常见的自动抛光机有哪些
自动抛光机由底座、抛光头、工作台、防护罩/盖、液压系统、电控系统、辅助夹具等基本元件基组成。是在普通抛光机的基础上改进创新发展起来的。适用于产量比较大的工厂使用。
自动抛光机按抛光功能分为自动粗抛机和自动精抛机两种，分别是抛光的第一道工序和抛光的第二道工序，下面会分别举例介绍。
自动抛光机安处理物件物理特征，根据数据，可简单分为:平面自动抛光机，球面自动抛光机，曲面自动抛光机，钢带自动抛光机，仿形自动抛光机，旋转体自动抛光机，塑料自动抛光机，亚克力自动抛光机等等有通用机型和专用机型的区别。
通用机型和专用机型不好区分。彼此都带有一定的通用性和专用性。如平面自动抛光机。在制作时，如果根据具体物件非标定做。那么就只能抛光平面物件。大家都知道，物件大小有不同。出厂时，自动抛光机工作台面就已经固定。要处理多种物件将受到现在。因此工程师在设计时，均要考虑自动抛光机的通用性。一般都是按最大物件尺寸设计。或者设计为多功能型自动抛光机。
自动精抛机
全自动抛光机为自动精抛机的一种，是为金属抛光自动化而研制，利用布轮抛光，主要应用于包括卫浴产品、仪表产品、汽摩配在内的各种有色金属产品抛光。采用高性能PLC、人机界面，以节省人工成本而提高效率。符合CE标准及环保要求。
此类抛光机的特点在于：
1. 采用了双组操作程序，同时可以精抛一种、两种或四种不同的工件，设备程序可以自动切换。
2. 采用了角度精抛程序，通过编程，设定精抛角度，对工件复杂的部位加强精抛的力度。
3. 采用了转盘式四工位操作平台，能够同时精抛4个以上的工件，夹具简单、造价低、更换方便，更加适合多系统、多品种的生产模式。
4. 采用了嵌入式的精抛方式，可以对工件进行全方位的精抛。
5. 粗抛300砂后，就可直接精抛，减少了粗抛工序及费用。
6. 设备适合多种金属材料工件的精抛（铜、铝、锌合金、不锈钢等）。
7. 设备适合多种形状工件的精抛（各种水龙头壳体、把手、手轮、圆管、各种装饰件）。
8. 设备操作相对简单，对操作者技能要求低，可提高生产效率、降低劳动强度，节约生产成本。
自动粗抛机
抛光机为自动粗抛机的一种，又称数控数控抛光机、自动抛光机、磨锋机、数控磨刀磨锋机、CNC抛光机。因为机器具备两个磨头，又称双磨头抛光机。 也有些粗抛机是利用砂带抛光的。
根据磨刀机工作原理，研制而成的具备PLC自动控制系统的 新一代产品，是一种集磨刀与抛光（去刀花）于一体的新型双磨头磨刀机，适用于中小型书刊印刷厂。
磨刀磨头采用步进电机，PLC编程控系统；可自动调节粗磨、精磨次数，磨刀精度高；砂轮自动进给、可记忆、储存、可动态跟踪，操作便捷，自动化程度高，大大提高了工作效率。
常见的塑料制品如开关盖、仪表壳、按钮盒、接线板等电器绝缘件以及灯具、唱片、计算尺、收音机、相机材料、洗衣机水槽等，都需进行表面抛光处理，以清除痕迹缺陷，显示出一定的光泽度，满足使用要求。
塑料制品表面的抛光加工，一般采用功率为1.2-2.2千瓦的地面式抛光机，对于大型制件，可以采用手提式抛光机。抛光机上的抛轮，通常用呢绒或细棉布圆片相互叠合，每隔3—6mm用线缝连，叠厚达3—4cm，并夹在金属片中间制成。
抛光过程一般分作两步。首先是灰抛或磨削抛光。灰抛的目的主要是清除制品表面上的冷疤、斑痕和微量废边。其抛光材料选择100—150目的轻浮石粉。为防
止轻浮石粉被旋转的抛轮甩出污染环境，应在抛轮及物件的外侧面备上防护罩。磨削抛光是将制品的粗糙表面加工平滑，其抛光物件可用300目左右的二氧化硅细
粉加工，若加工有机玻璃、聚苯乙烯等透明而硬度不高的塑料制品，物料中可适量加入绿油。
制品表面要求不高时，灰抛或磨削抛光后予以清洗、干燥即告结束。如果要将平滑的表面加工具有光泽的表面，就需再进行增泽抛光。增泽抛光使用的抛轮，则采用
更为柔软的呢绒。抛光物料也多属脂膏一类，如高级牙膏、白油膏或润湿的去污粉等。也可添加少量极细的矿物性物料，如70%石蜡和30%氧化
铬。
抛光操作时要防止过热现象发生，以避免因软化而引起表面出现的波纹、拉毛或翘曲；不要让制品和抛光轮之间的压力过大，应时抛时停。加工热塑性塑料制品，抛
轮的转速以不超过1200m/min的线速度为宜，而加工热固性塑料制品，抛轮线速度则一般控制在1200—1800m/min的范围内。
解决这个矛盾的最好的办法就是把抛光分为两个阶段进行。粗抛目的是去除磨光损伤层，这一阶段应具有最大的抛光速率，粗抛形成的表层损伤是次要的考虑，不过也应当尽可能小其次是精抛(或称终抛)，其目的是去除粗抛产生的表层损伤，使抛光损伤减到最小。自动抛光机操作比较简单，操作人员只需将要抛光的物件事先摆放在相应的夹具之上。将夹具固定在自动抛光机工作台上。启动自动抛光机，自动抛光机在设定时间内完成抛光工作，自动停止，在从工作台上卸下物件即可。自动抛光机抛光前，需要调整好抛光头与工作台面的距离。以达到最好的接触效果，抛出最好的效果。抛光过程中可以使用手工打蜡，以降低机器制作成本。
