ABS拉杆箱的箱体发白是什么原因

可能是因为改性造粒时润滑剂放的比例不协调,加上钙粉混合没有均匀吧...

ABS树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene(简称ABS)，这三者的比例为20：30：50(熔点为175℃)。只要改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和流动性就会降低，强度和耐热性变会减少。

二、ABS的成型工艺 ABS是吸水的塑料，于室温下，24小时可吸收0.2%-0.35%水分，虽然这种水分会计师不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过0.2%，塑料表面会受大的影响，所以对ABS进行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于0.2%。改性ABS

ABS树脂是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene（简称ABS），是大宗通用树脂，经过改性（加添加剂或合金等方法）提高性能后的ABS属工程塑料，ABS合金产量大，种类多，应用广，是主要的改性塑料。

ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。

物化性能

ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。

ABS是一种综合性能十分良好的树脂，无毒，微黄色，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%-0.8%范围内，若经玻纤增强后可以减少到0.2%-0.4%，而且绝少出现塑后收缩。

ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。

ABS尚具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金(共混物)，如PC/ABS、ABS/PC、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的应用领域，ABS若与MMA掺混可制成透明ABS，透光率可达80%。

注塑工艺

干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。

熔化温度：210~280C；建议温度：245C。

模具温度：25~70C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。

注射压力：500~1000bar。 注射速度：中高速度。

特殊复合ABS材料注塑工艺参考

Typical Injection

Molding Conditions

一般射出成型条件

English

英制

SI Metric

公制

Temperature 温度

Rear zone 後段 390 - 410 °F 199 - 210 °C

Center zone 中段 400 - 430 °F 204 - 221 °C

Front zone 前段 410 - 450 °F 210 - 232 °C

Melt 熔化温度 400 - 460 °F 204 - 238 °C

Mold 模具温度 145 - 185 °F 63 - 85 °C

Pressures 压力

Injection 射压 10000 - 15000 psi 69 - 103 MPa

Hold 保压 5000 - 10000 psi 34 - 69 MPa

Back 背压 50 - 100 psi 0.34 - 0.69 MPa

Speeds 速度

Fill 填充速度 1 - 2 in/sec 25 - 51 mm/sec

Screw 螺杆转速 60 - 90 rpm 60 - 90 rpm

Drying 烘乾条件

Time &Temperature

时间 &温度 2 Hrs @ 180 °F 2 Hrs @ 82 °C

Dew Point 露点 0.0 °F -18 °C

Moisture Content

湿度含量 0.10 % 0.10 %

永久抗静电复合ABS材料注塑工艺参考

Typical Injection

Molding Conditions

一般射出成型条件

English

英制

SI Metric

公制

Temperature 温度

Rear zone 後段 380 - 420 °F 193 - 216 °C

Center zone 中段 390 - 430 °F 199 - 221 °C

Front zone 前段 410 - 450 °F 210 - 232 °C

Melt 熔化温度 390 - 460 °F 199 - 238 °C

Mold 模具温度 120 - 200 °F 49 - 93 °C

