模具为什么要排气,那么多气是从哪来的

定义：在成型的过程中，将型腔以及塑件成型时卷入裂解挥发产生的气体排出型腔外的系统。

因为排气不良会带来的产品缺陷

1.气体来源

进料系统和型腔中存在的空气

塑料所含水分蒸发.

塑料分解产生气体.

塑料中苛某些添加剂分解或化学反应

2.排气的种类:分模面排气﹔顶出机构排气﹔镶件排气﹔透气钢

3.排气位置﹕(薄壁部的末端有明显包封处熔合线和接合线处母模仁流动的末端

塑料气针怎么用

具体解答如下

1首先把气针安装到气筒上。

2把气筒上的把儿扭到另一边,以防漏气。

3把气针插入塑料球内

4、可以开始打气了

塑胶注塑模具加工过程中，塑料件制品会发散出气味，为了减少这些气味的发散，可以做如下的方法来减少异味的产生。

1、严格控制添加剂使用

聚氨酯泡沫生产过程中所用到的催化剂叔胺常常会带来很强的气味，同时还会在汽车内窗上结雾，我们可以找到这些胺类的代替物运用多羟基化合物，多羟基化合物不仅是聚氨酯分子链的成分，而且也相同具有催化活性，一些多羟基化合物乃至能够替代一半的叔胺催化剂，这样一来，注塑加工产品气味就变淡了。

