如何自制简单模具diy塑料零件

传统的注塑模具设计,主要为二维和经验设计,单使用二维工程图纸已很难正确和详尽地表达产品的形状和结构,且无法直接应用于数控加工,设计过程中分析、计算周期长,准确性差。随着CAD/CAE/CAM技术的发展,现代注塑模具设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目,由于设计经验有限,很难一次性应用三维造型软件UG/MoldWizard直接进行设计。

1主要特点

注塑模具设计一、注塑模具加工(Rotational Mold)

滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。

二、 滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势：

1、成本优势：滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以防止物料泄漏的闭模力并且物料在整个成型过程中，除自然重力的作用外，几乎不受任何外力的作用，从而完全具备了机模加工制造的方便，周期短，成本低的优势。

2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中，由于无内应力产生，产品质量和结构更加稳定。

3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便，价格低廉，故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的'生产。 4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色，并可以做到中空(无缝无焊)，在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果，满足现代社会消费者对商品的个性化需求。

三、采用该工艺生产的产品范围 采用该工艺生产的产品有：油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及 玻 璃钢制品。

四、 注塑

注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。

2背景介绍

注塑模具设计随着我国制造业的国际地位的不断提高,模具工业获得了飞速的发展,模具的需求量也成倍增加,其生产周期愈来愈。而模具生产是多品种小批量生产,乃至单件生产。其特点为:品种多样化生产过程多样化生产能力复杂化。为解决这一问题,首先要普及CAD 技术,利用现代的CAD/CAM/CAE 技术,才是经济、快捷的模具开发设计制造手段,也是其今后的发展方向。

CATIA是目前最具影响力的CAD系统软件之一,它已在不同的领域被普及,被众多的用户所青睐。CATIA是法国Dassault System公司的CAD/CAE/CAM一体化软件,居世界CAD/CAE/CAM领域的领导地位,广泛应用于航空航天、汽车制造、造船、机械制造、电子/电器、消费品行业,它的集成解决方案覆盖所有的产品设计与制造领域,其特有的DMU电子样机模块功能及混合建模技术更是推动着企业竞争力和生产力的提高。CATIA在塑料模具设计和分析阶段充分应用了参数化特征造型技术和数据库技术以及自由形式特征技术,为模具设计提供了强有力的工具。塑料模具中的标准件,如标准模具架、顶出机构、浇注系统、冷却系统等都采用基于数据库管理的参数化特征造型设计方法进行设计或建立标准件库以实现数据共享,同时满足用户对设计的随时修改,使模具的设计分析快速、准确、高效。参数化特征造型不仅可以完整地描述产品的几何图形信息,而且可以获得产品的精度、材料及装配等信息,其所建立的产品模型是一种易于处理、能反映设计意图和加工特征的模型。CATIA模具设计模块的主要功能是注塑模具设计。

3工作流程

注塑模具设计① 建立塑料制品的三维模型

② 根据所设计产品进行拔模分析与分型面设计

③ 建立工程、加载产品、创建调用模架

④ 设计导向系统、浇注系统、顶出机构、流道与冷却等辅助部分。

4模块介绍

注塑模具设计① Part Design、Generative Shape Design:这两个模块主要用于完成三维模型的建立,其中Part Design是零件设计模块,Generative Shape Design是创成式外形设计模块。

② Core &Cavity Design:该模块用于构建分型面、型腔表面、型芯表面以及定义主开模方向和滑块方向,即型芯型腔设计模块。

③ Mold Tooling Design:该模块用于调用模架,设计导向系统、浇注系统、顶出机构、流道与冷却等辅助部分,即模具设计模块。CATIA V5是IBM/Dassault System开发的个人计算机版本的高端CAD/CAE软件,其型芯型腔设计和模具设计模块是专为注塑模具设计的,功能强大且使用方便。本书按照循序渐进的方式,从型芯型腔设计、分型面设计、模具架设计、组件设计、注塑模具实体建模到三维图形至二维图形的转换,通过详细的实例讲解了各种功能,可以使初学者在短时间内就能够进行注塑模具的三维设计。