Pressures 压力

Injection 射压 10000 - 15000 psi 69 - 103 MPa

Hold 保压 5000 - 10000 psi 34 - 69 MPa

Back 背压 50 - 100 psi 0.34 - 0.69 MPa

Speeds 速度

Fill 填充速度 1 - 2 in/sec 25 - 51 mm/sec

Screw 螺杆转速 60 - 90 rpm 60 - 90 rpm

Drying 烘乾条件

Time &Temperature

时间 &温度 2 Hrs @ 180 °F 2 Hrs @ 82 °C

Dew Point 露点 0.0 °F -18 °C

Moisture Content

湿度含量 0.10 % 0.10 %

EMI遮蔽ABS复合材料注塑工艺参考

Typical Injection

Molding Conditions

一般射出成型条件

English

英制

SI Metric

公制

Temperature 温度

Rear zone 後段 430 - 460 °F 221 - 238 °C

Center zone 中段 420 - 450 °F 216 - 232 °C

Front zone 前段 410 - 440 °F 210 - 227 °C

Melt 熔化温度 400 - 475 °F 204 - 246 °C

Mold 模具温度 150 - 180 °F 66 - 82 °C

Pressures 压力

Injection 射压 10000 - 15000 psi 69 - 103 MPa

Hold 保压 5000 - 10000 psi 34 - 69 MPa

Back 背压 50 - 100 psi 0.34 - 0.69 MPa

Speeds 速度

Fill 填充速度 1 - 2 in/sec 25 - 51 mm/sec

Screw 螺杆转速 30 - 60 rpm 30 - 60 rpm

Drying 烘乾条件

Time &Temperature

时间 &温度 2 Hrs @ 180 °F 2 Hrs @ 82 °C

Dew Point 露点 0.0 °F -18 °C

Moisture Content

湿度含量 0.10 % 0.10 %

配色助剂

添加抗静电剂的永久抗静电性牌号用途有：复印机、传真机等的传递纸张机构、IC片支座、录像和高级音频磁带等；另外还有ABS/PSU、ABS/EVA、ABS/PVC/PET、ABS/EPDM、ABS/CPE、ABS/PU等合金。

高光泽ABS用于吸尘器、电扇、空调器、电话机等家电制品，*控制ABS中橡胶粒径尺寸（较小）来达到，低光泽ABS用于仪表盘、仪表罩、柱状物等汽车内饰件，用填加粗填料方法使表面微观收缩，降低表面光泽。

　ABS/PC合金是为改进ABS阻燃性，具有良好的机械强度、韧性和阻燃性，用于建材，汽车和电子工业，如做电视机、办公自动化设备外壳和电话机。ABS/PC合金中PC贡献耐热性、韧性、冲击和强度‘强度阻燃性、ABS优点为良好的加工性、表观质量和低密度，以汽车工业零部件为应用重点。

ABS/PA合金是耐冲击、耐化学品、良好流动性和耐热性材料，用于汽车内装饰，电动工具、运动器具、割草机和吹雪机等工业部件，办公室设备外壳等；

ABS/PBT合金有良好的耐热性、强度、耐化学品性和流动性、适于做汽车内饰件，摩托车外装件等；

应用范围

ABS虽未列入五大通用塑料(因为HDT=80左右,未大于100℃)，但是它的使用量远远超过五大类通用工程塑料中任何一种。1998年全世界的消费量已达到342.7万吨，1998年我国的消费量达到114万吨，占全球总消费量的33%，所以一般把ABS称作亚工程塑料。 一、ABS的应用领域 由于ABS具有综合的良好性能以及良好的成型加工性，所以在广泛的应用领域中都有它的足迹，择要介绍下：

1、汽车工业

　 汽车工业中有众多零件是用ABS或ABS合金制造的，如上海的桑塔纳轿车，每辆车用ABS11kg,占汽车中所用塑料位列第三。在其它车辆中，ABS的使用量也颇惊人。2000年我国就汽车用ABS的量就达到3.5万吨，预测到2010年，此值将达到6万吨，轿车中主要零部件使用ABS的就有仪表板用PC/ABS作骨架，表面再复以PVC/ABS制成的薄膜。此外，车内装饰件大量使用了ABS，如手套箱、杂物箱总成是用耐热ABS制成，门槛上下饰件、水箱面罩用ABS制成，尚有其它零件也是使用ABS制作。

2、办公室机器

　 办公室设备机器需要有漂亮的外观，有良好的手感，如电话机外壳、存储器外壳以及计算机、传真机、复印机中都大量使用了ABS制作的零件。

3、家用电器

　 由于ABS有高的光泽和易成型性，塑后低的收缩率，所以在家电和小家电中更有着广泛着的市场，如电视机，有些厂家大屏幕电视机的前后壳体使用阻燃ABS制成，家用传真机、音响、VCD中也大量使用，电风扇、空调、冷气机、吸尘器中也使用了很多ABS制作的零件，厨房用具也大量使用了ABS制作的零件。