2、采用更为纯净的树脂

许多塑料中,特别是在聚氯乙烯、苯乙烯、聚乙酸乙酯和丙烯酸酯等塑料中,残留的微量单体会产生难闻的气味，采用单体残留量很少的树脂即可消除那些气味。

如果采用本身即无气味的树脂亦有很好的效果，例如某塑料件加工厂研制出一种新等级的乙缩醛共聚物，这种树脂在注射加工过程中释放的气味非常微量。

3、注意吸附剂的使用

在聚合物中如果填充少数的沸石，即可起到去掉资料气味的效果.沸石具有很多的结晶空泛，这些空泛能够捕捉那些具有气味的气体小分子。

以上就是中山华氏模具钢为大家介绍的有关塑胶注塑模具加工中如何减少异味的产生的分析，希望可以给大家提供参考。

中国环氧树脂行业协会专家日前对此专门作了介绍，详介压缩模塑成型环氧模制品常见缺陷及产生原因及排除方法“全攻略”塑件表面起泡及内部隆起为哪般？专家说原因是模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预干燥及预热处理；模具温度太高或太低，应适当调整；成型压力太低，应适当提高，一般厚度每增加1mm，模压压力相应要增加2MPa；模具排气不良，应改善排气条件；模塑料压缩率太大，空气含量太多，应预压料坯；保温时间控制不当，应适当调整，一般保温时间应适当长一些；固化时间太短，应适当延长。塑件表面灰暗又为哪般？模具温度太低，应适当提高；模具型腔表面粗糙，应提高型腔表面光洁度；润滑剂用量太多，应适当减少；脱模剂使用不当。应选用适宜的脱模剂。塑件表面为啥有斑点？因为模塑料中混有杂质，应彻底清除；模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预干燥及预热处理；原料粒径悬殊，大颗粒树脂塑化不良粘附在塑件表面上，应选用粒径均匀的树脂；模具型腔表面粗糙，应抛光处理，提高型腔表面光洁度；模具型腔内不清洁，应清理型腔。塑件表面为啥糊斑？因为模具温度太高，应适当降低；模塑料预热处理不当，防止预热不足或过预热，预热温度和时间应以获得最佳流动性为准；合模速度太慢。应适当加快。塑件表面为啥起桔皮纹？因为合模不当，应在低压条件下缓慢合模。一般装料完成后即可合模，当凸模未触及模塑粉时应快速闭合，触及模塑粉后应慢速闭合；模具温度太高，应适当降低；模塑料预热处理不当，应进行高频预热。对于塑件表面流痕，中国环氧树脂行业协会专家介绍说，是因为模塑料流动性太好或水分及易挥发物含量太高，应更换模塑料或进行预干燥和预热处理；脱模剂使用不当，应选用适宜的脱模剂品种及适当减少用量；装料不足，装料时应视塑件形状、模具结构来确定适当的加料方法，不易填满之处应多装料或分多次装料；排气时机不当或时间过长。应适当控制排气时机和时间。塑件表面色泽不均或变色可能是因模塑料热稳定性能不良，应换用新料；模压温度太高，熔料或着色剂过热分解，应适当降低压制温度；模塑料预热不良，应选择适宜的预热方法、预热时间和温度。塑件表面裂纹的原因则是塑件内嵌件过多、过大或分布不当，应改进塑件设计或换用收缩率较小的树脂，嵌件应重新设置；嵌件未预热或制作嵌件的材料与成型塑料的膨胀系数配合不当，应预热嵌件，并选用热膨胀系数与塑料接近的材料制作嵌件；塑件冷却不均匀，应适当调整冷却温度及时间，使塑件均匀冷却；模塑料不符合成型要求，收缩率太大，应换用收缩率较小的树脂；模温控制不当，如果模温太高，加压迟，排气时间长，塑件固化过度会引起表面裂纹；如果模温太低，加压快，排气时间短，塑件固化不足，强度太低，也容易引起表面裂纹，因此应适当控制压制温度；模压压力不足，塑件组织不致密，应适当加大模压压力；塑件各部位厚薄悬殊太大，应对成型物料进行预热压片处理，降低熔料的流动性能；脱模装置设计不合理，顶出力分布不均匀，应改进脱模装置；模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预干燥处理；薄壁压制件在压制过程中很容易产生表面裂纹，为此模塑料中易挥发物含量应控制在3%左右、适当延长压制时的保温时间、压制过程中应严格控制模具温度、采用适宜的装料方法、严格控制环境温度的变化、防止塑件热胀冷缩产生裂纹。塑件疏松或缺料问题，原因和解决办法是：模塑料的流动性能不符合使用要求，应换用适宜的模塑料，同时通过调整工艺条件进行补救，对于流动性能好的模塑料应缓慢加压，流动性能差的模塑料则需快速加压，并加大压力和降低压制温度；装料不足，应适当增加，装料时应注意尽量缩短流程，不易填充的部位应预先铺料，塑件受力部位要注意增强纤维的铺设方向，铺料应尽可能均匀并使纤维沿料流方向分布，型腔内不易填满之处应多装料或分多次装料；加压时熔料从模具内溢出，应缓慢加压或烘烤熔料，若有溢料可先不加压待即将凝胶时再施压；模塑压力不足，应适当提高；模具温度太高，熔料过早凝胶，应适当加快闭模速度，降低模具温度；模塑料中水分及易挥发物含量太高，或粉料内充气过多并排气不良，应进行预热及预压料坯，多排几次气。还会发生塑件翘曲变形现象，中国环氧树脂行业协会专家认为原因是：固化时间太短，塑件固化程度不足，应适当增加固化时间或冷压数分钟；压制温度不均匀，模具温差太大，塑件各部位收缩率不一致，应适当调整模具温度使其分布均匀；塑件壁厚悬殊太大或形状过分不规则，导致塑件固化和冷却不均、收缩不一，应选用收缩率较小的树脂。模塑料必须进行预热处理后装模，在可能变动的情况下调整塑件结构；模塑料的流动性能太好，应调换模塑料或塑件出模后立即将其置入专用胎模内冷却；模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预热干燥处理；塑件脱模时温度太高，应适当降低。塑件飞边毛刺太厚现象的原因一般是：装料过多，应适当减少，准确加料；模塑料的流动性能太好，应调换模塑料，也可通过适当降低模塑温度以及预热料坯等手段进行补救；模具设计不合理，应改进模具设计；模具未清理干净，闭合不严密，应彻底清理模具，使其闭合严密；模具棱边有毛刺或碰伤。应清除毛刺及修除伤痕。塑件脱模不良令人头疼，其原因有以下几种：模塑料中缺少润滑剂或脱模剂使用不当，应添加适量润滑剂，易粘模部位应涂擦少量脱模剂；成型温度太低。应适当提高模具温度；保温时间太短，固化不充分，应适当延长保温时间；模具型腔表面太粗糙或镀层脱落，应进行抛光或电镀处理，提高模具型腔表面的光洁度；装料太多及模塑压力太大，飞边阻止脱模。应准确装料及适当降低模塑压力。塑件强度不足原因则是：保温固化时间太短，应适当延长；填料分布不均，应在装料时注意填料的铺设方向，纤维填料应沿料流方向分布；装料不均，不易成型处装料太少，应均匀加料，不易填满的部位应多装料或分多次装料；模塑料中混有异物杂质，应彻底清除；模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预热干燥处理；树脂与填料混合不良，应均匀混合；后固化时间不足，应适当增加；塑件结构设计不良。应在可能变动的条件下调整设计。如果制品尺寸不符合要求，可能是由于装料不当，应准确装料；成型压力、温度、时间等工艺条件控制不当，应将工艺条件稳定地控制在适宜的范围；模具磨损变形，应修复型腔到规定的几何精度；模塑料成型收缩率太大或太小，应选用收缩率适宜的树脂；上、下模温差太大或模温不均，应适当调整模具温度；塑件脱模整形冷却不当，应合理设计冷压定型模及选择合理的冷却条件，有时为了防止冷却不当产生内应力，应将塑件放在一定温度的油液或烘箱中缓慢冷却或进行退火处理；嵌件设置不当，出现变形、脱落及位移，因此嵌件安装及固定形式不良、嵌件与模具安装间隙太大或太小、嵌件未预热、应进行预热处理。电性能如不符合要求，可从以下几个方面查找原因：模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预热干燥处理；模塑料中混有金属尘埃等异物杂质，应彻底清除异物杂质；塑件固化不足或过固化，以及固化不均，应适当调整保温固化时间；压制温度控制不当，如果压制温度太高塑件在常温下绝缘性能较差，若压制温度太低塑件在高温条件下绝缘性能较差，因此必须将压制温度控制在适宜的范围；装料不足，塑件组织不致密，应准确装料。树脂与纤维填料分头聚积及局部纤维裸露的原因是：加压时机控制不当，加压时机应选择在模内的物料预热至黏度适当，树脂能与增强纤维一起流动时加压最为适宜；原料互容性太差，应选用互容性较好的原料；装料不均匀，应严格按照装料工艺规程进行操作；模塑料的流动性能不符合成型要求，应选用流动性能适宜的树脂，通常流动性能太好容易产生聚积，流动性能太差纤维容易裸露。

