塑料受热为什么会收缩

塑料缩水现象主要是因为由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹.缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大.

1.塑料注射成型方面:提高注射压力并在注射结束后给模具保压.并给予足够的冷却时间 ；

2.塑料模具方面:模具的冷却水路设计不合理,需修改模具 ；

3.产品结构方面:由于产品的肉厚不均匀,则产品胶厚的部分难于冷却(外表面冷却了,但内部还可能是熔融体),所以这就要改变产品的结构设计.

影响塑料收缩性的主要因素有以下几点：

1)化学结构的变化。例如，热固性塑料在成型过程中树脂分子由线形结构变为体形结构，而体形结构的体积质量比线形结构的体积质量大，所以收缩。

2)热收缩。塑件在成型后的冷却过程中，温度降低，尺寸收缩。

3)塑件在成型时，由于受到成型压力和剪切力的作用，塑料的各向异性、添加剂的不均匀性以及模具温度的影响，成型后的塑件存在残余应力，这种残余应力的变化引起塑件再收缩，一般

影响塑料收缩性的主要因素有以下几点：

1)化学结构的变化。例如，热固性塑料在成型过程中树脂分子由线形结构变为体形结构，而体形结构的体积质量比线形结构的体积质量大，所以收缩。

2)热收缩。塑件在成型后的冷却过程中，温度降低，尺寸收缩。

3)塑件在成型时，由于受到成型压力和剪切力的作用，塑料的各向异性、添加剂的不均匀性以及模具温度的影响，成型后的塑件存在残余应力，这种残余应力的变化引起塑件再收缩，

2，初步固化后的制品从模具温度降到环境温度时再经历一个热胀冷缩的收缩。

3，因为成型的温度压力及环境因素的影响导致的应力变化，产生应力收缩，这种收缩在成型后还将持续相当长时间。

4，所有塑件在成型过程中，都会有结晶现象，结晶也会导致收缩。

缩水现象有以下因素：

①注塑工艺问题（如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等）；

②结构设计问题（胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等）；

③模具加工问题（进料口过小或流道截面过小等）。

④另外还有其他的原因:射出时间太短、射出速度太慢 、浇口不对称、射嘴阻塞  、排气不良 、料管够大 、螺杆止滑环磨损 等。

解决办法：

①注塑工艺引起的相对容易解决，只要根据排查到的原因做相应的调整就可以；

②由结构不良引起时，就需要修改模具了，一般来讲，筋底部厚度不应超过胶位厚度的80%；

③模具问题的话相应做调整和修改。

关于注塑件的不良分析，真正原因并非能轻易查出，需要工艺、模具、结构等结合考虑。