化物沉淀，过滤和去除。含有Cr3+的溶液通过电渗析进入阳极室进行电解，使Cr3+氧化成Cr6+，pH值降低。这种方法效率高，处理彻底。

镀硬铬层耐磨性不良：生产实践对比表明，主要成分含量不当，对黑铬镀层耐磨性有影响。若镀液中CrO3含量低于250g/L，镀层耐磨性较差，而H3BO3。含量低于20g/L时，镀层结晶粗糙，硬度与耐磨性会有所降低。在电镀过程中，阴阳极面积比控制不当，比例失调，也会使镀层耐磨性下降，通常情况下阴阳极面积比在1:5至1:1O的范围较为有利。

镀硬铬层厚度不够；厂家偷工减料，加工时间不够。

1）提高镀层结合力由于镀铬电解液的分散能力和深度能力较差，对某些形状复杂的零件会出现漏镀现象。

在镀硬铬时，也常因结合力不好而产生镀层起皮现象，在生产操作中，可采用以下几种措施。

①冲击电流对一些形状复杂的零件，除了使用象形阳极、保护阴极和辅助阳极外，还可以在零件入槽时，以比正常电流密度高数倍的电流对零件进行短时间冲击，使阴极极化增大，零件表面迅速沉积一层铬，然后再恢复到正常电流密度施镀。

冲击电流也可用于铸铁件镀硬铬，由于铸铁件中含有大量的碳，氢在碳上析出的过电位较低。另外铸铁件表面有很多气孔，使得真实表面积比表观面积大很多，若以正常电流密度施镀，则因真实电流密度太小，没有金属铬的沉积。所以在铸铁件镀硬铬时，必须采用冲击电流，增大阴极极化。

②阳极浸蚀（刻蚀）对表面有较厚氧化膜的合金钢及高碳钢镀硬铬或在断电时间较长的镀铬层上继续镀铬时，通常先将零件作为阳极进行短时间的浸蚀处理，使氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面。

③阶梯式给电含镍、铬的合金钢，其表面上有一层极薄而致密的氧化膜，镀硬铬时会影响镀层与基体的结合力，为此，首先将镀件在镀铬液中进行阳极浸蚀，而后将零件转为阴极，以比正常值小数倍的电流，一般电压控制在3.5V左右，使电极上仅进行析氢反应。由于初生态的氢原子具有很强的还原能力，能够把金属表面的氧化膜还原为金属，然后再在一定时间内（如20～30min）采用阶梯式通电，逐渐升高电流直至正常工艺条件施镀。由此在被活化的金属表面上进行电镀，即可得到结合力良好的镀层。另外，在镀硬铬过程中，有时会遇到中途断电，此时镀铬层表面也会产生薄膜氧化层，若直接通电继续施镀，将会出现镀层起皮现象，克服方法可采用“阶梯式给电”，使表面得以活化，而后转入正常电镀。

④镀前预热对于大件镀硬铬，工件施镀前需进行预热处理，否则不仅会影响镀铬层的结合力而且也影响镀液的温度，所以大件镀前要在镀液中预热数分钟，使基体与镀液温度相等时，再进行通电操作。镀液温度变化最好控制在士2℃以内。

2）镀后除氢

由于镀铬的电流效率低，在阴极上大量析出氢气，对于易析氢的钢铁部件，应在镀后180～200℃的温度，除氢3h，以避免发生氢脆。

3）镀液中杂质影响及去除镀铬电解液中常见的有害杂质主要是Fe3+、Cu2+、Zn2+、Pb2+、Ni2+等金属离子和Cl-、NO3-。

金属离子主要来源于没有被铬层覆盖部位金属的溶解、落入镀槽中的零件未及时打捞而溶解以及阳极浸蚀等。当金属离子积累到一定含量时，将给镀铬工艺带来很大的影响，如镀层的光亮范围缩小，电解液的分散能力降低，导电性变差等。镀液对杂质的容忍量随铬酐浓度的增加而增加，所以低浓度镀液对杂质极为敏感。当镀液中Fe3+超过15～20g/L，Cu2+超过5g/L，Zn2+超过3g/L时，镀液必须进行处理。采用低电流密度处理能收到一定的效果。

金属杂质可用强酸性阳离子交换树脂处理而除去。为减小镀铬溶液对离子交换树脂的氧化破坏，应先将镀液稀释至80g/L以下后再处理。由于强酸性阳离子交换树脂价格较贵，因此有时也将废了的镀液转为他用，如钝化液等而降低生产成本。