BMC/DMC材料是Bulk molding compound/Dough molding compounds的英文缩写，所以国内外有BMC/DMC两种称呼，即团状模塑料。翻译成中文是块状模塑料，团状模塑料。国内常称作不饱和聚酯玻璃纤维增强模塑料（BMC模塑料,BMC材料，BMC料团等）。其主要原材料由短切玻璃纤维（GF）、不饱和聚酯树脂（UP）、填料（MD），以及各种添加剂经充分混合而成的团状预浸料。属于热固性模塑料成型材料中的一种，BMC材料具有优良的电气性能，机械性能，耐热性，耐化学腐蚀性，又适应模压成型、注射成型、传递成型等各种成型方法，BMC材料配方调整灵活，可满足各种产品对性能的要求，其主要应用电工电器，电机，汽车，建筑，日用品类等等领域。BMC的应用范围广泛，大致有：

一、电气部件低压类：RT系列，隔离开关，空气开关，配电盘，电表外壳等；

高压类：绝缘子，绝缘罩，消弧罩，封闭引线板，ZW、ZN真空系列。

二、汽车配件车灯发射器，即日本车灯反射器几乎都用BMC制成；

汽车点火器，分离盘和装饰板，喇叭箱等；

三、电机部件空调马达，电机轴，线圈骨架，电动及汽动部件。

四、日用品类微波炉餐具，电烫斗外壳等

SMC模塑料又叫SMC--片状模塑料: SMC 是Sheet molding compound的缩写，即片状模塑料。主要原料由SMC专用纱、不饱和树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。它在二十世纪六十年代初首先出现在欧洲，在1965年左右，美、日相继发展了这种工艺。我国于80年代末，引进了国外先进的SMC生产线和生产工艺。SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中

