如何证明甲氧基聚乙二醇是聚乙二醇单甲醚

跟大家分享一下刹车油需要更换的几种原因。

大家都知道，刹车油是传递刹车力的介质。其性能直接影响刹车的好坏。刹车系统是车辆的减速，停车的重要系统。无论如何，刹车是不能马虎的。

刹车油具有良好的流动性（传递刹车力），密封性（不漏油），防腐性（不腐蚀皮碗），润滑性，特别是耐高温，其佛点达205 以上。它保证轮毂制动高温时不气化而影响刹车性能。

我们平时使用的刹车油分为DOT3，DoT4，和DOT5，数字越高性能越好。属合成油，实际上与蓖麻油相类似，原来的矿物油基本上淘汰。而一般家用车为DOT3级别，也有豪车用DOT4，而顶及赛车用DoT5。

刹车油最大缺点是水溶性，一旦水分进入，刹车系统高温后会产生气阻，导致刹车失效。所以，厂家要求定期更换刹车油，一般2一3年或2一3万公里。

但很多人说我从未换过刹车油，也好好的刹车呀。这也不是不可能的，但尽量还是定期更换更好，特别是空气湿度大的地方。

如果我们没定期更换，可以按下面检查判断是否更换刹车油。

1，感觉到刹车踏板高度不变，但刹车较软，刹车距离变长，此时应该是刹车油变质，该换了。

2，打开刹车油壶盖。如果油盖内有很多水蒸气，应该是潮湿空气通过油壶盖通气孔进入刹车油了。此时可能在盖上有乳白物质。那么必须更换刹车油。

3，如果刹车油明显颜色变黑。说明刹车系统磨损过多，比如说皮碗，分泵缸壁磨损的渣滓进入刹车油，此时必须更换。

4，打开油壶盖，用手摸刹车油。感觉刹车油粘性很大，流动性变差，或者明显呈糊状。此时必须更换刹车油。

刹车是车辆安全性能的保障。刹车油是刹车系统重要部分。这个还是建议车主定期更换，用不了几个钱，为自己，也为家人，尽量不要拖延很长时间。我不是危言耸听，但万一由它引起的刹车失效真的不值得。

个人维修经验，与大家分享。不对的地方，敬请指正。

这位朋友提的问题非常好。这位朋友提出如何判断刹车油需要更换？首先我们要对刹车油的经过了解和它的工作原理。大家肯定知道是刹车使用的油。几年更换刹车油，多少万公里更换？我明确的告诉你朋友，刹车油两年，6万公里更换属正常的情况下。这位朋友肯定开车的时间不长。或者对机械不是很了解。但是你意识到安全的问题。是非常好的现象。希望天下的好朋友向他学习这一点，我见过的刹车油。颜色带红。油有香味刺鼻。有塑料壶和铁罐装的油牌子很多。各位朋友使用必须根据厂家说明书，使用刹车油最理想。平时保养可以观察。刹车油的状况。（结构原理。塑料壶装刹车油，刹车油泵，管，各种密封圈推动柱塞，顶死刹车盘），平时开车跑长途下长坡的时候可以用低速发动机运转、也不要从坡顶踩到坡下，包括平时开车平路预判速度，必须灵活应用踩刹车，等于保障保护你的刹车系统。要养成良好的习惯保养你的爱车，谢谢这位朋友的提问。

所有人都知道，刹车失灵将带来致命的后果。影响刹车系统灵敏度的因素，最重要的恐怕得数刹车油了。那么刹车油应该多久更换一次呢？

在回答这个问题之前，我们先来了解一下刹车油的分类。

根据成分分类

刹车油可主要分为三种类型：醇型、矿油型和合成型。其中醇型与矿油型已经淘汰，目前市面上的刹车油主要为合成型。

合成型就是人工合成的刹车油，是由聚醚、水溶性聚酯和硅油等为主体，加入润滑剂和添加剂组成。其使用性能良好，工作温度可高达200 以上。它对橡胶和金属的腐蚀作用很小，适合于高速、大功率、重负荷和制动频繁的 汽车 使用，因此成为目前使用最多最广的一种刹车油。按成分划分，合成型刹车油又分为醇醚型、酯型和硅油型三大类型，但使用最多的是醇醚型和酯型。

根据标准分类

一般车用刹车油都是以DOT为分类标准。根据美国石油协会规定，通常分为DOT3、DOT4和DOT5.1三种，我们常见的是前两种，DOT5.1一般用于为专业赛车或军事用途，市场上基本没有售卖，可以忽略。

DOT3刹车油一般是醇醚型，它的化学成分为低聚乙二醇或丙二醇，具有较强的亲水性，所以在使用或贮存的过程中其含水量会逐渐增高。由于刹车油的沸点会随着水分含量的增高而降低，所以其制动性能会随之下降。当你发现需要用力踩刹车才能制动时，一个很可能的原因就是刹车油的水分含量过高。

DOT4酯型则是在醇醚型的基础上添加大量的硼酸酯。硼酸酯是由低聚乙二醇或丙二醇通过和硼酸的酯化反应而成。硼酸酯的沸点比低聚乙二醇或丙二醇更高，所以其制动性能更好。硼酸酯还具有较强的抗湿能力，它能分解所吸收的水份，从而减缓了由于吸水而导致的沸点下降。所以酯型性能比醇醚型更好，价格也更高。

说到这里，大家应该能看出来，影响刹车油的最重要原因是水分含量的逐渐增高，当水分含量达到一定程度时，会降低刹车油的沸点，另外在沸腾的时候就会形成气泡，从而产生气阻，这时当你踩下刹车后通常会有3种现象。

1、感觉受力不均匀，时轻时重；

2、车辆跑偏，这可能是因为刹车油油品老化造成的分泵皮碗膨胀过大；

3、刹车软而无力。

出现这些情况时，就说明刹车油必须更换了。

两年一换更靠谱

一般刹车油的更换周期是两年，如果使用超过两年时间，车辆在高速、重载等极端工况下，会出现刹不住的现象，后果不堪设想。

另外，还应当经常关注储液壶里的刹车油量，如果液位偏低甚至仪表盘报警，那就应该立刻停驶，检查刹车油和制动系统。

刹车油没有固定的更换标准、通常以刹车油的含水量大小作为更换的依据，因为水分会降低刹车油的沸点、导致制动过程中管路出现蒸汽，最终产生无用行程、使得刹车踏板变软而影响制动；绝大部分车子的厂家建议都是两年、四万公里更换，不过这种标准有些保守！

