塑料怎么染色？
塑料制品上的颜色都是用有机颜料和其它无机物进行原液着色而得，这种着色的生产成本低、能耗少，但色泽单调。
随着塑料制品用途的日益扩大，如钮扣、拉链等服装辅料和小型玩具、发夹，甚至摆饰等，由于它们的批量小、色泽多样，所以有相当部分塑料制品不能采用原液着色法着色，而要采用染色的方法来满足市场需求。
实践证明，聚酯包括聚甲基丙烯酸甲酯和聚酰胺材质制成的品种，具有耐寒、无毒、无味、自润滑和不易燃烧的特点。
扩展资料
5个步骤掌握塑料染色原理
1、对所需调配的样品有清晰全面的了解。因为，所获取的试样，不会是唯一的，一般可能会是塑料制件、panton号，照片，皮革、金属件等等，一切有颜色的东西，都有可能是需要了解的。
2、根据塑料原料，区分软硬胶色粉。这样可以将色粉的范围缩小。
3、根据成型工艺来选择色粉或色母（如：中温色粉还是耐高温）。
4、对耐候性、耐化学稳定性加不加填料或其他助剂还有环保方面等有没有特殊要求。
5、在什么光源下对色，是否有要求。因为样品，在自然光。日光灯、紫外线等不同光源下，颜色会有不同。
1.把颜料和塑料混合加热，使颜料小分子进入塑料内部。
2.这样的着色比较牢固，不容易脱落或者洗掉。
3.如果只是家用，比如在透明塑料纸上写字，用签字笔是最简便的方法吧。
4.不过这是能擦除的。
（1）干染色法 将一定比例的染料和塑料粒料装入旋转滚筒中，并加入0.01%~0.1%的硬脂酸锌或白矿油作为润湿剂使塑料易于和染料粘合，转动滚筒使塑料与染料完全混合均匀。
（2）挤压染色法 该方法是先将染料和塑料按干染色法进行混合，然后用专用挤压机挤成细一条状，切成粒状。该方法的色混合良好，有助于分散不良的颜料。
（3）干燥浓厚染色法 这种方法基本与挤压染色法一样，不同的是染料在塑料中的比例比通常的要高出10倍以上，注塑时可以加人多倍的原色塑料来调稀使用
在生产制造色母粒时,选用与欲着色树脂相同的树脂作为载体,加入高浓度的颜料(染料),在助剂的作用下,经加温、塑化、混炼、挤出造粒,制成专门适合于该种树脂的染色剂,称为专用色母。
至于颜色，大一些的塑料市场都有各种颜色的色母粒，专用色母的浓度可高可低,一般添加量在1%~4%之间
塑料的配色是塑料着色中的关键，只有配好颜色，才能制备出色泽适宜的产品。在配色过程中，首先要弄清制品的应用要求，并根据塑料材料的着色性能，选择适用的着色剂。在选色时技术人员应严格检查可用颜料的颜色、着色力、分散性、性能、加工均衡稳定性、混合性和成本等方面后，便可选择出使用的颜料，初步确定用量。选色和配色效果的好坏，除依赖于技术人员的专业技术知识外，还要求技术人员有健全的视觉功能。同时要依赖于高技术含量的配色仪器及设备。本文就塑料配色程序与配色方法。配色程序：
配色是着色的重要环节之一，配色首选是进行初步配方的设计，然后就是对初步配方进行调整，使之适合于规模生产，且保证塑料制品颜色的均匀一致性。初步配方的设计，根据塑料制品整体设计的要求，寻找出与标准色样相近似的样品作为参照物。参照物选择得当与否，直接关系到着色效果的好坏。为了便于寻找到较佳的着色参照物，平时应多积累、多制备些着色塑料色板或塑料色料以备参照，同时还应把自己选色经验和教训编成相应的着色配方，以供参考。在无参照物的情况下，应仔细观察分析塑料制品（样品）的颜色色光、色调及亮度等，确定颜色属性，确定所用颜色是透明色，还是不透明色，其中是否含有其他特殊颜料（如荧光颜料、金属颜料等），然后根据孟塞尔颜色系统颜色。从色调、亮度、浓淡度等方面反复比较与标准色样和参照物的差别，在此基础上对参照物的着色剂配方进行修正，拟定出初步配方。或者按照孟塞尔颜色系统标定原理设计所需颜色，并拟定初步配方。
调整配方 ，按照拟定的初步配方进行实物着色试验，将制得着色实样与标准色样和参照物一起进行比较，进一步调整着色配方。然后根据调整后的配方再制备实样进行比较，再调整配方，如此反复多次，直到实样色调与标准色样相同或达到最接近标准色样的令人满意的程度为止。最后确定着色配方进行生产。不过选定的颜色通常会与实际生产中塑料制品所呈现的色泽不尽相同，导致这些差别的原因很大程度上是颜色称量误差。
直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。其优点是分散性好、成本低，可小批量操作。由于它省却了其它着色剂，如色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗，因而成本低，买卖双方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg，但色粉可以根据需要任意指定质量，配制十分方便。使用色粉着色，与其它造粒着色相比，加工的树脂少经历一次降解过程，有利于减少塑料制品的老化，增加其使用寿命。
但最大缺点是颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。另外挤出机的料斗不易清洗。其次，使用色粉着色，由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中，所以其分散性较好，这个结论只能针对注塑产品，特别是厚壁产品而言，对于吹膜、纺丝类产品则另当别论。因为色粉一般都没进行过预处理，当其混于树脂后，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混合时间，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分结合，是完全不能保证的，会有“夹生”现象产生。但这种“夹生”现象在厚壁产品中会被掩盖掉，在吹膜、纺丝产品中就显而易见。所以后者的着色方法仍以色母为主。
2 色浆着色法
色浆是由颜料或颜料和填充料分散在漆料内而成的半制品。以纯油为胶粘剂的称油性色浆。以树脂漆料为胶粘剂的称树脂色浆。以水为介质添加表面活性剂分散而成的颜填料浆称为水性色浆。由于漆料种类很多，色浆种类也很多。为了使颜料等更好地分散在漆料中，往往在制造过程中，加少量的表面活性剂，加环烷酸锌等。传统的色浆着色是利用颜料粉直接加到涂料中，或有些涂料厂家自己简单的把颜料制成浆料，然后加到涂料中对涂料进行着色。这样做存在一定的弊端：如颜色的重现性不好，着色不均匀，由于没有专业的技术和工艺，颜料颗粒比较粗，着色力不高，污染严重，加到涂料中，涂料成膜后耐光性、耐侯性差，容易褪色、粉化等。
3液状着色剂法
液状着色剂是将着色剂以高浓度分散于有机液体中而形成，这种色料分散性好，使用方便，但不便于运输和贮存，长期静置可能产生沉淀或分层。因此，在实际应用中使用较少。
4色母粒着色法
所谓色母粒，即采用某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料（或染料）混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒。我们将这种高浓度着色剂称为色母粒，其作用与“糖精”相似，使用时，只需在要着色的树脂中添加较小的比例（1％～4％），就能达到着色树脂的目的。