SMC应用领域：

1、 在汽车工业中的应用

欧、美、日等发达国家已在汽车制造中大量采用SMC材料，涉及到轿车、客车、火车、拖拉机、摩托车，以及运动车、农用车等所有车种，主要应用部件包括以下几类：

1） 悬架零件 前后保险杠，仪表板等。

2） 车身及车身部件 车身壳体、硬壳车顶、地板、车门、散热气护栅板、前端板、阻流板、行李舱盖板、遮阳罩、翼子板、发动机罩、大灯反光镜。

3） 发动机盖下部件 如空调器外壳、导风罩、进气管盖、风扇导片圈、加热器盖板、水箱部件、制动系统部件，以及电瓶托架，发动机隔音板等。

4） 车内装饰部件 门内饰板、车门把手、仪表盘、转向杆部件、镜子边框、座椅等。

5） 其他如泵盖等电气部件，以及齿轮隔音板等驱动系统零件。

其中，尤以保险杠、车顶、前脸部件、发动机罩、发动机隔音板、前后翼子板等部件最重要，产量最大。

2、 在铁路车辆中的应用

主要包括：铁路车辆窗框、卫生间组件、座椅、茶几台面、车厢壁板与顶板等。

3、 在建筑工程中的应用

1） 水箱

2） 淋浴用品 主要产品有浴缸、淋浴间、洗池、防水盘、坐便器、化妆台等，特别是浴缸，整体浴室设备给水槽等。

3） 净化槽

4） 建筑模板

5） 储存间构件

4、 在电气工业与通讯工程中的应用

SMC在电气工业与通讯工程中的应用主要包括如下几个部分。

1） 电器罩壳：包括电器开关盒、电器配线盒、仪表盘罩、配电箱水表箱

2） 电器原件与电机部件：如绝缘子、绝缘操作工具、电机风罩等；

3） 电子工程应用：如电子机器的印刷电路板等；

4） 通讯设备应用：电话亭、电线电缆分配箱、多媒体箱、交通信号控制箱

5、 其它应用

1） 座椅

2） 集装箱

3） 电杆夹套

4） 工具锤柄和铲柄

5） 餐饮用具 如：洗菜池、微波炉餐具、碗、碟、盘等食品容器。

常见工艺问题。

首先“未填充”。未填充主要有2种情况：有趋向性未填充和随机性未填充。有趋向性未填充主要是由于封装工艺与环氧模塑料的性能参数不匹配造成的，主要有以下原因及解决方法：不合适的模具温度，应在规范内升高或降低模具温度；不合适的预热温度，应增加或减少预热时间；注塑速度太慢，应加快注塑速度；注塑压力太低，应增加注塑压力；由于保管不当或过期，模塑料的流动性下降，黏度太大或凝胶化时间太短，应使用流动性合适的模塑料，并妥善保管。当未填充为随机性时，产生问题的主要原因及解决方法是：模具清洗不当，排气孔或进料口被粒子堵塞，应清洗模具；模塑料中不溶性杂质太大，堵塞进料口，应换品质良好的模塑料；模具进料口太小，应增加进料口尺寸。

粘模是易产生的问题。中国环氧树脂行业协会专家说，主要原因及解决方法为：模具沾污，应清洗模具；更换模塑料种类，应清洗模具；模具温度过低，应在规范内升高模具温度；溢料环氧模塑料的溢料是通过塑封模具与引线框架之间的“缝口”的“树脂流动”而造成的，溢料会导致浸焊外观不良。为使树脂溢料最小化，可以采取降低注塑压力，提高模具精度或提高合模压力以降低缝口厚度和增大树脂熔融黏度来解决。因此溢料主要有以下原因及解决方法：合模压力太低，应增加合模压力；注塑压力太高，应降低注塑压力；上一模的溢料残留，应清洗干净溢料残留；使用的模塑料本身流动性太大，抗溢料能力差，应使用熔融黏度较高的环氧模塑料，提高触变性和提高反应性，使用抗溢料好的模塑料，同时降低预热温度；蛇眼主要原因为注塑速度太快，应降低注塑速度；金线冲歪或冲断，如不当的注塑速度(应减慢或增加注塑速度)，不适当的预热温度(应增加或减少预热时间)，模塑料的流动性太差(改用流动性好的模塑料)。