厂家建议刹车油更换节点为 两年、四万公里 是从整体上的考虑，因为厂家没办法精确的掌握售出的每一辆车制动液的实际状态，比如有些车子用的频繁、制动符合大、使用环境潮湿等等，而有些车子用的少、制动负荷低、环境干燥，所以为了能找到一个比较平衡的方式，就制定了 两年、四万公里 的更换建议，如果咱们日常用车仅仅是代步、少有剧烈驾驶，那么就没必要按照厂家的建议更换，只参考含水量即可！

制动液都是醇基成分，主要依赖醇的奈低温特性、奈高温特性（双特性），因为咱们的车子制动时是依赖刹车片与刹车盘摩擦来消耗车辆前进时的动能的，所以制动本身就是一个 动能转换摩擦热能的过程 ，所以制动过程中会产生大量的热、所以制动液的沸点高低至关重要！

DOT3:干沸点205度、湿沸点140度

DOT4:干沸点230度、湿沸点155度

DOT5:干沸点260度、湿沸点180度

这里面干沸点指的是全新状态下、不含任何水分时制动液的实际沸点，而湿沸点所指的是含水量3.5%时的实际沸点；可以看出制动液沸点受水分的影响是很大的，所以一旦制动液内含水量增加就更容易沸腾，而制动液出现部分沸腾怼制动效果的影响很大、尤其是剧烈驾驶时频繁的重刹最为明显；因为蒸汽会导致油管内出现无用行程！

为什么说制动液沸点降低、影响车辆的制动能力？实际上愿意就在于 液体的不可压缩特性 、可以确保咱们的制动及时，简单点说就是踩下制动踏板、另一头的制动活塞就会及时的响应；而气体则不同、气体是具备可压缩能力的，也就是说制动液沸点降低、制动时产生的热量很容易导致制动液沸腾从而产生蒸汽，管路中出现气泡、等于占据了部分制动踏板行程。

此时我们踩下制动踏板时先压缩气泡、之后才能推动制动活塞，这样一来制动活塞的响应变慢、紧急制动时很容易出现问题！相信很多老司机从来不换刹车油，他们的方式是 液位下降、及时补足 ，直到换车都不换制动液、也不考虑含水量？实际上我们要明白一点，制动液沸点降低、并不等同于车子就没有制动了，只要非剧烈驾驶、制动负荷比较轻，确保制动热量少、不沸腾即可，这种时候即便制动液是纯净水也没事！

但这并不代表制动液就不需要更换了，谁开车能确保永远不剧烈驾驶、谁这辈子还不开几次轿车？所以含水量高沸点低的制动液一旦赶上剧烈驾驶、频繁重刹，那么制动必然大幅度衰减，所以为了安全行车、防患于未然，制动液一定要根据实际的含水量进行更换；一些频繁剧烈驾驶、下场地的车子几乎每一次保养都换一次制动液，这其实就是安全用车的最基本素养！

当制动液的含水量达到3.5%时、就可以选择更换，当然如果用车环境仅仅是比较拥堵的市区路况、那么再延后一些也没事，市区路况拥堵、平均车速低，所以即便制动频繁也产生不了太多的热量、所以在4%含水量以内更换即可（测试笔几乎各个汽修店都有，自己买一个也不贵）；如果是长跑山路、或者高速公路的车子就需要注意了，因为这些路况对刹车使用比较频繁、车速快制动负荷也大，所以这类车子提前更换制动液绝对是有好处的！

总而言之 汽车 的制动液是消耗品、更换是必须的，厂家两年、四万公里的更换建议有些保守，以含水量为准更换即可；不建议采取 不更换、仅补齐液位 的方式，因为这种方式用到最后可以确保制动液壶里的液体大部分都是水，温柔驾驶还好、激烈驾驶时太容易出现问题了，还是那句话养成更换制动液的习惯是良好的行车素养，可以让驾车出行变得更安全！

一般 汽车 的使用手册上规定刹车油两年更换一次，在实践中我们通常采用测量都采用含水量的方法来判断刹车油是否需要更换。

由于刹车油直接关系到 汽车 制动系统能否正常工作，所以刹车油执行国家强制标准。如果以这个标准来看，刹车油有十五项技术指标，其中的某一项不合格，刹车油就需要更换了。不过这在现实中很难执行，一方面需要复杂的检测设备和专业的技术人员，另一方面这样严苛的标准，即使是新车也不一定都合格吧，我们总不能新车就换刹车油吧！

在生产实践中，我们通常使用一个简单的刹车油含水量检测仪来检查刹车油中水的含量，以此来判断刹车油是否需要更换。一般含水量超过3%，我们就建议更换；如果含水量超过5%，那就必须更换了。

为什么刹车油中含水量高了就必须更换呢？这主要是因为，刹车油含水量高会降低它的沸点，使刹车油沸腾而失去制动作用。实验证明，当刹车油中的水含量达到3%时，刹车油的沸点就会降低25%；如果刹车油的含水量达到7-8%，刹车油的沸点会降低50%以上。比如说某种刹车油干沸点是210 C，当含水量超过3%时，沸点已经降低到152 C；如果刹车油的含水量达到7-8%，沸点可能已经降低到100 C左右了。

这样的刹车油，在一般使用条件下、轻度制动是没有任何问题的。但是在高强度制动时，比如在长距离下坡时，或者激烈驾驶频繁紧急制动时，会使刹车油的温度急剧升高，很快达到刹车油的沸点，刹车油就会汽化并失去制动作用。这无疑是非常危险的，因此刹车油的沸点是越高越好。另外当刹车油混入水分后，刹车油的低温流动性也会变差，在极低温情况下会凝固，从而导致刹车失灵。还有就是，当刹车油混入水分后，还会锈蚀刹车分泵中的活塞，造成活塞卡死的故障（这种情况在一些后轮采用鼓式制动的车型上特别常见）。

