塑料制品的质量与温度是否有关

在人们的日常生活中，使用的大多数物品都少不了使用塑料包装，特别是许多食物的外包装都是使用的塑料包装。而大部分的塑料包装都是有毒的，就算是食品级的塑料包装袋，加热之后也会散发出一定的毒素。那么塑料加热对人体的危害有什么呢？塑料盆水温多少度会有毒呢？

塑料加热至110度左右时，就容易产生出对人体有害的物质，这时就会造成许多危害。轻度危害就是头晕、恶心，重度危害就有致癌的可能。如果是孕妇中毒，胎儿出现畸形的几率就会比较大。并且一些不合格的硬塑料制品中会含有工业碳酸钙和石蜡，这两种物质容易会让人出现便秘或胆、肾结石的情况。甚至有些重金属超标的塑料还会对智力发育造成影响。虽然大多数塑料通过加热达到110度左右的温度就会出现有毒物质。但塑料盆中是可以装到150度~270度的水温，超过270度才会出现有毒物质。因为塑料盆在制作的过程中，就已经把有毒物质挥发了。所以一般塑料盆中装的热水是不会对人体造成什么危害的。

由于塑料加热会产生有毒物质，所以建议人们日常在吃各种食物时，要将食物上面的塑料外包装撤掉之后再进行加热，这样才会减少有毒物质对人体的侵害。

1、模温将有助于稳定熔体与模腔接触层的黏度，保证零件表面在最好黏度条件下复制模腔表面的皮纹或镜面，减少各种针孔、流痕等缺陷的产生；

2、通过模温的调节来稳定材料收缩方向，从而影响零件一些诸如弧度、轮廓度的变形方向；

3、正如第一点，适当的模温可以降低材料的黏度有助于材料的流动，从而降低所需的注射压力从而降低塑料件的内应力；

4、太高的模温，影响塑料结晶速度导致制造周期更长。

长期高温使用对耐老化有一定的影响。

相对例如PS，PP等塑料来说，模温太高，容易引起产品变色，脱模困难。

相对高温塑料而言，模温太低，制品成型稳定性欠差，表面缺陷增多。

相对透明厚壁产品，模温太低，容易产生气泡。

所以模温的高低是看用料和看产品的设计来说的。没有绝对的影响。

模具温度对注塑成型的影响

在模具设计中，模具温度对注塑成型有影响吗?下面为大家解开这个问题，希望对大家学习模具设计有帮助!

模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。

对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响(例如：组件可以溢出毛边)。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇、浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。

可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。

通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔晨有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。

• 模具的.保温方法

许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模具，尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。

• 温度

温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯越是加热，讯号越强。

• 温度的控制

热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。

• 熔胶温度

熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。

您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

• 注塑压力

这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

• 第一阶段压力和第二阶段压力

在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM)时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。

• 锁模压力

为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。

• 背压

这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力(最高定额)的20%。

• 射嘴压力

射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。

• 注塑速度

这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。

无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注射时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。

• 模具排气

由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部份附近。一般排气位为6至13毫米宽，0.01至0.03毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处。

• 保压

在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆(起冲压器作用)推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM时)，由于压力骤变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力。

• 再生塑料的使用

许多注塑机使用新塑料和回用再生塑料(即通常所说的水口料)的混合物。令人惊奇的是，使用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉尘，以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定，这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的经验数值是在15%至25%之间。