天合光伏板q1q2什么区别

光伏组件主要是电池片（电池片分为多晶和单晶）、玻璃、背板构成。按照出厂等级分为A、B、C级组件。

1、A级组件：主要用于地面电站、分布式电站、户用系统等，25年以上寿命。

2、B级组件：主要用于路灯、离网系统、电瓶车等，5年寿命。此类组件是A类降级组件或用B级材料生产的。

3、C类组件：主要用于用电不发达地区，寿命不详。

简单区分A、B、C级组件的方法

A级电池片不会出现这些现象：

外观不良：色斑、色差、铝刺、鼓包、断栅、结点、图形偏移、缺角、崩边、缺口等；组件外观封装不良：背板失效、电池片虚焊、过焊、密封不好、背板划伤、边框划伤、玻璃划伤；接线盒封装不良等。

而B、C级组件是在生产过程中外观及电性能达不到A级的组件，或直接生产出来的B类C类组件。直观视觉上不好区分，最好得办法就是专业的检测。

A类：优质组件，无任何瑕疵。B类：主要缺陷是有漏浆 虚印 断珊 等外观不良缺陷，一般不太影响功率。C类：主要缺陷包括 崩边 大面积虚印 珊线脱落严重沾污等，可能存在影响发电效率及长期可靠性的问题

UNI 8456 “小火焰在两个表面点燃的燃烧反应”和UNI 9174 “材料受到热辐射而产生的燃烧反应”

至于如何解决，目前很多用户采用增加无功补偿模式，这样做会增加用户投资，因为一次设备投资较高，另外故障点也会增加。最可靠的方式，应该是利用光伏逆变器原有的无功调节功能，这样既满足了用户需求，也节省了投资。

保定特创电力科技有限公司生产的Tc-3063无功功率控制装置，是目前国内最好的无功功率控制器。

光伏无功功率控制器/光伏功率因数监控装置TC-3063主要功能简介

在系统运行中，TC-3063光伏无功功率监控装置不断监视母线电压和测量电流，具有对异常电流和电压报警功能，设置有无功功率控制功能：

(1)装置上电后，自动判别无功功率的功率因数，当功率因数过低时，自动启动无功功率调节功能

(2)功率因数过低报警，并启动调节光伏逆变器无功功率输出

(3)过负荷报警

(4)过电压报警

(5)低电压报警

(6)PT断线报警

以上功能均有控制字投入或退出，方便用户整定。

2.1MW的光伏电站高压并网后,功率因数只有50%是因为系统中感性负载过多造成的。

（1）首先说明一下功率因数相关公式：

COS∮=P/S，其中P为有功功率，S为视在功率，

S2=P2+Q2，Q为无功功率，

由公式可知，功率因数大小与系统有功功率P和无功功率Q相关，当Q为零时，功率因数为1，当Q小于零时，系统吸收无功，COS∮为负值，当Q大于零时，系统输出无功，COS∮为正值。因为光伏逆变器大多输出基本为全有功，系统功率因数必须会发生下降。

（2）光伏设备接入后系统无功基本无变化，因为光伏逆变器大多输出基本为全有功，系统功率因数下降原因主要为系统消耗有功功率有一部分由光伏设备提供，从10KV电网吸收有功功率减少，因此根据公式COS∮=P/S，功率因数降低。

指具有封装及内部联结的，能单独提供直流电输出的，最小不可分割的光伏电池组合装置。

光伏组件（俗称太阳能电池板）由太阳能电池片（整片的两种规格125*125mm、156*156mm、124*124mm等）或由激光切割机机或钢线切割机切割开的不同规格的太阳能电池组合在一起构成。由于单片太阳能电池片的电流和电压都很小，然后我们把他们先串联获得高电压，再并联获得高电流后，通过一个二极管（防止电流回输）然后输出。

并且把他们封装在一个不锈钢、铝或其他非金属边框上，安装好上面的玻璃及背面的背板、充入氮气、密封。

整体称为组件，也就是光伏组件或说是太阳电池组件。 组件制作流程 经电池片分选-单焊接-串焊接-拼接(就是将串焊好的电池片定位,拼接在一起)-中间测试(中间测试分:红外线测试和外观检查)-层压-削边-层后外观-层后红外-装框(一般为铝边框)-装接线盒-清洗-测试(此环节也分红外线测试和外观检查.判定该组件的等级)-包装.

（1）电池测试

由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。

（2）正面焊接

将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。

（3）背面串接

背面焊接是将电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

（4）层压敷设

背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、玻璃纤维、背板）。

（5）组件层压

将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。

（6）修边

层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。

（7）装框

类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。

（8）焊接接线盒

在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。

（9）高压测试

高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。

（10）组件测试

测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。目前主要就是模拟太阳光的测试Standard test condition（STC），一般一块电池板所需的测试时间在7-8秒左右。 第一步单片焊接：将电池片焊接互联条（涂锡铜带），为电池片的串联做准备.

第二步串联焊接：将电池片按照一定数量进行串联。

第三步叠层：将电池串继续进行电路连接，同时用玻璃、EVA胶膜、TPT背板将电池片保护起来。

第四步层压： 将电池片和玻璃、EVA胶膜、TPT背板在一定的温度、压力和真空条件下粘结融合在一起。

第五步装框： 用铝边框保护玻璃，同时便于安装。

第六步清洗 ： 保证组件外观。

第七步电性能测试：测试组件的绝缘性能和发电功率

最后包装入库。 （1）作为光伏行业的终端产品，与市场结合紧密，产品将直接面向客户，要求有很强的市场应变机制；

（2）应用原材料品种繁多，选用不同材料将会直接影响到组件的相关性能；

（3）产品更新换代较快，对产品的设计开发能力要求较高；

每一块组件板背后都贴有标签，跟着你组件产品一起有组件产品合格证、检测报告、生产厂家的资质证。

组件产品背后标签，各厂家稍有不同，你没截图无法给你说明，但离不开下面几项数据：

公司品牌标志；

本产品的重要性能参数，包括产品型号、峰值功率、标配蓄电池额定工作电压、功率偏差、最佳工作电流、最佳工作电压、短路电流、开路电压、标准工作温度、抗风压、雪压等技术参数；

产品的规格及其它参数，产品尺寸、重量、电池技术、应用等级、最大工作电流等；

安全提示

只那一小块的数据，可能写不了那么多，但产品检测报告上面详细说明。