要达到抛光效果，主要依靠使用方工艺安排。选用什么样的抛光辅料。影响抛光效果的因素有：
要抛光物件材质，抛光辅料，工艺安排。物件材质不同，工艺不同。这是一个自动抛光机的弊端，也代表自动抛光机的巨大潜力。一般有从事多年自动抛光工作的师傅。都可以能试验出抛光工艺。
简单的说：如塑料抛光，所使用的电机转速就比较低，摩擦产生热有可能烧毁物件。所使用的抛光辅料偏软、偏细等等。工艺安排过程中，如进行表面处理，就要做抛光试验，老化试验等等。正规企业，都会设定一个职务负责此项工作。职位名称即是工艺师。好的工艺师也是抛光效果达到的保障之一。
通过控制器，产生高频电振动传输至换能器上。换能器将输入的超音频电信号转换成机械振动，经变幅杆放大后，传输至装在变幅杆上的工具头，带动附着在工具头上的金刚石或磨料的悬浮液等高速磨擦工件，致使工件表面粗糙度迅速降低，直至镜面，从而实现抛光的功能。
适用于窄小部位，如工艺品的复杂形状、模具的复杂型腔、窄槽狭缝、盲孔等其它抛光工具无法到达或无法高效工作的部位。
2、用直径较小，且十分柔顺的抛光轮，如真丝绸抛光轮 ；
3、采用粒度最细的抛光膏，如品牌好的绿色抛光膏（俗称绿油） ；
4、要选择经验丰富、操作技巧好的抛光工师傅，抛光要点：用力要小，温度不能高。
手持式微型电动抛光机包括：微型电动打磨机、微型电动角向磨光机、微型电动左右往复锉、微型电动前后往复锉系列。此类产品适合于小面积的平面、腔体、圆弧面、细缝隙、凹槽面等位置狭小、采用常规工具抛光不容易实现的工作面，因其体积小、转速高、运转平稳等特点，已经被广泛应用，市场上还带有吸尘功能，在抛光中同时可以把灰尘吸走。 磁力抛光机是利用超强的电磁力，传导细小的研磨不锈钢针， 产生高速流动，调头等动作，在工件内孔，表面摩擦，一次性达到抛光，清洗，去除毛刺等精密研磨效果。工作时间短，采用进口半永久性不锈钢磨材、成本低。（针对精密五金零件内孔、凹凸不平面等死角清洗、抛光去毛刺工作）
特点：
1.轻铁类金属、非铁类金属、硬质塑料等精密零件成品，去除毛边、倒角、毛刺，抛光、洗净等精密研磨工作一次完成
2.不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可研磨加工
3.加工速度快，操作简单安全，成本低
4.成品加工后不变形，不影响精度 火焰抛光机采用电解水技术，通电从水中提取氢氧气体的能源设备，其中氢气作为燃料，氧气用于助燃，可以取代乙炔、煤气、液化气等含碳气体，具有热值高、火焰集中、零污染，生产效率高，节能方便等优点。适合携机到野外环境操作。适合首饰厂、金店、齿科、玻璃及其它行业的精密工艺明火焊接、小型浇铸、小零件淬火退火、各种金属丝焊接、高温材料试验等。
叶片抛光机叶片在加工过程中，由于各种原因，可能会导致叶片余量不均匀，甚至在一件工件上出现余量过厚、过薄的现象，如果用常规的机械进行抛磨，对操作者的人身安全造成危害。叶片抛光机，其组成包括五轴传动机床，所述的五轴传动机床上装有C轴伺服电机和动力头旋转轴，所述的动力头旋转轴5的两端装在支撑上，所述的支撑与动力头相连，所述的动力头上具有支架，所述的支架上固定有砂带电机和驱动转轴，所述的砂带电机的电机轴上装有砂带，所述的砂带上装有球面带轮。该产品用于叶片抛光。
抛光机由机身、工作辊、摆架供料辊、毛刷辊、吸尘系统及电气控制部分组成。工作辊有三只，即抛光辊、磨革辊和绒布辊，分别配用毡辊、橡胶辊和钢辊作供料辊，使得机器既能更抛，又可软抛。其中，磨革辊带有横向振摆机构，在旋转磨削的同时又沿其辊轴向做55次/min的往复滑动，以使磨削细密。
抛光辊主要有两种，以人造玛瑙制成的自辊中间分向的双向螺旋槽辊，用特制布料制成圆片状，由辊两湍压盖压紧制成螺旋状布辊，或者用毛毡卷裹制成表面无螺旋的毡辊，也可用表面似天鹅绒般柔软的纸或布卷裹制成光面纸（布）辊，。它们可分别用于不同皮革产品及不同工序的抛光。
抛光辊上螺旋槽的导角和沟槽尺寸均经过专门设计，便于辊子高速旋转过程中将革伸展天的同时进行摩托车擦抛光，所抛摩刮下的革屑、灰尘随气流沿螺旋沟从辊两端排出，同时改善磨革辊的散热性能，减小抛光阻力，延长辊子连续抛光时间。供料辊装置在摆动架上，通过脚踏板控制其靠近抛光辊，因此调节摆动架可调节供料辊与工作辊的间隙，抛光辊下方的刷辊用来防止革缠工作辊，其转向与抛光辊转向相同。
吸尘系统由工作辊的防护罩夹层及机身内的吸尘风道形成吸尘腔，引风机通过风道将尘屑排出管道。内管出口处由活门调节风量，尘屑排入接滤尘装置，工作辊防护罩前面设置安全挡板，当手碰撞时，供料辊返回非工作位置，主机停止工作，重新启动后，才能恢复正常工作。