新配制的镀铬液，电压一般在3～5V，如浓度高时，电压要低些。如果发现电压大于前述值时，镀液中可能含有杂质。Cl-来源于槽液补充水、零件清洗水等的带入，或是盐酸浸蚀后清洗不干净带入。Cl-过多会使镀液分散能力与深度能力下降，镀层发灰、粗糙、甚至出现花斑，还可引起基体及铅阳极的腐蚀。消除过多的Cl-，可将镀液加热到70℃，大电流密度电解处理，使其在阳极上氧化为氯气析出。但此法能耗大，效果也不十分理想；也可加入适量的碳酸银，生成氯化银沉淀，虽然此方法效果较好，但加入的碳酸银还能与铬酸反应生成铬酸银沉淀，不仅银盐消耗太多，又损失了铬酐，增加了生产成本。最好的办法是尽量减少Cl-带入，因此补充槽液最好使用去离子水，镀前的弱浸蚀采用稀硫酸溶液。必须采用盐酸时，则加强清洗。NO3-是最有害的杂质，即使含量很低也会使镀层发灰、失去光泽，并腐蚀镀槽的铅衬里和铅阳极。除去NO3-的方法是：以每升电解液1A电流电解处理。若镀液中NO3-含量较多时，先用BaCO3将镀槽中的硫酸根除去，然后在65～80℃大电流电解处理，使硝酸根离子在阴极上还原为NH3而除去。

4）铬雾的抑制

镀铬过程中，由于使用不溶性阳极，阴极电流效率又很低，致使大量氢气和氧气析出，当气体逸出液面时，带有大量的铬酸，形成铬雾造成严重的污染。目前抑制铬雾的方法有两种。

①浮体法将泡沫塑料碎块或碎片放入镀液的液面上，这些浮体可阻滞铬雾的逸出，但零件出槽时，操作不方便。另外铬酸氧化能力很强，对加入的碎块有浸蚀作用，使分解产物在镀液中积累，也会影响镀层质量。

②加入泡沫抑制剂泡沫抑制剂是一种表面活性剂，能降低镀液的表面张力，产生稳定的泡沫层，覆盖在镀液表面。一般的表面活性剂在较高温度和有强氧化剂存在下不稳定，但氟碳型表面活性剂在上述介质中能稳定存在。据报道，已用作铬雾抑制剂的有多种，其中最好的是含有极性基团的脂肪长链有机化合物，如全氟辛烷基磺酸钠盐[CF3(CF2)6CF2SO3Na]是最典型的一种，每升镀液中加入量为0.2～0.5g/L时，即可达到良好的效果。中国已试制出全氟烷基醚磺酸钾，简称F-53铬雾抑制剂，在镀铬液中的添加量为0.04～0.06g/L。使用时，先将F-53用水调成糊状，加水稀释，煮沸溶解静止片刻，转入加热至50～60℃的镀铬槽中，不能把不溶的F-53直接倒入镀槽。

铬雾抑制剂在镀液中形成的泡沫层，严密覆盖在镀液表面，当带有铬酸的氢气和氧气析出时，与表面的泡沫层相碰撞，无数微小的铬酸雾结合成较大的雾滴，由于重力作用，当上升一定高度时将重回镀液，而氢气和氧气继续上升，直至离开液面，这样实现气体的排除和对铬雾的有效抑制。

1、镀液中铬酸含量过高硫酸含量过低。

2、电源纹波系数大。

3、三价铬含量过低或过高。

4、镀液温度高。

5、电流密度与温度不匹配。

6、工件除氢温度过高。

故障现象 可能原因 排除方法

铬从基体剥落 零件除油不良或有污染 确保零件镀前除油、清洗、喷砂质量

结合力差 1、镀铬前未经浸蚀或浸蚀不足 1、确保零件镀前浸蚀良好，检查浸蚀电流密度

2、零件有污染 2、确保零件镀前处理洁净

3、电接触间断 3、检查电接触

镀层粗糙有铬镏 1、硫酸根含量过低 1、调整硫酸根含量

2、温度低 2、升高温度，检查调温器

3、电流密度高 3、降低电流密度或升高温度

4、表面太粗糙 4、改善表面光洁度

5、铬酸含量高 5、取出部分镀液后稀释

6、零件带磁性 6、退磁

7、镀液有磁性微粒 7、用磁铁吸除

8、除油或清洗不良 8、检查清洗流程及除油溶液

9、表面有碳挂灰 9、镀前擦洗表面

镀层烧焦 1、电流密度高 1、降低电流密度或升高温度

2、温度过低 2、升高温度，检查调温器

3、阳极太靠近零件 3、增加阴阳极间距

4、氯离子含量高 4、检查并降低

分散能力差 1、电流密度低 1、提高电流密度，检查电接触

2、阳极钝化 2、清洗阳极，用高电流密度重新活化均匀，检查阳极接触，检查阳极面积

沉积速度慢 1、电流密度低 1、提高电流密度，检查接触

2、阳极钝化 2、检查阳极并清洗

3、导电杆与夹具接触电阻大 3、清理接触点，降低接触电阻

4、技术杂质含量高 4、废弃部分镀液，稀释后重新调整

5、漏电流 5、检查杂散电流或有无短路

6、保护阴极消耗过多电流 6、重新设计阴极保护，清除其上的铬镏

镀层有针孔 1、基体金属有针孔 1、精饰加工以提高表面光洁度

2、镀液有悬浮物 2、过滤去除悬浮物

3、除油或清洗不良 3、检查清洗流程

灰色镀层 1、硫酸根和/或添加剂含量低 1、调整到合适范围

2、镀液温度高 2、降低温度

微裂纹少 硫酸根和/或添加剂含量低 调整到合适范围