A. 有谁做过这个注塑模具课程设计

你好，这个有点像瓶盖，这个模具简单，做个一模四腔，可以做推板顶出，也可以做顶针顶出，通常是做细水口进胶

B. 求一份塑料模具课程设计

我这里可以做塑料模具的、

模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的﹐一般单边到成品的厚度为25—35mm间﹐底面到成品的厚度原则上为30mm左右﹐当然具体情况具体对待﹐如需跑滑块的那一侧时﹐应尽量减小这里的壁厚﹐在模板上锱与较大的空间供滑块使用。

2.母模侧要考虑强度﹐水路﹐注射压力等﹐公模侧在考虑型芯固定是否稳定﹐总模仁的高度至少要有1/3锁要模穴内﹐同时也应考虑水路的安全与否﹐入子的安放及固定不受影响。

3.成品中心与模具中心 在一模一穴或多穴的情况下﹐应尽量使模具中心与注射中心相对应﹐如果这样不能潢足要求时﹐也可以使注射与中心与模具中心相偏移﹐最好是在天地侧偏移﹐一般偏移距离不大于40mm﹔当然有必要的话也可以倾斜或偏心加倾斜。偏心时一定要将KO孔与注射中心一起偏移。

C. 塑料模具设计（课程设计）材料 ABS 零件尺寸如图 给我画装配图

大哥你只有一个零件，和啥子装配啊！

D. 塑料模课程设计的问题解答

1. 本组课程设计各部分名称？ 1)分型面的选择和确定 2)型腔数目的确定及型腔的排列 3)浇注系统的设计 4)成型零件结构设计 5)推出机构的选择 6)排气结构设计 7)冷却系统的设计 8)标准模架的选择 2. 本组设计模架如何选择？ 通过对成型零件的的相关计算，根据设计手册选择250×250规格中的A2型。模架规格如下：①定模座板厚25mm，定模板A取50mm，动模板厚度B取25mm，支承板厚度取30mm，垫块厚度取70mm②顶件杆顶出出制件。③动模座板厚25mm。模具厚度M＝25＋50＋25＋30＋70＋25=225mm。 3. 分型面选择、分型面的位置和分型面选择的原则? 按塑件结构，有两种分型面方案：方案1：型芯设在动模 方案2：型芯设在定模 方案1与方案2相比，方案1型芯设在动模塑件包在型芯上留在动模，符合分型面设计原则，简化了模具结构，且缩短了流道，节约材料，提高经济效益，故采用方案1设计。 分型面选择的原则: 1)分型面应便于塑件的脱模 2)应有利于侧向分型与抽芯 3)应保证塑件的质量 4)应有利于防止溢料 5)应有利于排气 6)应尽量使成型零件便于加工 7)应尽量减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异 4. 各部分零件的作用？定位圈的作用？浇口套的作用？拉极钉、复位杆的作用？等高块的作用？ 1)导向装置作用:导向作用、定位作用、承受一定得侧向压力（导柱、导套） 2）支撑零件：包括动模坐板、定模座板、动模板、定模板、支撑板、垫块（等高块） 动模坐板、定模座板：它是动模和定模的基座，也是固定式塑料膜与成型设备连接的模板。 动模板、定模板：它的作用是固定凸模或型芯、凹模、导柱、导套等零件，所以又称固定板。 支撑板：是垫在固定板背面的模板，他的作用是防止型芯或凸模、凹模、导柱、导套等零件脱出，增强这些零件的稳固性并承受型芯与凹模等传递而来的成型压力。 垫块（等高块）：作用是使动模支撑板与动模座板之间形成用于推出机构运动的空间、或调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高的要求。 复位杆：复位作用，有一定得导向作用，支撑作用 5. 浇注系统的四个部分位置？浇口的作用？浇口的类型？1）一般浇注系统由1.主流道、2.分流道、3.进料口(也称浇口)、4.冷料穴四个部分组成。2）浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂，狭小浇口便于浇道凝料下塑件分离，修整方便。3）浇口类型：