那么刹车油使用多长时间含水量会超标呢？实验表明，一辆新车运行了1 2个月时，它的刹车油可能吸入了大约2%的水；运行 1 8个月时，含水量可以达到3%；运行五年以上，刹车油的含水量会达到7-8%。而含水量超过3%，我们就建议更换了。这也是很多 汽车 厂家规定两年更换一次刹车油的原因。当然，你也可以根据当地的环境和个人的使用条件适当的延长或缩短更换周期。如果当地气候干燥，个人不激烈驾驶，刹车油三年或四年更换也是没有问题的；如果当地的气候非常潮湿，或经常涉水驾驶，建议适当缩短更换周期，最好每年更换一次。

按常规1一2年需换，实际上很多人几年都没有换过，只是添加，也正常使用，个人认为，由于使用中有橡胶粉末及金属微粒会混入油中，长时间容易沉淀在管路中，影响油的流动，从而影响安全行驶，经过一两年的使用油品质量已经很差了，而且换一次也就几十元，何必纠结换与不换？

刹车油是制动系统中重要的油液，刹车性能的高低和刹车油有很大关系。厂家要求刹车油需要2-3年或4-6万公里更换一次，不同品牌要求略有不同。

很多人不太清楚为什么要更换刹车油，刹车油虽然叫油其实它是醇类油品，

也就是说刹车油其实是酒精类的油品，正常刹车油的沸点在270度左右。醇类油品有一个特性，就是容易吸潮气，这样刹车油在使用过程中就会渗入一定的水分，当刹车油中水分超过3%的时候刹车油的沸点就会降低到160度左右。

如果我们行驶在长距离下坡路段的时候，连续使用刹车以后就会造成制动系统温度升高，一但达到刹车油的沸点就会引起刹车油沸腾气化，制动系统一但有了空气就会失去制动力，这样就是出现刹车失灵的危险，所以定期更换刹车油是相当重要的。

刹车油是否需要更换：我们自己可以通过5个方面来判断需不需要更换！

1、根据年限：年限建议3-4年就需要更换刹车油了，为什么呢？

三到四年不管是刹车油里面的水份含量、脏东西、液体性能衰减 等其他都差不多到了要换的时候了。

其实许多刹车油质量很好，用个5-6年都没有什么问题，但是涉及到安全，建议保守一点。

2、根据公里数，如果年限已经超过3年，公里数已经超过60000公里了。

那么也建议可以去更换刹车油了，随着公里数的增加，刹车使用的频繁，刹车油开始脏了，也到了需要更换刹车油的时候了。

3、如果公里数年限都没有到，但是不放心，自己想检查一下刹车油。

那么我们可以检查刹车油的液体， 打开刹车油壶，用灯光照着，看看刹车油里面有没有出现细微的脏东西或者浑浊等。如果有的话， 那么就需要更换刹车油了。

4、检查刹车油的液位，如果刹车油的液位低于最小刻度线了，那么也建议更换刹车油。

刹车油不存在补加一说，因为一开就是一桶，基本上一桶都满足大部分的车型使用了。 而且不同品牌的配方差异也很大， 混加后的性能存在不确定性。涉及到安全的系统。不建议大家冒这个风险。

5、水份检测，如果水份检查下来超过5%的含量，那么也建议更换刹车油了。

但是水份检测是一件很专业的事情，100%的汽修门店是干不了这件事的， 只有国家专门的检测机构能做， 所以这点，非专业人士，建议不要考虑和相信这点。

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首先，我们先来明确什么叫做刹车油，刹车油还有一个名字叫做液压油，液压油的特点就是沸点高，必须防泡沫，抗氧化，并且粘度要适当，润滑性良好，那我们再来根据谢谢特点被破坏后产生的直接感觉来确定什么时候要更换。

一:刹车疲软

长时间行车之后，刹车油沸点降低，导致有时候踩刹车时会产生气泡，液压油产生气泡的短时间内排空气虽然通过排空气可以临时解决问题，但是，这个时候就说明刹车油的沸点过低，已经不满足刹车性能，要换刹车油。

二:良好的流动性

刹车油长时间放置后，在北方的冬天会发现流动性检查，刚开始刹车效果检查，但是开一会会发现效果就好了，这个说明刹车油已经失去它应有的流动性强的特点，这个时候也要更换。

三:变颜色

刹车油壶是在刹车总泵上装，通过发动机将总泵的空气抽真空，给刹车分泵施加压力，进而通过刹车油管实现刹车，中间刹车总泵和分泵的材质都是铁，时间一长就会氧化尝试废屑，刹车油变黑，影响刹车效果，这个是可以直接通过肉眼分辨的。

四:偏刹

液压油的吸附性很强，时间比较长之后，刹车油里杂质会比较多，这个时候通过肉眼还看不出来变质，但是老车子会有个情况，个别轮子刹车明显比较差，检查刹车油管之后发现，油管堵塞，这个时候要赶紧换新刹车油，老刹车油要排干净。

五:定期跟换

刹车油分为dot3和dot4，数字越多效果越好，3可以用两年左右，4可以用三年左右，看公里数的话，私家车大概4万公里左右。

老车子跑长途的时候一定要记得看刹车油，不行的话就买一瓶，一般也不贵。

如果我们发现刹车距离变长了，但是又检查不出别的问题，这时候只有一个可能就是 汽车 的刹车油需要更换了。如果 汽车 不及时更换刹车油，那么在遇上突发情况的时候就会因为 汽车 滑行距离过长而导致发生意外，这对于车上的人来说是非常危险的。

那么还有没有别的办法判断是否该换刹车油了呢？其实我们也可以通过刹车踏板的使用感来判断刹车油需不需要更换。当我们在刹车的过程中发现踏板踩下去的时候很软，这时候也意味着 汽车 该换刹车油了。出现这种情况主要是因为刹车油中掺杂了大量的水分，导致刹车踏板的使用感也发生了变化。

如果此时司机们不更换刹车油，最容易出现的后果就是 汽车 的制动以及刹车系统遭到损害，金进而直接导致交通意外的出现。对于一辆 汽车 而言，制动系统是非常重要的，所以我们在更换刹车油的时候一定要同时检查一下其他的部件。

　

刹车油：

A、汽车的“刹车油”也叫“制动液”，是汽车液压制动系统中传递制动压力的液态“介质”。

         

B、其要过求：具有粘温性好、容水性小、低温流动性好、抗氧化性、橡胶相容性、凝固点低、沸点高且高温下不易产生气阻，在车辆的使用过程中品质变化较小，并且不会引起金属件和橡胶件的腐蚀和变质。

