挤塑料与注塑料

用的是塑料模具钢。不过塑料模具钢材也有很多型号，要根据具体效果选择

塑料模具用钢涵盖广泛，从普通钢材到专用钢才都有。这在塑料模具初期更加明显，如今已日趋正规和高级。专门用钢已自成体系，模具用钢的化学成分和合金工具钢的基本相同，但其冶金质量更高，加工精良，对热处理有利。

2.

塑料模具钢性能要求严格，热处理难度大。

3.

为避免模具零件在强韧化过程中的变形或其他热处理问题，模具钢以预硬化形式供应市场已较普遍。

4.

以石化产品为原料的塑料制品，某些度不同的腐蚀性，所以耐蚀钢应用也较多。

5.

配合预硬化钢、非调质刚的应用，易切削性也是塑料模具钢的特点。

以下几种常用的：国产S136H预硬超镜面耐腐蚀塑料模具钢材

进口模具钢材8418

塑料模具钢材

瑞典一胜百（ASSAB）模具钢材

进口模具钢材618HH高预硬塑料模具钢材_瑞典一胜百（ASSAB）模具钢材

进口模具钢材S136H超镜面塑料模具钢材_瑞典一胜百(ASSAB)模具钢材

东莞市钧锐模具钢材有限公司

品种齐全，也够专业，如果我解答的不能满意，你上他们网站看看或许能了解更多

1、塑料焦烧

塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的主要原因有：

1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；

2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；

3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；

4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；

5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。

2、挤出物塑化不良

一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝。产生的主要原因有：

1）温度控制太低，特别是机头部位；

2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；

3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；

4）塑料本身存在质量问题。

针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。

3、挤包层断面有气孔或气泡

主要产生的原因是：

1）温度控制过高（特别是进料段）；

2）塑料受潮有水分；

3）长时间停车，分解塑料未排除干净；

4）自然环境湿度高；

5）缆芯内有水或气化物含量过高。

针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。

4、挤包尺寸不合格

主要表现为偏芯，护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：

1）挤出和牵引速度不稳定；

2）缆芯外径变化太大；

3）挤出温度过高造成挤出量的减少；

4）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；

5）收放线的张力不稳定；

6）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；

7）模间距选择不合适；

8）挤出机头的温度不均匀；

9）挤出模具的同心度未调整好；

10）进料口温度过高使进料困难影响料流。

针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；

5、纵包带粘结强度不合格

主要原因有：

1）挤出物温度太低；

2）油膏填充过多溢出；

3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；

4）热水槽温度太低，且离模口较近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；

6）纵包带复合膜熔点太高。

根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。

6、挤包外观不合格

挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：

1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；

2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。

3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；

4）模套定径区有损伤；

5）护套在水槽内擦伤；

针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。

挤出吹塑工艺过程包括了下述几个步骤，（1）挤出型坏（2）型坯达到预定长度时，夹住型坯定位后的合模。包型坏的头部成型或定径（4）压缩空气导入型坯进行吹胀，使型坯紧贴模具的型腔形成制品（5）制品在模具内冷却定型（6）开模脱出制品，对制品进行修边、整饰，实现上述工艺过程有多种方式和类型，并可实现全自动化运行。就挤出型坯而论，主要有闻歇挤出和连续挤出两种方式间歇挤出型坯，合模、吹胀、冷却、脱模都是在机头下方进行。由于间歇挤出物料流动中断，易发生过热分解，而挤出机的能力不能充分发挥。多用于聚烯烃及非热敏性塑料的吹塑。连续挤出型坯，即型坯的成型和前一型坯的吹胀、冷却、脱模都是同步进行的。连续挤出型坏有往复式、轮换出料式和转盘式三种，适用于多种热塑性树脂的吹塑，熔融塑料的热降解可能性较小，并能适用于PVC等热敏性塑料的吹塑。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑薄膜的制造工艺在原理上和中空制品吹塑十分相似，但它不使用模具，从塑料加工技术分类的角度，吹塑薄膜的成型工艺通常列入挤出中。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。