直接浇口 直接浇口广泛应用于单型腔模具

侧浇口 一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。（本设计用侧浇口）

圆盘浇口 此类型浇口适用同心。且尺寸的要求严格。及不容许有熔接痕生成的塑料制品。

轮辐式浇口轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。

薄膜浇口 薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。

护耳浇口 通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力

点浇口 适合于多型腔模。塑件外观要求较高时采用

环形浇口 用于型芯装在两侧的管状塑件

扇形浇口 应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件

针点浇口 应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模 6. 浇注系统的类型？平衡式分布和非平衡式分布有何区别？在应用上有什么不同？7. 推出机构的类型？本组设计属于那一类推出机构？本组用推杆推出机构 8. 本组模具的开合模步骤动作和分析？

嘉文~~~我有啊~~~

E. 求《塑料成型工艺与模具设计》的课程设计说明书及模具结构图

我只告诉你的一是模架！二是芯模！

模架是标准的，

芯模就是你的成绩了，好好想，实在不懂再请教！这种模具最简单了，要这都不会你的专业就白读了！

F. 课程设计 塑料模具设计

文库中有不少

//wenku./search?word=%CB%DC%C1%CF%C4%A3%BE%DF%C9%E8%BC%C6&lm=0&od=0

看看那个适合你，下载困回难可以hi我答

G. 塑料模具课程设计

为期两个星期的课程设计即将结束了，在这段时间里受益非浅。在刚拿到这个课题时，的确心里很没底，经过几天的认真分析和查有关资料才有了点头绪。随着对零件图的全面理解，设计工作也全面展开，在本次设计过程中我也大量查阅了与此次设计的有关课程书：如机械制图、塑料模具设计与制造、数控机床等。在设计过程中只凭教科书是不够的，我还大量查看一些有关设计的参考书和资料。本次设计的在部分零件的加工工序中，采用了自动加工，从而也提高了生产的效率和质量。从中也使自己能更好的掌握自动编程，为以后的工作奠定了更坚实的基础。

本课程是核心专业课程之一，主要讲授塑料模具的设计流程和模具结构，塑料的特性和成型原理、掌握模具的合模和开模动作、塑料件模具结构设计等。 通过本课程的学习，掌握塑料的基本概念、热塑料的成形加工性能、热塑料制品设计的基本原则，注射成型模具的基本结构及分类、注射成型模具零部件的设计、浇注系统设计等知识，能够完成塑料模具的设计任务以及维护等。

这次设计课程，实现了理论与实践的结合，使我懂得一些课堂上学不到的知识，为今后的学习和工作打下坚实的基础。

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H. 求课程设计塑料模具设计说明书

我这里可以做塑料模具的设计，如果你需要帮忙的话

可以来找我

I. 求：塑料模具课程设计资料

组立图绘制流程笔记

一．审查报行单

客户的需求﹕模穴个数﹑塑料材质﹑缩水率﹑模座类型﹑水管接头规格﹐进胶位置(是否影响成品的外观及熔接痕的强度)及浇口形式。有些客户提供斜梢的形式等。

二． 解成品的形状及外观

1.成品上的结构

成品的外形尺寸(长﹑宽﹑高)﹑有无卡钩﹑BOSS及检查平均肉厚﹐拔模角(当内部结构较复杂时有3D来检查)﹐当无拔模角而需拔模时一定要与客户讨论是否需要拔模及拔模角的大小﹐以决定是否需要跑滑块﹑大致确定成品的分模面等。肋厚一般不能超过肉厚的0.8倍﹐否则有可能在成型时缩水﹐影响成品的质量。

2.分模面的确定

对于规则的成品来说﹐分模面的选取较为容易﹐但当成品的外观面不规则时或为斜面时﹐应以BOSS的轴线垂直的方向来确定模具的平面。

三．放缩水及镜射

将由3D传过来的成品2D剖面按的客户的要求放缩水﹐再全部进行镜射(立体除外)。而不是用一个剖面镜射一次﹐以免在使用中而遗忘这步骤﹐导致出现错误。

四．成品的布置

模具的穴数以客户的要求为准﹐若不提供进胶位置应以平时的经验来决定﹐或由CAE分析来决定﹐但应注意在满足成品质量要求的前提下﹐尽量使模具结构不复杂化。

当为一模多穴时﹐进胶位置一般选在成品的同一侧﹐因此在放置成品时常使用COPY ROTATE而不使用COPY MIRROR﹐以防止成品不是完全对称的变成不同的成品。对于较大较长的成品﹐其浇品位置应开在成品长度的1/3处﹐以减小成型时的应力﹐防止成品较大的变形。对于浇道的设计一般直径不小于3mm﹐常根据塑料的材质﹑成品的大小﹑等来选取(常用的是直径为8mm﹑6mm﹑5mm﹑4mm几种)。在设计时料头越短越好﹐这样可以减小注射时的压力损失﹐也可以节约用料量﹐以降低生产成本。冷料穴的长度一般为1.5D—2D﹐烧口长度一般在0.5—2mm间。