助力油（以方向助力器为参考）：

A、也可称之为“动力转向油”或“方向机油”，是方向系统中中传递液压用油。

B、助力油粘度较高、流动性差、、有异味、并具有一定的腐蚀性。

           

　

　A、同为液压（力）传递油品。

B、对高温、低温状态工作时对“稳定性”要求严格。如不能有气阻、能在恶劣环境下工作稳定等要求。

C、对金属与橡胶有极小（或延缓）腐蚀性能。

　

A、润滑：刹车油不具备润滑功能，方向助力油除传递液压（力）外，还具有对齿轮件、轴承等具有润滑功能。

B、耐温：

1、刹车油区间在：-40℃－288℃之间。

2、转向助力油在：-40 -170℃之间。

所以，从上看出刹车油较方向助力油区间略大。

C、用途：

1、制动液：除制动系统外，可以在一定条件下代替离合器油品。

2、方向助力油：除动力转向系统用油外，一定条件下可代替自动变速器ATF用油。但并非绝对，根据变速器特性来决定，如某些自动变速器高速运转时，内部摩擦片可达温度三百多度以上，甚至更高，此时，则需要用专用的油品，此外，还有CVT变速器，也有一定的差别，酌情依据油标号的特性再行考虑。

3、挥发性：制动液有一定的受温度变化（高）而挥发，而方向助力器油同条件下挥发性较弱。同理，在运输的过程当中，前者的运输当中的“安全性”方面更值得注意。

煤制烯烃项目一般是2-3吨煤可以生产1吨甲醇，3吨甲醇出1吨低碳烯烃。180万吨MTO级甲醇和60万吨精甲醇的意思是，装置规模：MTO级甲醇，180万吨/年；精甲醇，60万吨/年。

MTO级甲醇制烯烃(Methanol To Olefin，MTO)是煤制烯烃工艺路线的核心技术，是将甲醇转化为乙烯、丙烯的工艺。MTO工艺开辟了由煤炭或天然气生产基本有机化工原料的新工艺路线，是最有希望取代传统的以石脑油为原料制取烯烃的路线，也是实现煤化工向石油化工延伸发展的有效途径。

精甲醇（CH3OH） ，分子量32.04，有类似乙醇气味的无色透明，易挥发性液体。 精甲醇是最常用的有机溶剂之一。与水互溶且体积缩小，能与乙醇、乙酸等多种有机溶剂互溶。 精甲醇为有毒化工产品。有显著的麻醉作用，对视神经危害最为严重。 精甲醇在工业上的用途十分广泛，除可作许多有机物的良好溶剂外，主要用于合成纤维、甲醛、塑料、医药、农药、染料、合成蛋白质等工业生产，是一种基本的有机化工原料。精甲醇和汽油（柴油）或其它物质可混合成各种不同用途的工业用或民用的新型燃料，精甲醇和汽油混合可作为燃料用于运输业 。

神华包头煤制烯烃项目

项目总投资180亿元，采用国内自主知识产权的DMTO技术，建设规模：年产中间产品甲醇180万吨、聚乙烯30万吨、聚丙烯30万吨，同时副产硫磺2.2万吨、混合碳四及碳五12.5万吨。主要装置包括4台60000Nm3/h制氧空分装置、7台（5开2备）1500吨/日投煤量煤气化装置、180万吨/年甲醇装置、60万吨/年甲醇制烯烃装置、30万吨/年聚乙烯装置、30万吨/年聚丙烯装置等。 项目于2010年8月第一次试车成功，2011年1月1日，全面进入商业化运营。

神华宁煤煤制烯烃项目

项目总投资200亿元，采用鲁奇MTP技术，建设规模：年产中间产品甲醇167万吨、聚丙烯50万吨，副产汽油18.48万吨、液态燃料4.12万吨、硫磺1.38万吨。煤气化装置采用GSP干煤粉加压气化技术，水冷壁激冷炉型，单炉日投煤量2000吨，配置五台气化炉，四开一备，有效气（CO+H2）产能52万Nm3/h。甲醇制丙烯装置采用德国鲁奇甲醇制丙烯工艺。 项目于2010年9月竣工并正式进入全面试车状态，2011年4月气化炉实现稳定运行；4月底，丙烯、聚丙烯及包装装置试车成功，产出最终产品。

大唐多伦煤制烯烃项目

项目总投资190亿元，采用鲁奇MTP技术，建设规模：年产中间产品甲醇167万吨、聚丙烯50万吨，副产汽油18万吨， LP G3.6万吨，硫磺3.8万吨等。主要装置包括4×135兆瓦自备电厂，3套单系列60000Nm3/h 的空分装置，3套单系列日处理干燥褐煤 2800 吨，产有效合成气 15.7万 Nm3/h的壳牌粉煤加压气装置，单套低温甲醇洗装置，单套日产5000吨甲醇装置，单套MTP 装置，双系列聚丙烯装置。 项目于2012年3月16日正式转入试生产。

中石化中原石化甲醇制烯烃项目

项目采用SMTO技术，于2010年8月开工建设，2011年7月聚丙烯装置建成，8月60万吨/年甲醇制烯烃装置建成。2011年10月10日，中国石化中原石油化工有限责任公司60万吨/年甲醇制烯烃（S-MTO）装置产出合格乙烯、丙烯，实现装置开车一次成功。

宁波禾元化学有限公司甲醇制烯烃项目

项目采用DMTO技术，外购甲醇制烯烃，主要装置包括180万吨/年甲醇制烯烃装置、聚丙烯装置和乙烯制乙二醇装置，最终产品为聚丙烯30万吨/年、乙二醇50万吨/年。

参考：百度百科：http://baike.baidu.com/link?url=EshodA29xElKzb21nqjI7jXIim2iNDu_tj7dK95pmXTTM4RtXGiRtQJNIoRNMZ4pt1wQpBAP-MTpKyOGTbP0xK

百度文库：http://wenku.baidu.com/link?url=4DnbK5q72ssPxUusLdZWIDumCPKccUkHq8YJVcJMkdJXG5bu-S26xOXZiHwVmBrCoXfvWw6cnkJ9bnKp5AbJoE0Pz7h7T3Y8jwAnbpSexta

