双螺杆挤出机挤出的料有炭化黑点是什么原因
双螺杆挤出机有黑线问题主要是两方面，华鸿解答一个是设备的清洁，如：搅拌桶。下料斗。筒体、切粒机等等一系列的设备是否干净。二个是材料本身是否干净，加入的助剂耐温是否符合加工温度等等。望采纳
pei碳化是什么意思？你想要解决什么问题？
首先你要弄明白，PEI料本身阻燃性高，燃烧结碳是正常的，几乎所有高阻燃性的工程塑料燃烧都会结碳（氟塑料例外），而且是结碳率越高阻燃性越好。
（1）模具内的机油、脱模剂如混入熔体中，会使塑件表面改变颜色和色泽不均。对此，应不使机油进入模腔，脱模剂要少用或不用。
（2）模具上的顶销或销孔是互相运动的，这种摩擦下来的污物混入熔体中也会使塑件色泽变得不均。对此，应及时清理上述摩擦污物。
（3）如模具排气系统设计不合理，排气不良，也会使塑料色泽不均，对此，要重新审视模具的排气结构。为了减少排气不良的影响，可适当减少合模力，或改变浇口位置，并将排气结构设置在熔体的最后充模处。
2，原料方面
原料问题是导致塑件色泽不均匀的主要方面，着色剂是塑料中经常使用的添加剂，使用得好，可使塑件增加美观度，但若使用不好，使其色泽不均，则反而减色。因着色剂而产生的色泽不均有以下几种。
（1）如找色剂的热稳定性差，在料筒中受高温作用时分解，将导致塑件变色。对此，应选用在工艺操作温度下不会分解的着色剂。
（2）有些着色剂是采用干混的方式与其他原料搅拌在一起，由于着色剂用量少，很难混合均匀，很多着色剂黏附于料粒表面，进入料筒后分散性不好，导致色泽不均。对此，要注意着色剂的均匀混合和熔料的均匀塑化。
（3）有些着色剂的形态呈薄片状，若直接混入原料中熔化后成型，会形成方向性排列，导致塑件表面色泽不均。对此，需将薄片状着色剂加以粉碎成粉末，再拌入原料中塑化成型。
（4）着色剂粒小质轻，很容易漂浮于空气中，黏附于料斗及其他部位，使注塑机机模具受到污染，引起塑件表面色泽不均。对此，如料斗、模具型腔、料筒等接触原料和熔体的部位受到污染，则需要彻底清扫干净。
（5） 对于玻纤增强塑料来说，若纤维填料分布不均，或聚积，或裸露，或缺乏，这样的塑件表面肯定色泽不均。对此，应调整工艺参数，改善纤维在塑料中的分布状况。
（6） 原料中的杂质量太多，这些杂质色泽不一，也会导致塑件表面色泽不均。对此，对原料应认真清楚杂质，不允许杂质进入熔料中。
（7） 如树脂的结晶性太差，影响塑件的透明度，使得塑件表面色泽不均。对此，可考虑在配方中加以处理，如换用结晶性能好的材料。
（8） 如原料中易挥发物含量太高，或含水分较多，成型时容易使塑件表面色泽不均。对此，应净化原料，对原料进行预干燥处理。
3，成型操作方面
（1）如料筒处温度过高，熔体再高温下易发生分解而导致色泽不均。对此，要根据原料性能选择合适的工艺温度。
（2） 若喷嘴处温度过高，熔体再喷嘴处会发生碳化、焦化，这种局部现象会引起塑件表面色泽不均。对此，应适当降低喷嘴处温度。
（3）塑化时不能将各种原料均匀地塑化在一起，很易造成色泽不均。对此，要检查塑化装置，保证其正常工作。
（4） 料筒内有积料或死角，这些旧料混入熔体，则产生色泽不均。对此，应彻底清洗料筒。
（5） 熔体再料筒中停留时间过长时，易于产生过热分解，故应控制熔体再料筒中停留的时间，每次注射量不应超过注塑机注射能力的2/3。
（6） 注射和保压时间太长，注射背压和注射压力太高，都会导致塑件表面色泽不均。对此，应缩短注射和保压是时间，降低背压和注射压力。
产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥 工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
2.缩水：因产品收缩导致素材表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①产品厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3.披锋：产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。
4.气泡：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。
5.结合线：两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇合处。
6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。
7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
8.黑点：有黑色之点状杂质在产品表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
9.哑色：产品表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。
10.变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。
11.皱纹：产品表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。
12.变形：产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP料
尤为常见。
13.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，产品密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。
14.粘模：产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使产品难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
15.拉伤：产品在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、柱高、柱底。
16.多料：因模腔损伤致使产品表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。
18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。
19.顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。
20.爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。
21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。
22.拉白：因产品难出模而使产品出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。
23.顶裂：因顶出系统速度太快，以及产品不易出模或模温不够，使产品顶出装置中冲击出裂痕。
24.闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。
25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。
26.油污：成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。
27.料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物料分解等。
28.料花：因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。