成品参考点的选择最好成品的中心或是有规则几何形状的特征的中心上﹐如BOSS的轴线﹐矩形的中心等。

1.模仁的大小

模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的﹐一般单边到成品的厚度为25—35mm间﹐底面到成品的厚度原则上为30mm左右﹐当然具体情况具体对待﹐如需跑滑块的那一侧时﹐应尽量减小这里的壁厚﹐在模板上锱与较大的空间供滑块使用。

2.母模侧要考虑强度﹐水路﹐注射压力等﹐公模侧在考虑型芯固定是否稳定﹐总模仁的高度至少要有1/3锁要模穴内﹐同时也应考虑水路的安全与否﹐入子的安放及固定不受影响。

3.成品中心与模具中心 在一模一穴或多穴的情况下﹐应尽量使模具中心与注射中心相对应﹐如果这样不能潢足要求时﹐也可以使注射与中心与模具中心相偏移﹐最好是在天地侧偏移﹐一般偏移距离不大于40mm﹔当然有必要的话也可以倾斜或偏心加倾斜。偏心时一定要将KO孔与注射中心一起偏移。

五．模架的选择

在选模座时﹐应在满足客户要求的前提下﹐首先考虑标准的模座。

由于成品在注射过程中﹐注射压力非常的大﹐这就要求模具要有足够的强度﹔模具在设计过程中﹐同时也应考虑到成型机的最大开模距离﹑夹模要求(注射压力﹑注射体积﹑锁模力)等能否满足等。当成品一边有滑块时﹐应尽量将滑块布置在地侧﹐这样由于滑块自重的作用﹐有时可以不使用限位弹簧﹐只有限位块既可。

模板长度﹑宽度﹑厚度的选择最好是通过计算﹐也可以按平时的经验值来选取﹐一定要满足强度﹑刚度﹐使滑块的安放有足够的空间。

冷却系统和顶出系统

冷却系统与成品的成型周期﹐成型质量(应力变形及产生成型有缺陷等)的好坏有很大的关系﹐故在设计时应首先考虑冷却系统的布置﹐再考虑顶出系统﹐两者在设计时不能发生干涉﹐泠却系统最好要通过CAE分析。

顶针的选择应首先考虑使用面积较大的﹐这样在相同顶出力的作用下﹐顶出压强会小一些﹐避免在顶出时损伤成品﹐在平面图上表达其位置﹔而对于斜梢﹐一般要从侧视图上表达﹐之后再投影到主视图上。在成品较大的情况下﹐在 排布顶出系统时也应考虑到缩水的影响。

六．其它零部件的布置

RP

1. 模具需自动生产时一般要在RP下装弹簧：弹簧规格为 TR 型。

弹簧安装要求:

A. 在作动前状态下，弹簧预压量取5~10MM。

B. 如需先回位情况下，弹簧预压量取10MM以上。

2. 模具有斜销机构且斜销无靠破时，RP下可不装弹簧，以防止成品被斜销拉回。

3. 模具有斜销机构且斜销有靠破时，RP底部装弹簧以保护斜销靠破面。

4. 模具装有顶板导柱(EGP)时，RP在各板之间均逃料﹐其下面应有STP。

EGP

导向顶出板运动，防止顶出板受力不均而顶出不平衡。EGP直径大小与RP直径大小一致。

GP﹑定位块﹑螺钉的选取都要经过计算选取﹐SP在选择时一定不要和顶出系统发生干涉,其不与水路产生干涉。

最后是各个零部件的编号(入子﹐斜梢﹐滑块等)﹐放置成品立体图和组立图的标注﹐模具总重量﹐标题栏的填写等。

书名：塑料模具设计（第2版）

书号：9787302151012

作者：朱光力、万金保、李柏青等

定价：29元

出版日期：2007-6-1

出版社：清华大学出版社 本书主要介绍了注塑模具的基本结构和典型结构、标准零部件及选用、注塑成型工艺与设备、注塑模具设计，压塑模具设计、挤出模具设计、吹塑模具设计、塑料模具材料的国内外牌号以及相关性能和选用、塑料制品的结构工艺性，同时本书还简要介绍了模具CAD/CAM/CAE的知识，并以一个实例介绍了Mold Wizard软件在模具设计中的应用。