参考资料生物细胞产生的酶有两类：一类由细胞内产生后分泌到细胞外进行作用的酶，称为细胞外酶。这类酶大都是水解酶，如酶法生产葡萄糖所用的两种淀粉酶，就是由枯草杆菌和根酶发酵过程中分泌的。这类酶一般含量较高，容易得到；另一类酶在细胞内产生后并不分泌到细胞外，而在细胞内起催化作用，称为细胞内酶，如柠檬酸、肌苷酸、味精的发酵生产所进行的一系列化学反应，就是在多种酶催化下在细胞内进行的，在类酶在细胞内往往与细胞结构结合，有一定的分布区域，催化的反应具有一定的顺序性，使许多反应能有条不紊地进行。

酶的来源多为生物细胞。生物细胞内产生的总的酶量虽然是很高的，但每一种酶的含量却很低，如胰脏中期消化作用的水解酶种类很多，但各种酶的含量却差别很大。

因此，在提取某一种酶时，首先应当根据需要，选择含此酶最丰富的材料，如胰脏是提取胰蛋白酶、胰凝乳蛋白酶、淀粉酶和脂酶的好材料。由于从动物内脏或植物果实中提取酶制剂受到原料的限制，如不能综合利用，成本又很大。目前工业上大多采用培养微生物的方法来获得大量的酶制剂。从微生物中来生产酶制剂的优点有很多，既不受气候地理条件限制，而且动植物体内酶大都可以在微生物中找到，微生物繁殖快，产酶量又丰富，还可以通过选育菌种来提高产量，用廉价原料可以大量生产。

由于在生物组织中，除了我们所需要的某一种酶之外，往往还有许多其它酶和一般蛋白质以及其他杂质，因此为制取某酶制剂时，必须经过分纯化的手续。

酶是具有催化活性的蛋白质，蛋白质很容易变性，所以在酶的提纯过程中应避免用强酸强碱，保持在较低的温度下操作。在提纯的过程中通过测定酶的催化活性可以比较容易跟踪酶在分离提纯过程中的去向。酶的催化活性又可以作为选择分离纯化方法和操作条件的指标，在整个酶的分离纯化过程中的每一步骤，始终要测定酶的总活力和比活力，这样才能知道经过某一步骤回收到多少酶，纯度提高了多少，从而决定着一步骤的取舍。

酶的分离纯化一般包括三个基本步骤：即抽提、纯化、结晶或制剂。首先将所需的酶从原料中引入溶液，此时不可避免地夹带着一些杂质，然后再将此酶从溶液中选择性地分离出来，或者从此溶液中选择性地除去杂质，然后制成纯化的酶制剂。下面就酶的分离纯化的常用方法作一综合介绍：

一、预处理及固液分离技术

1.细胞破碎（cell disruption）

高压均质器法：此法可用于破碎酵母菌、大肠菌、假单胞菌、杆菌甚至黑曲霉菌。将细胞悬浮液在高压下通入一个孔径可调的排放孔中，菌体从高压环境转到低压环境，细胞就容易破碎。菌悬液一次通过均质器的细胞破碎率在12%-67%。细胞破碎率与细胞的种类有关。要达到90%以上的细胞破碎率，起码要将菌悬液通过均质器两次。最好是提高操作压力，减少操作次数。但有人报道，当操作压力达到175Mpa时，破碎率可达100%。当压力超过70Mpa时，细胞破碎率上升较为缓慢。高压均质器的阀门是影响细胞破碎率的重要因素。丝状菌会堵塞均质器的阀门，尤其高浓度菌体时更是如此。在丰富培养基上比在合成培养基上生长的大肠菌更难破碎。

容菌酶处理法：蛋清中含有丰富的溶菌酶，价格便宜，常用来裂解细胞。具体做法是：溶壁微球菌(micrococcus lysodeikticus)43kg，置于0.5%的氯化钠溶液中，使细胞浓度为5%（干重），在35℃用0.68kg（干重）的蛋清处理20min，得到的细胞碎片用相同体积的乙醇处理，用离心机将细胞碎片和胞内蛋白质除去，再将乙醇浓度提高到75%（体积分数），可以得到纯度为5%的过氧化氢酶1500g。

2.离心

离心分离过程可分为离心过滤、离心沉淀、离心分离3种类型，所使用的设备有过滤式离心机、沉降式离心机和离心机。过滤式离心机的转鼓壁上开有小孔，壁上有过滤介质，一般可用于处理悬浮固体颗粒较大、固体含量较高的场合。沉降式离心机用于分离固体浓度较低的固液分离，如发酵液中的菌体，用盐析法或有机溶剂处理过的蛋白质等。分离机用于分离两种互不相溶的、密度有微小差别的乳浊液或含微量固体微粒的乳浊液。

在生物领域采用的离心机系统，除了应具备离心机的一般要求外，还应满足生物生产的技术要求，这包括灭菌、冷却、密封，以保证产品不受污染并不污染环境。现代哦离心机装置包括以下三个步骤，并进行程序控制：离心、离心系统的灭菌及就地清洗。如阿法-拉伐公司离心机产品的装置，具有双重轴向密封，密封由装在转筒主轴上下的碳化硅动环和固定环组成，密封由水连续冷却和润滑，可防止产品被污染，也可防止生产过程中排出的废物对环境的污染。该离心机又如一个密闭的压力容器，可在121℃温度下进行蒸汽灭菌，该离心设备设有环绕离心机转筒的冷却夹套，对悬浮液和浓缩的固体都能进行充分的冷却，并能有效地控制温度，这对于生物制品是非常重要的。如BTPX205型离心机可用于细胞收集、培养液的净化和细胞碎片的分离，可用于疫苗、酶制剂等的提取。该机的其他辅助系统及控制系统也较为完善，如设有压力指示器、力量计、温度传感器和液面传感器。

3.膜分离技术

在蛋白质纯化过程中主要用到的膜分离技术多为超滤。在静压作用下降溶液通过孔径非常小的滤膜，使溶液中分子量较小的溶质透过薄膜，而大分子被截留于膜表面。大多数超滤膜是由一层非常薄的功能膜与较厚的支撑膜结合在一起而组成的。功能膜决定了膜的孔径，而支撑膜提供机械强度以抵抗静压力。超滤浓缩的优点是：操作条件温和，无相变化，对生物活性物质没有破坏。