29.困气：因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕
1、塑料制品不足： 主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑料制品外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不 满。
2、尺寸不稳定： 主要由于模具强度不良，精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑料制品尺寸变化不稳定。
3、气泡： 由于融料内充气过多或排气不良而导致塑料制品内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。
4、塌坑（凹痕）或真空泡： 由于保压补缩不良，塑料制品冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩率大。
5、飞边过大： 由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑料制品沿边缘出现多余薄翅。
6、熔接不良： 由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相溶等原因，使融料分流汇合时，熔接不良，沿塑料制品表面或内部产生明显的细接缝线。
7、表面波纹： 由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象。
8、银丝斑纹： 由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混人异料或分解变质，而使塑料制品表 面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片妆斑纹（水迹痕）。
9、翘曲，变形： 由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑料制品强度不足、模具变形等原因，使塑料制品 发生形状畸变，翘曲不平自型孔偏，壁厚不匀等现象。
10、裂纹： 由于塑料制品内应力过大、脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑料制品设计不良及其他弊病（如变形）等原因，使塑料制品表面及进料口附加产生 细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。
11、黑点、黑条： 由于塑料制品分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑料制品表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑料制品表 面呈炭状烧伤现象。
12、色泽不匀或变色： 由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑料制品表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分 布不匀，如整个塑料制品色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。
13、塑料制品脆弱： 由于塑料不良，方向性明显，内应力大及塑料制品结构不良，使塑料制品强度下降，发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）。
14、脱模不良： 由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑料制品脱模困难或脱模后塑料制品变形、破裂，或塑料制品残留方向不符合设计要求。
15、云母片状分层脱皮： 由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成簿层状剥落，物理性能下降。 浇口粘模： 由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉杆失灵，使浇口粘在浇口套内。
16、冷块，僵块： 由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑料制品内夹有硬块塑料。
17、透明度不良： 由于融料与模具表面接触不良，塑料制品表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不 良或不匀。
18、有杂质，异物： 由于塑料不纯，使塑料制品中有杂质异物。 表面不光泽： 由于模具粗糙度不良，融料与模具表面不密合，料温及模温不当等，使塑料制品表面不光亮，有伤痕，表面呈乳白色或发乌等现象。
塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不
良等原
因导致填充型融料填充流动不良，
充气过多及排气不良等原因导致填充
型腔不
满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满
1.
注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.
塑料拉度不同或不匀
3.
塑料在料斗中
“
架桥
”
4.
料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多
5.
多型腔时进料口平衡不良
6.
喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低
7.
注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早
8.
注射速度太快或太慢
9.
塑料流动性太差
10.
飞边溢料过多
11.
模温低，塑料冷却快
12.
模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，
流程长而
曲折
13.
排气不良，无冷料穴或冷料穴不当
14.
脱模剂过多，型腔有水分等
15.
塑件壁太薄、形状复杂且面积大
16.
塑料内含水分及挥发物多
17.
融料中充气多
尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及
成形条
件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定
1.
机器电气或液压系统不稳定
2.
成形条件不稳定（温度、压力、时间变更）
，成形周期不一致
3.
模具强度不足，定位杆弯曲、磨损
4.
模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确
5.
模具合模不稳定时松时紧，易出飞边
6.
浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良
7.
塑料颗粒不匀或加料量不匀
8.
更换注射机性能不当或塑化不匀
9.
塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀
10.
回用料与新料配比不当
11.
塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定
12.
塑件刚性不良、壁厚不匀
13.
塑件后处理条件不稳定
泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体
积较小
或成串的空穴（注意应与真空泡区别）
1.