本书除可作为高职、高专“模具设计与制造”专业的教材之外，也可作为该行业工程技术人员的参考书。 第1章概论1

1.1塑料模具基本概念1

1.2注塑模具基本结构1

1.3塑料模具分类6

思考题和习题6

第2章塑料概论7

2.1塑料组成及分类7

2.2塑料材料的使用性能8

2.3塑料成型工艺特性13

2.4塑料成型原理17

思考题和习题21

第3章注塑模具典型结构22

3.1概述22

3.2单分型面注塑模具23

3.3双分型面注塑模具24

3.4斜导柱侧向抽芯注塑模具26

3.5带活动镶件的注塑模具31

3.6齿轮齿条侧向抽芯注塑模具31

3.7热流道注塑模具34

3.8气体辅助注塑模具39

思考题和习题42

第4章注塑模具的标准零部件44

4.1概述44

4.2注塑模具标准模架44

4.3注塑模具标准模架的选用48

4.4注塑模具其他标准件51

思考题和习题62

第5章注塑成型设备64

5.1注塑成型设备的分类64

5.2部分国产及外国注塑机技术参数67

5.3注塑机与注塑模具的关系73

思考题和习题81

第6章注塑模具设计82

6.1浇注系统设计82

6.2分型面的选择与排气系统的设计93

6.3成型零件设计97

6.4导向与定位机构设计108

6.5脱模机构设计108

6.6侧向抽芯机构设计120

6.7加热和冷却装置设计134

6.8注塑模具设计步骤及实例137

思考题和习题150

第7章压塑模具设计151

7.1概述151

7.2典型压塑模结构158

7.3压塑模具设计160

思考题和习题172

第8章挤出模具设计173

8.1概述173

8.2典型挤出机头及设计175

思考题和习题183

第9章吹塑模具设计185

9.1概述185

9.2吹塑模具的类型及典型结构190

9.3吹塑模具设计要点192

思考题和习题195

第10章塑料模具材料196

10.1钢材196

10.2材料的选择和热处理200

10.3其他制模材料204

10.4国外模具材料概况207

思考题和习题209

第11章塑料制品的结构工艺性210

11.1塑料制品的尺寸、公差和表面质量210

11.2壁厚213

11.3脱模斜度214

11.4加强筋与凸台215

11.5圆角218

11.6孔219

11.7螺纹221

11.8嵌件222

11.9铰链与搭扣224

11.10文字、图案、标记符号及表面装饰花纹225

11.11塑件结构设计示例226

思考题和习题229

第12章模具CAD/CAM/CAE简介230

12.1概述23012.2CAD/CAM/CAE的基本概念230

12.3CAD/CAM/CAE常用软件简介232

第13章Mold Wizard注塑模具设计实例240

附录A各种经验数据表260

附录B部分标准模架图例269

附录C注塑模具典型结构图例287

参考文献301

河源职业技术学院

机电工程学院

毕业设计（论文）开题报告

题 目

注塑模具技术发展与展望

姓 名

钟永盛

学号

2010121184

专 业

模具设计与制造

班级

10级2班

指导教师

刘长灵

职称

填写时间

2012年 12月 28日

2012年12月

毕业设计(论文)开题报告

学生姓名

钟永盛

学 号

2010121184

专 业

模具设计与制造

指导教师

刘长灵

职 称

所在系

机电工程学院

课题来源

课题性质

论文

课题名称

注塑模具技术发展与展望

一、选题的依据、课题的意义及今后的发展方向

1、选题目的和意义：

随着科学技术的发展需要，注塑模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，注塑模具技术一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。毕业设计作为我们在校期间一次较为系统的工程训练，可以得到以下几方面的能力培养：