超滤系统主要由料液贮罐、泵、超滤器、透过液收集罐组成，料液经泵打入超滤器，水及低分子量物质排出超滤器外，被浓缩的料液在料液贮罐、泵、及超滤器中循环。当料液浓缩至一定的倍数后即可作为进一步处理的浓缩料液。

超滤应用于蛋白质类物质的浓缩和脱盐过程中时应注意以下问题：第一，在超滤循环过程中，由于泵和叶轮与料液的摩擦放热作用，料液的温度会逐渐升高，会造成蛋白质分子的损失。因此，料液贮罐应加冷却系统，并安装自动测温及控制系统。第二，某些酶的辅助因子散失为问题：一些酶含有辅助因子，其分子量小，超滤时易从透过液中排除掉，因而在超滤前或超滤后要添加一定浓度的的辅助因子。

还可将超滤与亲和层析相结合以提高分离纯度。其工作原理是：当溶液中欲被分离的蛋白质不受阻碍地通过超滤膜的孔隙时，如果在膜的一侧结合着亲和配基，该蛋白质就会与配基结合因而结聚在膜的这一侧。不与配基结合的其他物质就将穿过孔而被带走。再用适宜的洗脱剂将该蛋白质洗脱下来，洗脱液用于进一步的分离纯化。

4.泡沫分离

原理：将气体通入含多种组分的溶液中，由于这些组分的表面活性由差异，因此在溶液的表面，某些组分将形成泡沫，泡沫的稳定性取决于操作条件及溶液的生物学特性。泡沫中含有更多的表面活性成分，故泡沫的组分种类及其含量与溶液中的不相同。这样，溶液中的组分舅得以分离。

蛋白质较易吸附与气液界面，这有利于其结构的稳定。泡沫分离过程是：蛋白质从主体溶液中扩散到气液界面，该过程可能是可逆的也可能是不可逆的；分子发生重排，一般认为在空气-水界面会形成两种类型的膜，一种是稀膜，另一种是浓膜，可能会发生由多个分子聚集在一起的现象。在气液界面形成的蛋白质膜可以是单层的也可以是多层的。膜的类型取决于主体溶液及气液界面上蛋白质的特性、结构和浓度。

泡沫分离的目的，一方面提高酶蛋白的富集率（泡沫中蛋白质的浓度/最初溶液中蛋白质浓度），另一方面提高酶蛋白的提取率（泡沫中蛋白质的提取率/最初的蛋白质质量），或使多组分混合物中某一组分的分配系数最大。

二、抽提

沉淀

1. 盐析

常用的盐析剂是硫酸铵，其溶解度大、价格便宜。硫酸铵沉淀蛋白质的能力很强，其饱和溶液能使大多数的蛋白质沉淀下来。对酶没有破坏作用。

pH的控制：应从酶的溶解度与稳定性两个方面考虑，在酶等电点时其溶解度最小易沉淀，但有些酶再等电点时稳定性较差，因此要选择最佳pH值.一般要求在酶最稳定的pH值的前提下再考虑最适宜酶沉淀的pH值。在操作中一旦确定最佳pH值后，在添加硫酸铵之前甲酸或碱调节好酶液的pH值，要尽量避免溶液pH值的波动以免破坏酶的稳定性。在添加硫酸铵时要注意搅拌，并注意硫酸铵的加入速度，一般是由少到多，缓慢加入，硫酸铵尽可能磨成细粉。

温度的控制：有些酶在较高温度下稳定性能较好，可在常温下进行盐析操作，而对于大多数酶，尽可能在低温下操作。

酶液的净置：加完硫酸铵后，酶液要静置一段时间，使酶蛋白完全沉淀下来，酶静置后，就不要再加以搅拌。

2．有机溶剂沉淀

有机溶剂选择：可用于酶蛋白沉淀的有机溶剂包括醇类物质等，如甲醇、乙醇、异丙醇。乙醇的亲水性能较好，可防止蛋白质的变性，酶蛋白在其中的溶解度也较低。

有机溶剂沉淀操作：有机溶剂一般都使蛋白质变性，当温度较高时变性蛋白质分子就会变成永久失活。因此用有机溶剂处理时最好在0℃以下进行。用有机溶剂沉淀得到的酶蛋白不要放置过久，要尽快加水溶解。

3.聚合物絮凝剂沉淀

聚合物絮凝剂，如葡聚糖和聚乙二醇，与酶分子争夺水分子，具有脱水作用使酶沉淀。聚乙二醇作为一种沉淀剂的优点是在水溶液中，其浓度可达到50%，浓度为6%-12%的蛋白质大都可以沉淀下来。这种试剂不需要低温操作，而且对蛋白质的稳定还有一定的保护作用。聚乙二醇不会被吸附，故在离子交换吸附前不必去除。

4．用金属离子和络合物沉淀

酶和其他蛋白质都会形成金属盐，其溶解度较低。用金属离子沉淀的缺点是酶与金属离子相互作用后，可逆变化较差，尤其是用巯基衍生物，它结合的]金属离子会催化酶变性而失活。

5．用特殊试剂沉淀法

用链霉素可选择性去除核酸，从而使胞内酶沉淀出来。链霉素盐（浓度为0.5-1.0mg/mg蛋白质）对于选择性沉淀核酸的效果比锰离子还要好，酶不易失活。

6．亲和沉淀

将亲和反应的高度选择性、低处理量特性与沉淀操作的大处理量、地选择性有机结合形成了亲和沉淀技术。将配基与可溶性载体偶联后形成载体-配基复合物，该复合物与生物分子结合后在一定条件下可以沉淀出来。

配基-载体复合物可以选择性地与蛋白质结合，溶液中的pH值、离子强度及蛋白质浓度等条件对亲和结合的影响力并不大，只有竞争性的配基会降低产物与原配基的亲和结合力，甚至使亲和结合发生逆转。

引导产生沉淀的方法有：离子交联；加入带相反电荷的聚合物；加入带相反电荷的疏水基团；改变pH值，诱导产生疏水沉淀；温度诱导产生沉淀。

亲和结合：将亲和配基加入到含有目的物蛋白质的溶液中，调节好有关沉淀的条件，使之有利于亲和结合。

洗涤：为经过处理的粗制液中发生亲和沉淀可能会发生非特异性结合，尤其是使用带电的聚合物，离子交换的效应将使其他蛋白质共同沉淀，因此在分离目的物之前要洗涤沉淀物。其做法是：加入适当的清洗剂重新溶解沉淀，再沉淀；或在专一性洗脱之前，彻底清洗沉淀。在上述过程中要始终保持目的蛋白质与配基处于亲和结合状态。