4、玩具

　 许多漂亮的玩具、组合式的智力开发玩具也可使用ABS来制作，此外通讯、广播事业中也有ABS的市场。

常见问题

溢料飞边、气泡、缩痕、熔接痕、烧焦及黑纹、银丝及斑纹、表面划痕、表面雾状及花纹、烧焦变色及杂质、烧黑、光泽不良

浇口四周泛白也就是浇口区冷料斑的原因分析冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹，或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进进型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料由于射咀或流道的冷却作用传往热量，在进进型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注进型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。解决方法：(1)冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。(2)射咀中心度要调好，射咀与模具进料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带进型腔。(3)模具排心胸良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。(4)进步模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。(5)干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被污染。

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一、注塑件常见品质问题

塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

现将缺陷问题总结如下：

1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。

2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。

8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。

14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。

15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。

16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。

17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。

18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。

19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。

20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负载。

二、常见品质（缺陷）问题产生原因

1、色差：机壳与外观件经常出现的问题。

① 原材料方面因素：

包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。

② 原材料品种不同：

如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。

③ 设备工艺原因：

A、温度；

B、压力；

C熔胶时间；

D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响。

④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

2、注塑不满（缺胶）：一般出现部位为：较深、较细、较长、较薄、距浇口较远、容易困气及模内有杂物的地方缺胶。

①模具方面：

A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；

B、模具排气结构不良；

C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；

D、模具温度未达要求。

②原料方面：

A、原材料含水量过大；

B、原料中易挥发物超标；

C、原材料中杂质或再生料过多。

③注塑机方面：

A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。

B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；

C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；

D、止逆阀故障；

E、注射行程不够；

F、注射油缸密封圈破损。

④成型操作方面：

A、模具温度过低；

B、注射压力太低；

C、保压时间太短；

D、注射速度太慢或过快；

E、熔体温度太低。

3、翘曲变形

①模具方面：

主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。

②成型操作方面：

A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；

B、熔体温度过高；

C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；

D、熔体流速太慢；

E、回火温度过高或时间太长。

③原材料方面：PP/PA料容易变形。

4、熔接痕（纹）

①模具方面：

A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；

B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；

C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。

②原料方面：

A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；

B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；

C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。

