常用的塑料着色有哪些方法
1 色粉着色法
直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。其优点是分散性好、成本低，可小批量操作。由于它省却了其它着色剂，如色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗，因而成本低，买卖双方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg，但色粉可以根据需要任意指定质量，配制十分方便。使用色粉着色，与其它造粒着色相比，加工的树脂少经历一次降解过程，有利于减少塑料制品的老化，增加其使用寿命。
但最大缺点是颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。另外挤出机的料斗不易清洗。其次，使用色粉着色，由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中，所以其分散性较好，这个结论只能针对注塑产品，特别是厚壁产品而言，对于吹膜、纺丝类产品则另当别论。因为色粉一般都没进行过预处理，当其混于树脂后，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混合时间，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分结合，是完全不能保证的，会有“夹生”现象产生。但这种“夹生”现象在厚壁产品中会被掩盖掉，在吹膜、纺丝产品中就显而易见。所以后者的着色方法仍以色母为主。
2 色浆着色法
色浆是由颜料或颜料和填充料分散在漆料内而成的半制品。以纯油为胶粘剂的称油性色浆。以树脂漆料为胶粘剂的称树脂色浆。以水为介质添加表面活性剂分散而成的颜填料浆称为水性色浆。由于漆料种类很多，色浆种类也很多。为了使颜料等更好地分散在漆料中，往往在制造过程中，加少量的表面活性剂，加环烷酸锌等。传统的色浆着色是利用颜料粉直接加到涂料中，或有些涂料厂家自己简单的把颜料制成浆料，然后加到涂料中对涂料进行着色。这样做存在一定的弊端：如颜色的重现性不好，着色不均匀，由于没有专业的技术和工艺，颜料颗粒比较粗，着色力不高，污染严重，加到涂料中，涂料成膜后耐光性、耐侯性差，容易褪色、粉化等。
3液状着色剂法
液状着色剂是将着色剂以高浓度分散于有机液体中而形成，这种色料分散性好，使用方便，但不便于运输和贮存，长期静置可能产生沉淀或分层。因此，在实际应用中使用较少。
4色母粒着色法
所谓色母粒，即采用某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料（或染料）混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒。我们将这种高浓度着色剂称为色母粒，其作用与“糖精”相似，使用时，只需在要着色的树脂中添加较小的比例（1％～4％），就能达到着色树脂的目的。
塑料着色方法
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卓创资讯 本网编辑 编辑于：2006-1-9 10:49:08
为了对制品进行着色，塑料加工者可选择两种不同的生产路线：本体着色法或着色制剂法。两种方法在技术和经济上有各自的优缺点。
使用本体着色法，能够很好地保证塑料制品在长期使用过程中的力学强度、满足材料的阻燃要求或作为电子元件的其他要求。这种方法在加工具有特定用途的元器件方面尤为有效。在这种情况下，颜色的细微变化并不特别重
要、因为根据国际标准，颜色已按确定的比例固定下来。对于以上应用领域本体着色法比较有优势。所有的塑料原料制造商都能在其产品范围内提出标准的颜色等级。此外，如果订购量足够大，制造商有利可图．他们还会为客户提供配色服务。满足这种要求的主要原因在于，塑料原料制造商希望制品加工商将他们的颜色作为一种市场工具。近来，为顾客量身配置颜色的最小用量在明显增大，而且将来还会进一步增加。出于这种最小用量的增加、塑料制品加工商越来越难以在能接受的价格范围内得到所需要的颜色。作为另一种选择，可以采用着色剂法来替代本体着色法。着色剂的生产商会看到这个不断增长的趋势。
本体着色塑料的缺点与优点如下所述。
①缺点
．价格昂贵
．运送期限长
．储藏相当昂贵
．只有标淮化的颜色才能1
．如果客户提19l配色要求
．剩余物料不易处理
②优点
．颜料分散性最好
．不需要附加设备
．性能有保证
．如果发生投诉，由于往往只针对一家供应商．因此更容易得到处理
日用塑料制品的制造中存在一种完全不同的情况。在消费品中，宜人的额色起着非常重要的作用。由于时尚总是在发生变化，这些制品的颜色过年也会随之改变。只有通过使用着色制剂．塑料的颜色才能灵活地足以跟得上快速变化的流行色趋势和时尚。与此时，加工者对于每种制品，可自由选择最合适的塑料品级作为原材料。对于性能类似的塑料来说，经常有不向的价格。
自行着色(Self—Coloration)的优缺点如下。
①缺点
．需要附加设备，例如
．螺杆混合齿型复杂
．对操作工的培训严格
．对质量保证的要求更高
②优点
．缩短本色塑料的输送周期
．存储费用低
．用容器或散装形式提供本也塑料的供应和存储
．着色制剂的废料量小
．配色中具有高度的灵活性
．着色制剂的制造者对新型着色制剂的提供和服务更加快捷
．生产过程中，刘·在加工机械上方便快速地更改颜色
．对价格增长的反应更快
考虑自行着色的所有优点，对消费品的制备采用标准程序就不足为怪。要想实施自行着色，必须有着色制剂使用，它们是由世界L许多着色制剂的制造商提供的。为厂根据所需要的颜色、着色制品的加工行为和性质，配制出最受欢迎的着色制剂，必须考虑所有不同的参数，包括详细列出的由消费者提小的特殊要求。
1.着色和制品加工一次完成，避免造粒着色对塑料的加热过程，对保护塑料制品的品质有好处。
2.使塑料制品的生产工艺最简化。
3.可节省大量电能。
色母的使用非常简单，只需按规定的配比与树脂颗粒混合，手工拌和即可。
在设备的操作中应注意以下问题：
1.注塑机或挤出机混炼腔一般有多个温度区域，其中靠近落料口的那段温度应略高一些，这是为了使色母进入混炼腔后迅速熔化，与塑料树脂尽快混合均匀，这样有利于色母颜料在制品中处于良好分散状态。
2.将注塑机适当施加背压，这样可以提高螺杆的混炼效果，有利颜料的分散，施加背压的副作用是使注塑速度有所放慢。
3.将挤出机的模头温度适当提高，可以增加制品的光亮度。
确定色母使用比例的依据，是要获得满意的着色效果。只要制品表面色调均匀，没有条纹和斑点，就可以认可。
PP板的色母粒是由专门的厂家性产，它是由上色剂、载体树脂、分散剂所组成的色浓度很高的颗粒，有必定的通用性。当然最棒是运用专用的PP板色母粒，其上色作用较好，也不会影响PP板功能。若是混用，虽然用量少，也将会不一样程度地影响制品的归纳功能。比方，PP板就不能运用PE树脂专用的色母粒，因PE专用色母粒的载体树脂为PE，在PP板中混入少数的的PE，都会影响PP板的力学强度。为了保证上色效果和PP板的使用性能，在加入其他的材料的时候要非常的注意。
2.
PP板材是一种由黏土和其它无机非金属资料，通过高温煅烧等生产工艺制成的板状制品。PP板在节能节材方面具有十分杰出的优势，与同类产品比较，PP板单位面积用量削减一倍以上，节省了60%以上的资源。在产品使用上，PP板轻浮的特色既节省了物流运输成本，也减轻了修建物的负载，下降修建施工过程中的碳排放，然后有用维护了环境，践行了低碳理念。PP板的环保性能是非常优秀的，同时PP板在上色方法也是比较简单的。
3.
PP板的色母粒上色法是一种简略、便利的上色办法，只需购回PP树脂运用的色母粒，按份额往PP管树脂参加色母粒、人工混和或用用机械拌和混合均匀即可进行下道成型工序。