配基-载体复合物与目的蛋白质的分离：分离结束之后，要确保回收目的蛋白质和配基-载体复合物，目的蛋白质要达到一定的纯度，回收率要高。

“一五”计划五次编制，历时四年。

“一五”计划采取边制定、边执行的办法，不断进行修订、调整、补充，经过五次编制，历时四年。

第一个五年计划，早在1951年春开始由中央人民政府政务院财经委（简称中财委）着手试编。1954年4月，中央成立编制五年计划纲要8人小组，陈云任组长，开始全面编制工作。到1955年3月31日，中共全国代表会议同意中央委员会提出的第一个五年计划报告。

制定实施：

第一个五年计划，早在1951年春开始由中央人民政府政务院财经委（简称中财委）着手试编。1954年4月，中央成立编制五年计划纲要8人小组，陈云任组长，开始全面编制工作。到1955年3月31日，中共全国代表会议同意中央委员会提出的第一个五年计划报告。

同年6月，中央对“一五”草案作了适当修改，建议由国务院通过并提请全国人大一届二次会议审议通过（1955年7月30日通过）。

第一个五年计划的主要任务有两点，一是集中力量进行工业化建设，二是加快推进各经济领域的社会主义改造。

以上内容参考：百度百科-一五计划

Weiner发现提出可用硒化物代替硫化物作为镀银的光亮剂。例如亚硒酸盐同蛋白质和脂肪酸的缩合物以及很多二价硒化物同少量铝和锑化物合用都是有效的光亮剂。

同年，德国的Siemens Halske在德国专利731，961中提出用黄原酸盐类作镀银光亮剂。后来，Durrwachter发现甲醛和蛋白胨可做乳酸镀银的光亮剂。 印度的Rama Char等提出添加5～20g/L的．氨磺酸铵或lg/L的硫代硫酸钠可以显著改善碘化物镀银的光亮度。

在1953～1957年间，美、法、瑞士专利中都提出用二硫化碳和酮类的缩合产物作为氰系镀银的光亮剂。 原西德Schering公司采用硒或碲化物作为氰系镀银的光亮剂。

同年，Sel-Rex公司则用锑和铋化物作为氰系镀银光亮剂。 原西德专利中提出用相对分子质量大于1000的聚乙烯亚胺做硫代硫酸盐镀银的光亮剂，可以得硬而光亮的银镀层。

1976年，英国专利认为，无氰镀银的光亮剂应含有以下五种成分：①磺酸型阴离子表面活性剂，如土耳其红油。②含氮羧酸或磺酸型两性表面活性剂。③阳离子或非离子型表面活性剂。④可溶性醛类(如糠醛)。⑤含C-SH或C=S互变异构体的化合物，如甲基氧茂硫醇等。

1976年，美国专利中提出有两类添加剂可以作为硫代硫酸盐无氰镀银的光亮剂。第一类是高分子的聚胺化合物，这包括相对分子质量为500 20000的聚乙烯亚胺以及由氨和烯亚胺如乙二胺、四乙烯五胺、N，N，-双(4一氢氧基丁酰)二丙烯三胺等与环氧氯丙烷反应而形成的可溶性多氮化合物。另一类可获得光亮而延性银层的添加剂是某些含硫或含硒的化合物，其结构式与名称见表12-13。

1976年，美国Technic公司，提出用相对分子质量为100～60000的聚亚胺化合物作为丁二酰亚胺无氰镀银的光亮剂，其用量，为0．001～1．0g/L，所用的聚亚胺有聚乙烯亚胺，聚丙烯亚胺和聚羟基乙烯亚胺。

1977年，Colovbev系统研究了25种含硫有机化合物的半波电位和在氰系镀液中获得的镀层光亮度的关系，发现能获得镜面光亮的添加剂其半波电位落在0．6～0．9V之间，大于或小于此范围时，镀层的光亮度下降，要获得长效的光亮剂应选择光亮剂的水解产物的半波电位也在0．6～0．9V之间的有机硫化物，后来有人推荐用硫代氨基甲酸盐做光亮剂，其用量只要0．1mL/L。

1978年，美国专利提出一种无氰酸性硫代硫酸钠镀银专利。所用的光亮剂由两部分组成，一是表面活性剂，它可以用磺酸型阴离子表面活性剂，或者是含氮羧酸或含氮磺酸型两性表面活性剂，也可以是一种阳离子或非离子型表面活性剂。另一类光亮剂是易被电极还原的可溶性醛和一种含有C=S的化合物或其异构物。醛类的用量约为1．1g/L，C=S化合物用量约为0．03g/L。典型的醛类是糠醛、茴香醛、肉桂醛、戊二醛、苯甲醛或二甲氨基苯甲醛基。典型的含C=S化合物是甲基咪唑硫醇或双硫棕等。溶液在搅拌下进行电镀，镀层呈镜面光亮，针孔率低，而且变色速度比平常的银层慢得多。

1978年英国专利GB l534429中提出用土耳其红油、十二烷基磺酸钠、二丁基萘磺酸钠做润湿剂，用各种硫化物或硒化物做光亮剂的复合银一石墨电镀液，所用的硫化物和硒化物为黄原酸钠、二硫代氨基甲酸盐、硫代硫酸盐(钠或铵)、硫代四氢噻唑以及亚硒酸钠等。

1979年，A．Fletcher和w．L．Moriorty在美国专利中用负二价的硒化物作为低氰(游离氰<1．5mg/L)焦磷酸镀银液的光亮剂，用量为0．1～54mg/L，镀液的pH为8～10。该镀液适于打底镀银、正式镀银和高速镀银。同年我国成都715工厂和四川大学化学系研究成功以聚乙烯亚胺为添加剂的硫代硫酸钠光亮镀银工艺，可以得到光亮，细致而无脆性的镀层。