(1). 调查研究中外文献检索和阅读能力；

(2). 综合运用专业理论和知识分析、解决实际问题的能力；

(3). 掌握模具设计方法和步骤,了解注塑模具的加工工艺过程；

(4). 逻辑思维与形象思维相结合的文字及口头表达能力；

(5). 撰写设计说明书（论文）的能力；

(6). 养成严肃、认真、细致地从事技术工作的优良作风。

2、塑料模具技术的发展方向:

(1). 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。

(2). 在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。

(3). 推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。

(4). 开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。

(5). 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。

(6). 应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必。

(7). 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。

二、研究内容、预计达到的目标、关键理论和技术、技术指标、完成课题的方案和主要措施

1、研究内容： 注塑模具设计

2、预计达到的目标：

设计一副塑料模具，在满足使用性能的要求的前提下，尽量使模具结构简单，产品质量有保证，模具寿命较长，模具成本较低。

3、关键理论和技术:

1）注塑成型工艺：它包括注射速度的程序控制，注射压力的程序控制，填充时间的程序控制，保压时间的程序时间控制等等。

2）模具的设计：包括成型零件的设计，浇注系统的设计，推出机构的设计，导向机构的设计，冷却系统的设计，辅助零件的设计等等。

4、技术指标：

产品的体积，成型零件的尺寸，脱模斜度，注射温度，注射速度，注射压力等等。

5、完成课题的方案和主要措施：

1）产品原料是ABS，采用注塑成型模具，必要时可采用强制脱模。

2）熟悉注塑模具设计的流程，掌握注塑模具设计的基本原理和设计方法，能用模具设计软件，对塑件进行模具设计。

3）完成调料盒塑料模具的各个零件的设计。

4）设计完成后，对设计的各参数进行校核，以便能保证使用要求。

5)整个模具设计完成后，还要进行试模，并针对性的进行修改。

三、试模时出现的问题和出现该问题的原因

试模时出现的问题和出现该问题的原因：

1、充不满

原因：（1）设备方面 注射量不够；料斗缺料

（2）模具方面 浇口太小，阻力太大；流程太长；排气不良

(3) 原料方面 粘度太大，流动性差；润滑剂少

2、有飞边、溢料

原因：（1）设备方面 锁模力不够；注射量太多

（2）模具方面 分型面变形；排气槽太大；模具温度太高

（3）工艺参数方面 注射压力太大；料筒温度太高

3、塑件上有黑点

原因：（1）原料不干净（原料有可能是回收件）；

（2）料筒清洗不干净；

（3）料筒温度太高，造成原料分解；

（4）排气不良，造成塑件烧坏。

四、工作进度

工作进度：

3.10-4.10，查阅相关资料，初步设计模具结构；

4.11-4.30，绘制模具装配图；

5.1-5.10，绘制零件图；

5.11-5.20，整理说明书，英文翻译；

5.21-5.30，系统检查整个设计，准备答辩。

五、主要参考文献（主编，书名，出版社，出版日期）

1.申开智主编 塑料成型模具（第二版） 中国轻工业出版社 2009

2.丁 浩主编 塑料加工基础 上海科技出版社 1998

3.李秦蕊主编 塑料模具设计 西安工业大学出版社 1997

4.王卫卫主编,材料成形设备 机械工业出版社 2004

5.黄毅弘主编 模具制造工艺 机械工业出版社 1996

6.高为国主编 模具材料 机械工业出版社 2008

7.廖念钊主编 互换性与技术测量 中国计量出版社 1998

8.崔忠圻主编 覃耀春主编 金属学与热处理 机械工业出版社 2007

9.彭建生主编 模具设计与加工速查手册 机械工业出版社 2005

10.杨占尧主编 塑料模具典型结构设计实例 化学工业出版社 2008

11.洪慎章主编 实用注塑模具结构图集 化学工业出版社 2009

指导教师意见

指导教师签名：

年 月 日

系意见

系主任签名：

年 月 日

院意见

教学院长签名：

年 月 日

湖北天瑞塑料模具有限公司，是中国最早生产与开发塑料异型材挤出模具的厂家之一，是制造塑料挤出模具的专业厂家。公司集中了一批国内最早从事塑料模具精英，是技术过硬、经验丰富，从事塑料模具设计、制作、调试多年的专业技术队伍。