水泡状物产生原因有：材料中含水气，会导致水泡状物产生，应遵守操作条件，防止模塑料吸潮；空气进入，应使用适当尺寸的料饼，料饼尺寸最好和注塑料筒的尺寸相同或略小，否则料饼与注塑腔之间的空气进入模腔，用较慢的注塑速度或较大的注塑压力，可减少水泡状缺陷发生。在塑封产品中气孔是最常见的缺陷，根据气孔在塑封体上产生的部位可以将其分为内部气孔和外部气孔，气孔不仅严重影响塑封料体的外观，而且直接影响塑封器件的可靠性，尤其是内部气孔更应重视，气孔是由模塑过程中环氧模塑料中夹带的空气及料腔中的气体没有完全排出造成的，主要与环氧模塑料的流动性、挥发物含量、料饼密度、料饼直径、成型工艺条件等因素有关。如果模塑料中的挥发物含量太高，在模塑过程中又不能及时排出，就会在塑封体表面和内部形成气孔。因此要尽量降低环氧模塑料本身原材料中挥发物的含量，防止生产、贮存、运输、使用过程中吸潮，模塑料从冷库中取出回温时要严格按要求去做。

关于模塑料料饼。如打饼密度太低或料饼直径与注塑料筒尺寸不匹配，会带人大量的空气，气体如果不能及时排出就会形成气孔。因此料饼打饼密度要高，一般要求是成型后密度的80～95%，要选择直径与注塑料筒相匹配的料饼。环氧模塑料的流动性必须与塑封工艺参数相匹配，若产生气孔按下列方法调节：不适当的模具温度，应降低模具温度；注塑速度太快，应降低注塑速度；不适当的预热速度。应上升或降低预热温度；注塑压力太低，应增加注塑压力；模具清洗不适当，应清洗模具的排气孔；材料本身的流动性太强，应使用流动性适中的模塑料，或减少预热时间

塑胶模具，一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具的简称。

主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合常见的昱卓塑胶模具图片卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。

为了改进塑料的性能，还要在聚合物中添加各种辅助材料，如填料、增塑剂、润滑剂、稳定剂、着色剂等，才能成为性能良好的塑料。

合成树脂是塑料的最主要成分，其在塑料中的含量一般在40%~100%。由于含量大，而且树脂的性质常常决定了塑料的性质，所以人们常把树脂看成是塑料的同义词。例如把聚氯乙烯树脂与聚氯乙烯塑料、酚醛树脂与酚醛塑料混为一谈。其实树脂与塑料是两个不同的概念。树脂是一种未加工的原始聚合物，它不仅用于制造塑料，而且还是涂料、胶粘剂以及合成纤维的原料。而塑料除了极少一部分含100%的树脂外，绝大多数的塑料，除了主要组分树脂外，还需要加入其他物质。2、填料填料又叫填充剂，它可以提高塑料的强度和耐热性能，并降低成本。例如酚醛树脂中加入木粉后可大大降低成本，使酚醛塑料成为最廉价的塑料之一，同时还能显著提高机械强度。填料可分为有机填料和无机填料两类，前者如木粉、碎布、纸张和各种织物纤维等，后者如玻璃纤维、硅藻土、石棉、炭黑等。

增塑剂增塑剂可增加塑料的可塑性和柔软性，降低脆性，使塑料易于加工成型。增塑剂一般是能与树脂混溶，无毒、无臭，对光、热稳定的高沸点有机化合物，最常用的是邻苯二甲酸酯类。例如生产聚氯乙烯塑料时，若加入较多的增塑剂便可得到软质聚氯乙烯塑料，若不加或少加增塑剂(用量<10%)，则得硬质聚氯乙烯塑料。

稳定剂为了防止合成树脂在加工和使用过程中受光和热的作用分解和破坏，延长使用寿命，要在塑料中加入稳定剂。常用的有硬脂酸盐、环氧树脂等。

着色剂着色剂可使塑料具有各种鲜艳、美观的颜色。常用有机染料和无机颜料作为着色剂。

润滑剂润滑剂的作用是防止塑料在成型时不粘在金属模具上，同时可使塑料的表面光滑美观。常用的润滑剂有硬脂酸及其钙镁盐等。除了上述助剂外，塑料中还可加入阻燃剂、发泡剂、抗静电剂等。

检查模具排气槽。

把模具打开清理排气槽，顶杆，入子部分。因为长时间使用模具会使模具的排气能力降低。

成型工艺调整。

注射时第一段的速度适当减小一点，让气体先排出模具。

ABS模具温度在60度左右。料温210度，流动性提高一点。

在排气不良的部位追加镶块。