③成型操作方面：

A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；

B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。

5、波纹

① 模具方面：

与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。

② 原料方面：

A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；

B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。

③成型操作方面：

A、注射速度过小；

B、熔体流速过大；

C、模具温度偏低；

D、保压时间短；

E、射嘴温度低。

6、溢边（飞边、披锋）

①模具方面：

产生飞边最大原因是由模具引起。

A、模具分型面加工粗糙；

B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。

② 原料方面：

熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。

③ 成型操作方面：

A、注射压力过大；

B、熔体温度高；

C、注射速度过快；

D、注射压力分布不均，充模速度不均；

E、 注射时间及保压过长；

F、注射量过多，使模腔内压力过大。

7、银丝纹

①原料方面：

A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；

B、原料受高温降解；

C、脱模剂产生少量挥发性气体。

② 成型操作方面：

A、熔体温度过高；

B、熔体在高温下停留的时间过长；

C、熔体在模腔中保压时间过长；

D、注射速度过快。

8、色泽不均（混色）

①原料方面：

A、着色剂的热稳定性差；

B、着色剂分散效果不理想；

C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；

D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；

E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。

② 成型操作方面：

A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；

B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；

C、熔体在料筒中停留时间过长；

D、注射和保压时间太长，背压大。

9、光泽不良（暗色）

①原料方面：

A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；

B、原料再生料过多；

C、原料中添加剂的分散性能太差；

D、原料水分或易挥发物含量过高；

E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。

② 成型操作方面：

A、冷却不够；

B、注射速度偏小，压力较低；

C、保压时间太短；

D、熔体的流动性能差；

E、填充波纤太多，如PA+30%GF。

10、脱模不良（脱模变形）

①模具方面：

主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。

②原料方面：

A、原料中混入异物；

B、脱模剂效果不良；

C、软质塑件比硬塑件难脱模。

③成型操作方面：

A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；

B、塑件产生飞边；

C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；

D、注塑时间和保压时间过长。

11、裂纹和破裂

① 原料方面：

A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；

B、原料中加入再生料较多；

C、两种不能相熔的组分混合在一起；

D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。

② 成型操作方面：

A、注射压力过大，使得残余应力增大；

B、保压时间过长；

C、内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。

12、糊斑（烧焦）

① 原料方面：

A、原材料中水分和易挥发物含量过高；

B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；

C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。

② 成型操作方面：

A、注射速度过大；

B、熔体的温度高；

C、注射压力大。

13、尺寸不符

① 原料方面：

A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计需充分考虑不同塑料的收缩率不尽相同；

② 成型操作方面：

A、注射压力过小或注射速度过低；

B、充模时间和保压时间较短；

C、模温过低。

14、气泡和暗泡

①原料方面：

A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；

B、原材料收缩率过大，如PA66；

C、再生料过多。

② 成型操作方面：

A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；

B、保压时间不足；

C、冷却不均匀或冷却时间不够；

D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。

15、凹陷（缩水）

① 原料方面：

A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；

B、流动性差，润滑剂太少；

C、填充剂少。

② 成型操作方面：

A、注射压力过低，速度太慢；

B、注射时间和保压时间太短；

C、熔体温度和模具温度太高；

D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。

16、冷料（冷胶）

① 原料方面：

轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。

② 成型操作方面：

A、熔体温度太低，塑化不良；