这个太简单了啊

两板模：

结下来确认一模几穴，流道怎么排布置

确认这是什么塑料材料，取缩水率

都确认好了以后开始分拆模具，

选着PRoe3D软件

分模面设计，用群边就可以自动识别了，上表面的洞要先补起来，然后以下表面的全周为分模线往四周延展。

要注意的是浇口布置，整个产品外表面都在母模外观如果有特别的要求就要考虑浇口的选着搭接形式的浇口，还是潜伏形式的浇口

这个产品有粘母模的问题，往往公模要打些抓料的

顶出就用四个扁顶针就好了

冷却很好布置，模仁几乎是整体的，除了中间靠破的地反需要分拆开来外。

暂时就这么多了，有需要来了解的随时可以提问我

塑料模具设计原理

(1)分流道的截面形式：

a、 图形断面：比表面积小(流道表面积与其体积之比)，热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm

b、 梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°

c、 u形：加工方便，h/R=5/4

d、 半圆形：h/R=0.9

(2) 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。

一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。

(3) 多腔模中，分流道的排布：

a、 平衡式和非平衡式：

平衡式：分流道的形状尺寸一致。

非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。

b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。

c、一般需要多次修复，调理达到平衡。

d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的'制品不宜采用。

e、非平衡式分布，分流道长度短 。

f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。

g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。

型腔分型面及浇注系统(二)

〈四〉 浇口的类型和设计

浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。

〈1〉 作用：

a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。

b、冷却材料作用

〈2〉 浇口参数：

a、形状一般为圆形或矩形。

b、面积与分流道比为0.03~0.09。

c、长度一般:0.5~2.0mm。

〈3〉 小浇口的优点：

a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。

b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。

c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。

d、便于塑件与浇注系统的分高。

<五>浇口的常见形式：

1、针点式浇口

① 结构形式

② 圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。

③ 多腔模中用(C)形式的针点式浇口。

④ 当塑件较大时，用多点进料。

⑤ 当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。

⑥ 模具采用三板式(双分模面)

2， 潜伏式浇口

又名隧道式浇口

进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。

3. 侧浇口

又称边像浇口。

一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。

4. 直接式浇口

又称中心浇口或称主流道型浇口。

特点：

①尺寸较大，冷凝时间较长。

② 压力直接作用于制件上，易产生残余应力。

③ 浇口凝料的除去较困难。

④ 流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。

5. 圆隙形浇口

用于圆向形或中间带有孔的塑件。

<六>冷料穴与拉料杆的设计

1、 带Z型头拉料杆的冷料穴

2、 带球形头拉料杆的冷料穴

3、 无拉料杆的冷料穴

注射成型模具零部件的设计(一)

一、成型零件的结构设计

1. 型腔结构形式

a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。

b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。

c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。

d. 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。

2. 型芯的结构形式

a. 整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。

b. 组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接

c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。

d. 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。

e. 复杂型芯的组合方式。

二、 成型零件的作尺寸计算

1. 工作尺寸指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。

①型芯型腔的径向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸

2. 影响塑件尺寸的因素：

a. 成型零件本身制造公差

b. 使用过程中的磨损

c. 收缩率的波动

3. 具体的尺寸计算：

〈1〉径向尺寸计算

a.型腔 L型腔：

H型腔：

b.型芯 L型芯=

H型芯=

c.中心腔 :

其中：①制件的尺寸标注形式一定要转化成上图的形式

②

③以上计算是按平均收缩率计算公式进料的

④对于精度要求达到6级以上的制品，模具尺寸计算结果需保留两位小数，6级精度以下，只保留一位即可。

三、成型零部件的刚度，强度较核：

① 当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值。

② 大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，以刚度较核为主。

③ 小尺寸型腔以强度不足为主要矛盾，以强度较核为主。

④ 凹模强度较核公式。

四、其它辅助构件

指起安装，导向，装配，冷却，加热及机构动作等作用的零件

〈一〉导向零件

作用：定位，导向及承受测压的作用 。