原料含水分、溶剂或易挥发物
2.
料温高，加热时间长，塑料降聚分解
3.
注射压力小
4.
柱塞或螺杆退回过早
5.
模具排气不良
6.
模温低
7.
注射速度太快
8.
模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当
9.
塑件不良，流道不良有贮气死角
塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及
塑料收
缩大时
1.
流道、进料口太小，或数量不够
2.
塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑）
3.
进料口位置不当，不利于供料、补缩
4.
料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕
5.
模温低，易出真空泡
6.
注射压力小，注射速度慢
这要看是空气开关跳闸还是漏电开关跳闸，如果空气开关跳闸，那就是有短路，如果是漏电开关跳闸那就是这个压力锅有漏电，送到厂家指定的维修点可以维修不管是漏电也好，短路也好，都可以修，因为厂家有这些配件。如果是漏电的话，除了线路压力锅里面的线路破损之外，那最大的可能就是那个发热板。
一、 废塑料的污染
废塑料对环境的污染可以分为视觉污染和潜在污染两类。视觉污染是指散落在环境中的废塑料制品对市容、景观的破坏，例如在城市、乡村、旅游区、水体中、铁道旁散落的废塑料给人们的视觉带来了不良影响潜在危害是指废旧塑料进入环境后，由于其难以降解，造成长期的、深层次的生态环境问题，例如土壤中的废旧塑料影响农作物吸收养份和水分、陆地或水体中的废旧塑料被动物误食导致动物死亡、生活垃圾中的废旧塑料处置、回收不当带来的环境问题等。
二、废塑料对生态环境的破坏及影响
塑料是石油工业的产品，石油是一种不可再生的资源，塑料消费的迅速增长加重了塑料从生产 - 消费 - 回收利用 - 最终处置这一生命周期对环境造成的压力，无论是塑料的生产领域、消费领域还是废塑料的处置都会产生一定的环境影响，特别是消费后塑料的处置。由于废塑料的组成造成了其难以分解，其在自然界的降解周期是 200a 以上，于是每年有几十万吨的塑料废品处于堆置式填埋状态，形成巨大的白色污染源，妨碍植物生长，危及人类健康和生存。
当各类废塑料被排放到土壤中时破坏了土壤结构，降低了土壤的肥力，并影响土壤的透气性。这样在生态系统营养结构的循环中使植物的根部无法吸收足够养分和水分，不同程度地抑制了植物的生长发育，造成了营养结构中生产量的减少，进一步影响到消费者的营养结构，破坏了生态系统的良性循环。同时，由于废塑料生产过程中使用化学添加剂如重金属化合物，以及塑料包装物上残留的食品等有机物则会产生渗滤液，会引起地下水的污染，并占用大量的填埋空间。
三、废塑料处置情况
1、发达国家废塑料处置情况
发达国家生活垃圾无害化处置率很高。以美国为例，20世纪 80 年代以前，处置废塑料主要方式是填埋，后来发现塑料长期不降解，就开始走回收利用的方法。在 21 世纪初建立起一套严密的分类回收系统，大部分塑料包装物被回收利用，少部分转化为能源或其他方式无害化处置，基本消除了废塑料的潜在危害。
为提高废物回收利用率，各国还制定资源回收再生利用的专门法律。如美国的《资源保护和回收法》，对固体废物管理、资源保护等方面的技术研究、系统建设及运行等做了明确的规定。德国在《循环经济法》中明确规定，谁制造、销售、消费包装物品，谁就有避免产生、回收利用和处置废物的义务。德国的《包装条例》将回收、利用、处置废旧包装材料的义务和生产、销售、消费该食品的权利挂钩，把回收、利用处置的义务分解落实到商品及包装材料的整体生命周期的各个细微环节，因而其有较强的操作性和实效性。
2、我国废塑料处置情况
在 2007 年开始先后出台了《废塑料回收与再生利用污染控制技术规范》(试行)、《生活垃圾处理技术指南》、《农村生活污染防治技术政策》、《废塑料加工利用污染防治管理规定》。