三维振动强化抛光工艺是集振动切削抛光与抛丸强化加工复合而成的工艺方法。在加工过程中由电动激振器产生振动，使研磨介质与加工零件之间产生一定的振幅、振频的振动，使强化介质与工件三维方向产生不规则的碰撞，抛光液和磨料与零件表面划擦，从而实现强化抛光。振动抛光过程实际是一机械轧光过程，在这一过程中，工件、磨料及光亮剂构成一体系，磨料借助振动槽高频底辐的振动获得能量撞击工件表面，使其产生微观塑性变形，从而降低表面粗糙度，光亮剂作用在工件表面，能够迅速除去工件表面的油污及杂质，达到增亮效果，从而提高轧光质量。在振动体系工作时，光亮剂具有较强的清洗作用，能够使一些难溶的油污及杂质迅速脱离工件和磨料表面。 手动式抛光机是由机座、主轴机头、抛光主轴、动力传动机构、张紧机构、马达等组成。抛光机可使用千页砂轮、麻轮、尼龙轮、布轮、羊毛轮等磨轮对各种材料工件、零件、组件实施表面加工，使用该类型机器进行粗抛(Cutting)、中抛(Cut &Colouring)、精抛(Colouring)、超精光抛(Super Colouring)和超镜光抛(Super Mirror Finishing)。
较多工件是用手工抛光。它是在低转速的抛光轮上，先涂上适量的抛光腊，再调高抛轮转速，对物件表面进行抛磨。工件的表面抛光处理，必备条件为抛光轮、抛光腊及抛光机。使用该类型抛光机由人工把持工件并根据工件表面形状进行仿型动作实施抛光。 全自动锯片抛光机是专门用于金刚石锯片基体的抛光，由机架、抛光机机构、机械手机构、除尘机构等机构组成，锯片的装卸、抛光等动作完全由PLC控制，使用砂带对金刚石锯片的基体进行抛光。以往，锯片的基体抛光基本上是由工人手工进行抛光，工作环境非常恶劣，全自动抛光机采用机械手自动装卸锯片，工人只需放置适当数量的锯片，及时的更换砂带，便可让机器自动运行，一人可以同时操作多台机器。
更多自动抛光机的工艺流程请联系广东伟明抛光机设备厂家
抛光机抛光在加工制作过程中是很重要的一道工序，随着五金制品的日溢广泛应用，对五金制品的外观品质要求也越来越高，所以表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的产品对表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。
目前常用的抛光有以下几种：
机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
一、机械抛光基本程序
要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般
过程如下：
① 粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA #400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800~ #1000。 油石抛光方法，这个作业是最重要的高难度作业，根据加工品的不同规格，分别约70度的角位均衡的进行交叉研磨。最理想的往返范围约为40～70毫米。油石作业也会根据加工品的材质而变化。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。
② 半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。油石作业结束后是砂纸作业，砂纸作业时，要注意模仁的圆边、圆角和桔皮的产生。所以油石流程尽量做到最细加工。砂纸抛光的重点。砂纸配合较硬的木棒像油石作业一样约70度角交叉地进行研磨，一面砂纸研磨次数约10次～15次。如果研磨时间过长，砂纸的研磨力会减低，这样就会导致加工面出现不均匀现象（这也是产生橘皮的原因之一）。 砂纸作业时一般都采用竹片进行研磨，实际使用材质弹力小的木棒或硬度低的铝棒约45度角进行研磨是最为理想的。研磨面不能使用橡胶或者弹性高的材料，不能用45度角研磨的形状可以用锐角。砂纸的号数依次为：#220~ #320~ #400~#600~ #800~#1000~#1200~#1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
③ 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~6μm(#3000)~3μm (#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
二、机械抛光中的技巧
（1）用砂纸抛光应注意以下几点：
① 用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末 端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。
② 当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换 45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用 100% 纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏 接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。
