除塑胶水口的方法有多少种

用剪钳最好刃薄而快的，别贴着零件剪，然后用笔刀轻轻削平，主要目的就是别让塑料变形破裂，最怕变白，然后用砂纸打磨光滑，再用抛光膏抛光就行了，这个是最主要的地方，比如飞机驾驶舱正中，一般看不见的没必要这么处理

用高达模型专用剪从流道上将模型减下，（用剪刀美工刀也可以，只是模型剪比较好用）注意一定要留下1到2毫米左右的流道，千万不要紧贴零件减下，不然水口处塑料分子会因受到很大外力产生形变，留下白色的断裂痕迹。

电镀模型的话有部分是水口在件下面，按上面的方法是不会把电镀物剪掉的。但是某些则和部件相连（质量差），这样的话可以通过喷漆遮盖瑕疵。

塑胶产品啤出来老是断水口的原因有：

1、原料韧性不好：换韧性好的原料，这个的可能性最大。

2、模具问题：要修模

3、原料里不含脱模剂：需要自己喷了。

4、检查唧咀内壁是否有倒口，抛光下。

5、射咀温度是否太低或没有装发热圈或是发热圈坏了。

6、水口针是否有开倒扣。

塑胶制品是用塑料做成的，通过加聚或缩聚反应聚合而成的高分子化合物(macromolecules)，俗称塑料(plastics)或树脂(resin)。可以自由改变成分及形体样式。由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成。

．缩水 由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。 1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀； 2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。 3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。 缩水 表八 成 型 机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束） 保压低 计量不足 保压位置转换太快 射出压力低 射出速度慢 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料 模具 模具温度高 模具冷却不均匀（模具部分高） GATE小 模具结构设计 顶针不适当 原料 原料收缩率大 9．不易脱模（顶凸） 模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。 1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利； 2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模； 3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。 4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。 脱模不顺 表九 成型机 原料温度高 射出压力高 射出时间长 保压时间长 冷却时间短 保压高 模具 模具脱模角不够 模具温度高 模具排气不良 模具冷却不均匀 灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原料 原料流动性不足 原料收缩率小

愿我的答案对你有所帮助！

塑胶件缺陷对于电镀表面的影响

胶件不良表现为：夹水线；气纹。电镀后的效果为：电镀后仍然清晰可见，因电镀本身镀层薄（0.5--12um),单靠电镀覆盖难以做到。

胶件不良表现为：批峰。电镀后的效果为：电镀后仍堆积电镀层，易造成刮手，影响装配。

胶件不良表现为：胶屎。电镀后的效果为：电镀后仍覆盖不住，影响外观。

胶件不良表现为：冲花/胶泡。电镀后的效果为：电镀后起泡。

胶件不良表现为：胶丝/塑胶屑。电镀后的效果为：电镀后成金属屑，影响装配，易损坏电镀槽溶液。

胶件不良表现为：碰伤/划伤。电镀后的效果为：电镀后更加明显，影响外观。

胶件不良表现为：杂质。电镀后的效果为：电镀后会造成沙粒，起泡，漏镀现象，影响外观。

胶件不良表现为：缩水孔。电镀后的效果为：易藏电镀液，影响电镀缸液的成分，导致工件漏镀。

胶件不良表现为：使用脱模剂。电镀后的效果为：易造成漏镀，并且镀件结合力欠佳，有油渍。

胶件不良表现为：水口料过多。电镀后的效果为：易造成麻点，并且镀件漏镀，附着力差，水口料最多不超过30%。

胶件不良表现为：模印/火花纹/拖花。电镀后的效果为：电镀后更加明显，影响外观。

电镀件的哑色蚀纹：表面蚀纹粗细要求一致，尤其是半光铬产品，蚀纹要细否则无哑色效果。

电镀件的挂位设置：无适当挂位易造成变形，零件与水口衔接不好会造成电流走势不好，造成发黄，漏镀现象。

电镀件的用料成分：以电镀级ABS为最佳，配料应用全新料，不可加色粉。

电镀件的包装方式：首选用吸塑盒单个包装，次选单个套PE袋，大件应采用内套棉片，外套气泡袋。