冲压模具间隙表:冲0.3的塑料冲裁间隙应是多少为合理

控制模具间隙的方法：

1.垫片法

垫片法如图14.7所示。将厚薄均匀、其值等于间隙值的纸片、金属片或成形工件，放在凹模刃口四周的位置，然后慢慢合模，将等高垫块垫好，使凸模进人凹模刃口内，观察凸、凹模的间隙状况。如果间隙不均匀，用敲击凸模固定板的方法调整间隙，直至均匀为止，然后拧紧上模固定螺钉，再放纸片试冲，观察纸片冲裁状况，直至把间隙调整到均匀为止，最后将上模座与固定板夹紧后同钻、同铰定位销孔，然后打人圆柱销。这种方法广泛应用于中小冲裁模，也适用于拉深模、弯曲模等，也同样适用于塑料模等壁厚的控制。

2.镀铜法

对于形状复杂、凸模数量又多的冲裁模，用上述方法控制间隙比较困难，这时可以将凸模表面镀上一层软金属(如镀铜等)。镀层厚度等于单边冲裁间隙值，然后按上述方式调整、固定、定位。镀层在装配后不必去除，在冲裁时会自然脱落。

3.透光法

透光法是将上、下模合模后，用灯光从底面照射，观察凸、凹模刃口四周的光隙大小，来判断冲裁间隙是否均匀，如果间隙不均匀，再进行调整、固定、定位。这种方法适合于薄料冲裁模，对装配钳工的要求较高。如用模具间隙测量仪表检测和调整更好。

4.涂层法

涂层法是在凸模表面涂上一层如磁漆或氨基醇酸漆之类的薄膜，涂漆时应根据间隙大小选择不同粘度的漆，或通过多次涂漆来控制其厚度，涂漆后将凸模组件放于烘箱内在100120`C烘烤0.5一1小时，直到漆层厚度等于冲裁间隙值，并使其均匀一致，然后按上述方法调整、固定、定位。

5.工艺尺寸法

工艺尺寸法。在制造冲裁凸模时，将凸模长度适当加长，其截面尺寸加大到与凹模型孔呈滑配状。装配时，凸模前端进人凹模型孔，自然形成冲裁间隙，然后将其固定、定位，再将凸模前端加长段磨去即可。

冲裁模凸模与凹模之间的间隙称为冲裁间隙通常指双边间隙，用Z表示。冲裁件断面质量主要指塌角的大小，光亮带占板料的比例，剪切面的表面粗糙度及断面斜角的大小，毛刺的高度是评定断面质量的主要指标。间隙合理时，冲裁断过程能正常完成断裂面比较平滑，光亮带占板厚的比例正常，虽有塌角毛刺，但不过大，当冲裁间隙小时，最初在凹模刃口侧面生成的裂纹在凸模刃口方向发展的过程中将进入强压力区，使裂纹无法扩展而隐没在体内，成为潜裂纹或滞留裂纹，冲裁件外观质量还是比较好，并且滞留裂纹尝试不大，也不影响工件。但当Z/T=2%~5%时，固压应力作用减弱裂纹往深处发展，特别当材料较软时，开口将拉大，并与第二次剪切面形成舌状断面，称为舌翘。带舌翘的冲裁件在电器产品上会造成意外事故。当冲裁间隙过大时，Z/T30%，冲裁断面的质量变坏塌角高度增大，光亮带变窄，而断面大，斜角B明显增大，平板不平度增大，板料严重翘曲，毛刺也增大。冲裁件对尺寸精度的影响：当冲裁件脱离模具后，由于材料产生弹性变形可能使冲裁件实际尺寸与模具刃口尺寸产生百分毫米级偏差，落料时，当Z/T值过小时，落料件将大于凹模孔直径产生正偏差，当Z/T值过大时，落料件将小于凹模孔的直径产生负偏差，冲孔件，当Z/T过小时，冲孔直径小于凸模直径产生负偏差，当Z/T过大时，冲孔直径大于凸模直径产生正偏差。

1、在保证生产的情况下的间隙都是合理间隙，但是间隙越小，得到的产品越好；

2、在保证生产的前提下，间隙越大，冲裁时所需的压力越小，模具承受的压力也越小，因此模具的寿命会更长，但是效果显然没有第一条那种来得好；

3、模具冲裁次数越多，模具磨损越严重，表面磨损了，模具尺寸减小，也就是冲裁间隙变大了。

因此综合以上几点考虑，又要考虑最佳的冲裁间隙，让产品效果好，然后也考虑到磨损的速度，保证模具的寿命。

扩展资料：

冲压影响：

1、间隙对尺寸精度的影响。由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。

2、间隙对冲裁力的影响冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小，变形区内压应力成分越大，拉应力成分越小，材料变形抗力增加，冲裁力就越大。

反之，间隙越大，变形区内拉应力成分就越大，变形抗力降低，冲裁力就校间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明显。当双边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。

3、间隙对模具寿命的影响由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中，凸模与被冲孔之间凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，摩擦越严重。

所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小，井能减缓间隙不均匀的影响，从而提高模具的寿命。

参考资料来源：百度百科-冲裁间隙

你所说的模具是什么模具？冷冲模还是塑料模？如果是冷冲模的话，凸模、凹模的冲裁间隙一般按照所冲压材料的料厚的10%来取。（双边间隙）如果是塑料模具的话，一般镶件、顶杆、滑块的配合间隙不应大于0.03~0.05mm。

具体间隙大小要看模具类型和机床类型与冲压材料。

如果是数控冲床上下刀间隙一般在10--15丝左右（根据冲压材料和厚度不同而不同）。

普通冲床的话分为：拉伸模（间隙为板材厚度）、落料模（一般三丝）、一般模具（0--5丝）。

冲裁间隙对裁件的质量的影响：间隙越小，冲件的侧切面的光亮带越宽，撕断面越窄，毛边相对小。间隙越大，与前者相反。间隙合理，剪切侧面能明显看出挤压面、切断面、撕断面和毛边。切断面和撕断面差不多各占一半左右的样子。

间隙对模具寿命的影响：当冲裁模间隙合理时，能够使材料在凸凹模人口处产生的上下裂纹相互重合于同一位置。这样所得到冲裁断面光亮带区域较大，而塌面和毛刺较小断裂锥度适中，零件表面较平整。

间隙对冲裁力的影响：随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但当单面间隙介于材料厚度的5％~20％范围内时冲裁力的降低不超过5％~l0％。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不很大。对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。

间隙对模具寿命的影响

由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中，凸模与被冲孔之间凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小，井能减缓间隙不均匀的影响，从而提高模具的寿命。

以上内容参考：百度百科-冲裁间隙