B、模具温度过低和熔体的流动性太差；

C、冷胶与混色往往会同时出现。

17、顶白/顶高

① 原料方面：

主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。

② 成型操作方面：

A、注射压力太大；

B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；

C、冷却时间短；

D、保压压力太高，保压时间太长。

18、白点

① 原材料方面：

A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；

B、原料中混有异料或不相熔的原料；

C、原料本身特性造成，如，透明料较多。

② 成型操作方面：

A、料筒温度低；

B、螺杆的转速太快，周期短；

C、背压太低。

19、强度不够（脆裂）

① 原材料方面：

A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；

B、再生料过多；

C 、不同型号材料相混合；

D、填充剂太多；

E、加玻纤材料比例大。

② 成型操作方面：

A、料筒温度过高，熔体降解或分解；

B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；

C、注射压力太低和熔体的流动性太差；

D、制件壁薄，受力不均匀。

你想问的是pcabs进胶口黑印面发白怎么办吗?提高模具温度，降低料管温度。

注胶速度太快。这是造成进水空气波纹的主要原因，使胶液进入模腔时产生严重涡流，产生涡流，会使黑印发白，尽量降低速度。

注塑件在塑料入口位置的壁厚越厚，越容易产生气印，如大于4毫米。因为壁厚越大，熔融胶进入喷嘴时产生漩涡的可能性就越大，从而导致空气波纹的产生。

PP：聚丙烯 是一种半结晶的热塑性塑料.具有较高的耐冲击性,机械性质强韧,抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀.在工业界有广泛的应用,是平常常见的高分子材料之一.澳大利亚的钱币也使用聚丙烯制作. PE：聚乙烯 是日常生活中最常用的高分子材料之一,大量用于制造塑料袋,塑料薄膜,牛奶桶的产品. 聚乙烯抗多种有机溶剂,抗多种酸碱腐蚀,但是不抗氧化性酸,例如硝酸.在氧化性环境中聚乙烯会被氧化. 聚乙烯在薄膜状态下可以被认为是透明的,但是在块状存在的时候由于其内部存在大量的晶体,会发生强烈的光散射而不透明.聚乙烯结晶的程度受到其枝链的个数的影响,枝链越多,越难以结晶.聚乙烯的晶体融化温度也受到枝链个数的影响,分布于从90摄氏度到130摄氏度的范围,枝链越多融化温度越低.聚乙烯单晶通常可以通过把高密度聚乙烯在130摄氏度以上的环境中溶于二甲苯中制备. 结构式：- CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 ABS：是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的合成塑料 丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的接枝共聚合产物,取它们英文名的第一个字母命名.它是一种强度高、韧性好、综合性能优良的树脂,用途广泛,常用作工程塑料.工业上多以聚丁二烯胶乳或苯乙烯含量低的丁苯橡胶为主链,与丙烯腈、苯乙烯两种单体的混合物接枝共聚合制得.实际上它往往是含丁二烯的接枝聚合物与丙烯腈－苯乙烯共聚物SAN(或称 AS)的混合物.近年来也有先用苯乙烯、丙烯腈两种单体共聚,然后再与接枝共聚的ABS树脂以不同比例混合,以制得适应不同用途的各种 ABS树脂.20世纪50年代中期已开始在美国工业化生产. 工业生产方法 可分两大类：一类是将聚丁二烯或丁苯橡胶与SAN树脂在辊筒上进行机械共混,或将两种胶乳共混,再共聚；另一类是在聚丁二烯或苯乙烯含量低的丁苯胶乳中加入苯乙烯和丙烯腈单体进行乳液接枝共聚,或再与SAN树脂以不同比例混合使用. 结构、性质和应用 在ABS树脂中,橡胶颗粒呈分散相,分散于SAN树脂连续相中.当受冲击时,交联的橡胶颗粒承受并吸收这种能量,使应力分散,从而阻止裂口发展,以此提高抗撕性能. 接枝共聚合的目的在于改进橡胶粒表面与树脂相的兼容性和粘合力.这与游离 SAN树脂的多少和接枝在橡胶主链上的 SAN树脂组成有关.这两种树脂中丙烯腈含量之差不宜太大,否则兼容性不好,会导致橡胶与树脂界面的龟裂. ABS树脂可用注塑、挤出、真空、吹塑及辊压等成型法加工为塑料,还可用机械、粘合、涂层、真空蒸着等法进行二次加工.由于其综合性能优良,用途比较广泛,主要用作工程材料,也可用于家庭生活用具.由于其耐油和耐酸、碱、盐及化学试剂等性能良好,并具有可电镀性,镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点,可用来代替某些金属.还可合成自熄型和耐热型等许多品种,以适应各种用途.

ABS由丙烯腈，苯乙烯，丁二烯，高温下产生的气体对身体有害， 丙烯腈为无色易挥发液体，有辛辣气味，可溶于丙酮、苯、乙醚、乙醇等有机溶剂，与水形成共沸混合物，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限为3-17%(v)剧毒，不仅蒸气有毒，而且皮肤吸入也能中毒，空气中最高容许浓度为20PPm. 苯乙烯与皮肤或眼睛接触会造成灼伤，吞食有毒。苯乙烯气体对呼吸道及眼睛有刺激作用，吸入苯乙烯气体会导致头晕，严重的会导致失去知觉。 丁二烯，CH2=CH-CH=CH2，在常态下是一无色略具甜味和芳香气 尼龙材料无任何毒性,并且抗菌、抗霉,符合人们日益重视的绿色环保要求

ABS塑料化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文全称:Acrylonitrile Butadiene StyreneABS塑料物理分四个级别:属性：ABS塑料比重：1.05克\\/立方厘米，成型收缩率：0.4-0.7%，成型温度：200-240℃，干燥条件：80-90℃ 2小时ABS塑料的特点： 1、综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好；2、与372有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理； 3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别； 4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。 ABS塑料的用途：适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件。