我国废旧塑料现有的主要处理方式有以下几种：
2.1、填埋
人们常利用丘陵凹地或自然凹陷坑池建设填埋场，对其进行卫生填埋。卫生填埋法具有建设投资少、运行费用低等特点，长期以来都是世界各国大量采用的废旧塑料的处理方法。但填埋处理存在着严重的缺点：塑料废弃物由于密度小、体积大，因此占用空间面积较大，增加了土地资源的负担。
2.2、焚烧
将废旧塑料进行焚烧的处理方法具有处理数量大、成本低、效率高等优点，与直接填埋相比，焚烧处理对废旧塑料进行了有效的利用，已经变废为宝。在废旧塑料中还含有镉、铅等重金属化合物，在焚烧过程中，这些重金属化合物会随烟尘、焚烧残渣一起排放，同样污染环境。
2.3、资源综合利用
将废旧塑料回收后制造再生塑料颗粒，是废旧塑料回收技术的一大进步。运用专用造粒设备，可将废旧聚乙烯、聚丙烯等塑料通过破碎 - 清洗 - 加热塑化 - 挤压成型工艺，加工生产出市场畅销的再生颗粒。与简单填埋和焚烧处理相比，再生塑料颗粒可以作为塑料工业的原料投入再利用，实现了真正意义上的资源循环利用。
随着工业和科技的不断发展，废旧塑料回收利用领域也得到了长足的进步，出现了一系列新工艺和新方法。新型水泥减水剂即中国科学院广州化学研究所通过对废旧泡沫塑料进行改性处理，可将其制成水泥减水剂，从而使水泥砂浆搅拌用水量节约 20%，并能使混凝土强度增大38%。生产建材产品即利用废塑料生产建筑材料是废塑料综合利用的一个重要方面，除前述的塑料地板、塑料装饰板外，目前已经开发了许多新型产品，如：塑料油膏、改性耐低温油毡、防水涂料等。
四、废塑料污染的防治方法
1、 开展分类回收综合利用
清洁的废旧塑料可以重复利用，或重新造粒、炼油、制漆、作建筑材料等。回收利用符合固体废物处理的“减量化、资源化、无害化”的通用原则。回收利用不仅可以避免视觉污染，而且可以解决潜在危害，缓解资源压力，减轻城市生活垃圾处置负荷，节约土地，并可以取得一定的经济效益。回收利用应该在废旧塑料包装物进入垃圾之前，将《生活垃圾处理技术指南》(建城(2010)61号)贯彻落实到每个公民，推行好垃圾分类收集，提高环保意识，把不自觉的行为变成自觉的行为。
2、进一步加大限塑力度
2007 年 12 月 31 日，国务院办公厅下发了《国务院办公厅关于限制生产销售使用塑料购物袋的通知》。这份被群众称为“限塑令”的通知明确规定：“从 2008 年 6 月 1 日起，在全国范围内禁止生产、销售、使用厚度小于 0.025mm 的塑料购物袋”“自 2008 年 6 月 1 日起，在所有超市、商场、集贸市场等商品零售场所实行塑料购物袋有偿使用制度，一律不得免费提供塑料购物袋”。
国家发展和改革委员会公布的统计数据显示，5年 来，中国主要商品零售场所塑料购物袋使用量累计减少 670 亿个，累计减少塑料消耗 100 万 t，相当于节约石油 600 万 t，减少 CO2排放约 2000 万 t。
然而，5年过去了，“限塑令”在对于节约能源资源、保护生态发挥积极作用的同时，也遭遇了“五年之痒”：超市、商场的塑料购物袋使用量普遍减少 2/3 以上，但部分农贸市场“限塑令”执行不理想。超薄塑料购物袋容易破损，大多被随意丢弃，与生活垃圾混合处理，污染严重，成为“白色污染”的主要来源。
近期，国家发展改革委、教育部、工业和信息化部、环境保护部等 9 部门联合下发了《关于深化限制生产销售使用塑料购物袋实施工作的通知》。要求加大宣传力度，加强执法，开展全面监督检查，加大塑料购物袋生产、销售、使用等环节中的执法力度研究完善塑料购物袋有偿使用的管理办法，解决“限塑令”实施中存在的突出问题，巩固实施成果把“限塑令”落实情况作为全国环境保护模范城市、国家循环经济示范城市、诚信市场和文明集市等创建工作的重要内容。鼓励有条件的地区在执行“限塑令”的基础上，结合本地区实际情况制定实施细则或地方条例，细化要求、提高标准，逐步探索“禁塑”的可行性。