1980年，原西德专利用锑的酒石酸盐、甘油、烷胺或其他多羧酸络合物做为硫代硫酸盐一硫氰酸盐镀银的光亮剂。早期有人用三氧化锑、甘油和氢氧化钠在一起煮沸以后所得的溶液做氰系镀银的光亮剂。

1980年我国广州电器科学研究所岑启成、刘慧勤、颐月琴三位工程师研究成功了以SL一80为光亮剂的硫代硫酸铵镀银新工艺，并于1982年1 1月通过了技术鉴定，其使用电流密度比其他无氰镀银都高，镀层光亮细致，耐变色性能优于氰系物镀银膜。

1981年日本专利中则把卤素负离子(Br一、l一)和SeCN一联合作为硫氰酸盐镀银的光亮剂。同年在加拿大专利中用醛类和含 C=S的化合物做光亮剂，用阴离子磺酸型和两性含氮的羧酸或磺酸型表面活性剂做晶粒细化剂。

1981年T．V．Novey在氨磺酸镀银的美国专利中，提出用吡啶单羧酸或酰胺和一种染料组合而成的光亮剂。吡啶衍生物的用量为0．5～10g/L，染料的用量为0．01～2．0g/L，所用染料可从偶氮染料酸性蒽染料和芳胺染料中任选一种。

1982年澳大利亚专利中提出类似组成的氨磺酸盐银光亮剂，吡啶衍生物与美国专利相同，染料中除偶氮、二氧蒽类外，还增加了硫吡啶染料(thiazinedye)。具体实例中用了3g/L的烟酸和0．05g/L的3一溴一4一氨基二氧蒽一1一磺酸。

1982年日本专利提出用芳香或杂环氢硫基化合物作为氰系镀层的光亮剂。

1982年我国台湾用萘磺酸的甲醛缩合物和酮碱化二硫化物凝聚物作为氰系镀银的光亮剂，前者的用量为50g/L，后者为0．2g/L。

1982年日本专利57-131382中发现二硫代氨基甲酸或硫代半卡巴肼(Thiosemicarbazide)是低氰镀银液防止置换银层形成的有效添加剂。

1984年美国专利4．478．692中指出烷基磺酸银溶液是一种很好的无氰镀银和银合金(如Ag-Pd)的溶液。

1986年美国专利4．614．568发现环状硫脲基化合物也是一种低氰或无氰镀银液防止置换银层形成的有效添加剂，镀液中同时也含有有机羧酸。

1991年日本专利03-061393发明了一种用硫代羰基化合物做光亮剂的无氰镀银液。在

1991年出版的Metal Finishing手册中， Kond0等介绍了一种由甲基磺酸银、碘化钾和N-(3一羟基亚丁基)对氨基苯磺酸组成的无氰镀银液。

1996年日本专利96-41676中提出在烷基磺酸镀银液中用非离子表面活性剂做晶粒细化剂，可以获得致密性与氰化物镀液相当的镀层。

2001年美国专利6251249中提出在烷基磺酸、烷基磺酰胺或烷基磺酰亚胺镀银液中，用有机硫化物和有机羧酸做添加剂，可用的硫化物包括硫代乙醇酸、2一巯基丙酸，2一巯基烟酸、胱氨酸、2一巯基噻唑啉、单巯基丙三醇、硫代水杨酸、硫代二乙二醇、硫代二乙醇酸、硫代二丙酸、硫代脯氨酸、二氢苯并噻喃-4-醇、硫脲、有机黄原酸盐、有机硫氰酸盐等。所用的羧酸包括甲酸、乙酸、丙酸、苯甲酸、柠檬酸、氨三乙酸、磺基乙酸、草酸、EDTA、丁二酸、酒石酸、a一氨基酸和聚羧酸等。

2002年法国专利FR2825721中提出用由硫代半卡巴脲(Thio- semicarbazide)同二硫化碳的反应产物二硫代氨基甲酰基二硫代氨基甲酸盐(Dithiccarbamoyldithiocarbazate)和黄原酸盐的混合物作光亮镀银的光亮剂。

2003年美国专利US456620304中提出了一种无氰又无有害物质的环保型光亮镀银液，银盐是采用甲基磺酸银，络合剂是用氨基酸或蛋白质，如甘氨酸、丙氨酸、胱氨酸、蛋氨酸以及维生素B群，如烟酰胺，镀液的稳定剂是用了一硝基邻苯二甲酸、4一硝基邻苯二甲酸、间一硝基苯磺酸等，pH缓冲剂是用硼砂或磷酸盐。表面活性剂是选商用的产品，如Tegotain485，镀液pH=9．5～ 10．5，温度25～30℃。阴极电流密度为1A/dm。

聚异丁烯具有饱和烃类化合物的化学特性，侧链甲基紧密对称分布，是一种性能独特的聚合物。聚异丁烯的聚集态和性质取决十其分子量和分子量分布，黏均分子量在70000~90000范围时，聚异丁烯发生由翻性液体到弹性固体的转变。通常，根据聚异丁烯分子量的大小分为以下系列：低分子量聚异丁烯（数均分子量=200-10000）；中分子量聚异丁烯（数均分子量=20000-45000）；高分子量聚异丁烯（数均分子量=75000-600000）；超高分子量聚异丁烯（数均分子量大于760000）。

1、气密性

聚异丁烯的突出特点之一是具有优异的气密性。由于两个取代甲基的存在，导致分子链运动缓慢和自由体积小。因而产生低的扩散系数和气体渗透性。

2、溶解性

聚异丁烯可溶于脂肪烃、芳香烃、汽油、环烷烃、矿物油、氯代烃、一硫化碳中；部分溶于高级的醇类和酪类，或在醇、醚、酉旨、酮类等溶剂以及动植物油中溶胀，溶胀程度随溶剂碳链长度增加而增大不溶于低级的醇类〔如甲醇、乙醇、:异丙醇、乙二醇和共甘醇)、酮类(如丙酮、甲乙酮)和冰醋酸。

3、耐化学品性

聚异丁烯可以耐酸碱。如氨水、盐酸、60%氢氟酸、乙酸铅水溶液、85%磷酸、40%氢氧化钠、饱和食盐水、800}硫酸、38%硫酸+14%硝酸的侵蚀，但不能抵抗强氧化剂、热的弱氧化剂〔如60%的高锰酸钾)、某些热的浓有机酸（如373K的乙酸)和卤素(氟、氯、漠)的侵蚀。