③ 为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用 #1200和#15000砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。
（2）钻石研磨抛光应注意以下几点：
① 这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。
② 当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。
③ 每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。
④ 为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。
⑤ 当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
（3）不同硬度对抛光工艺的影响
硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。
（4）工件表面状况对抛光工艺的影响
钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必 须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。
在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很 高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工分四级AO=Ra0.008μmA1=Ra0.016μmA3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
三、镜面抛光的要点
超镜面抛光时最重要的一点是抛光的尺寸，油石研磨到镜面抛光的距离是10µ。（最理想是＃1500(＃1000)油石开始进行研磨。砂纸的号数依次为(#320 ~ )#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200~ #1500~ #01~ #02~ #03~#04~ #05~ #06~ #015）最基本的原则，在进行下一步作业之前，一定要将模仁彻底清洗干净，才会达到好效果。要非常慎重不要重复修改（反复修改会影响品质问题）。 纳期的期限、时间上的压力、过度疲劳、集中力下降，这些因素都容易影响工作，这一点要非常注意。 抛光操作是一项耗费时间和费用昂贵的工序，遵照一定的守则可以降低抛光操作的成本。抛光的每一个步骤必须要保持清洁，这一点最重要。
四、抛光注意事项:
1、抛光必须在清洁无尘的室内进行。因为硬尘粒会污染研磨材料，损害已接近完成的模具表面。
2、每个抛光工具只使用一个级别的抛光钻石膏，并存放在防尘或密封的容器内。
3、当要转换更细一级的砂号时，要注意该级砂号是否完全覆盖上一级(较粗)砂纹，必须清洗双手和工件。
4、开始抛光时要先处理角落、边角和圆角等较难抛光的地方。
5、处理尖角及边角时应特别小心，不要形成圆角或圆边，应用较硬的抛光工具进行模具的研磨和油石打磨
五、影响表面抛光性的因素
采用研磨的方法可使模具表面光洁，光洁的程度与下列因素有关：
1、钢材品质（钢材表面硬度不均匀或特性上有差异往往会增大抛光难度）。
2、热处理工艺（热处理在很多方面会影响到抛光性能）。
3、抛光技术（抛光工艺与抛光耗材的采用直接影响到抛光效果）。
通常认为抛光技术是最重要的影响因素，恰当的抛光技术、采用良好的抛光耗材、配合品质优良的工具钢材及正确的热处理工艺才能达到满意的光洁度。反之，抛光技术与耗材使用不当，即使采用最优质的钢材也不会达到
高度镜面的效果。
工件表面光洁度标准：
#01钻石膏(光学要求)
#03钻石膏抛光(镜面)
#06钻石膏抛光(镜面)
#15钻石膏抛光(镜面)
1200 沙纸(光面)
1000 沙纸(光面)
800 沙纸(光面)
600 沙纸(光面)
400 沙纸(光面)
320 沙纸(光面)
1000 油石(哑面,镜面时用)
800 油石(哑面)
600 油石(哑面)
400 油石(哑面)
320 油石(哑面)
喷#11粗玻璃珠
喷#240沙
喷#24沙
文章来自金铸机械，更多自动抛光机的工艺流程请联系广东伟明抛光机设备厂家
2 用直径较小，且十分柔顺的抛光轮，如真丝绸抛光轮
3 采用粒度最细的抛光膏，如品牌好的绿色抛光膏（俗称绿油）
4 要选择经验丰富、操作技巧好的抛光工师傅，抛光要点：用力要小，温度不能高。
