塑料型材80和60系列有区别吗！

导语：随着经济水平的不断提高，在大家的日常生活中，会经常去一些商场购买用品，在商场我们会看到一些楼梯扶手以及在一些公共场所的扶手，这些扶手很多都是塑料型材的制品。塑料型材在大家的生活中用途比较的广泛，并且塑料型材有很多的优点，例如：热稳定剂、润滑剂性能等功能。下面小编就为大家介绍一下关于塑料型材的相关知识分享。

塑料型材简介：

塑料型材以其优异的隔热保温性能被列为我国重点发展的建筑材料之一。在塑料异型材的生产过程中，需要注意哪些问题才能保证型材的质量和工艺。

塑料型材用途:

塑料型材制品使用较多的有:窗框、楼梯扶手、走线槽、壁脚板、异型管等。原材料主要是硬PVC，少数是半硬PVC、软质PVC、聚氨酯低发泡等材料。

塑料型材优点：

1、热稳定剂：

塑料异型材是热敏性塑料，因此在塑料异型材的生产加工中，热稳定剂必不可少。热稳定剂中的金属盐可吸收PVC分解出的HCL，因此可延缓塑料的分解速度并延长分解时间，塑料型材生产中最常用的为复合铅盐类，其热稳定效率高，价格低廉。

2、润滑剂：

润滑剂的主要作用是降低聚合物与加工设备之间和聚合物内部分子之间的相互摩擦，防止了因摩擦热过大而引起的树脂降解，提高了热稳定剂的效率。

3、加工助剂：

加工助剂主要为了改善塑料成型加工性能而开发的一类改善性助剂。塑料异型材加工温度与分解温度比较接近，流动性差，易粘在设备上焦化，因此在塑料型材生产中需要加入一定量的加工助剂来克服塑料型材本身的缺陷。

4、光稳定剂：

光稳定剂能够通过屏蔽和吸收紫外线、猝灭激发能量捕获自由基等方式抑制聚合物的光氧化降解反应，从而赋予制品良好的光稳定效果，延长它们的使用寿命。

5、填充剂：

填充剂是一种在组成和结构上与塑料不同的固体添加物，也称填料。对提高塑料某些物理机械性能和降低塑料成本有明显的效果和经济价值。塑料型材生产配方中加入填充剂，可使塑料型材加热后尺寸发生变化率减小，抗冲击强度提高，刚性增加，同时还降低了生产成本。

使用和维护：

1.塑料型材挤出模具到货后的开箱检查

开箱检查，包装物完好无损:开箱后取出装箱清单，使用说明书等技术文件，按装箱清单的内容组建清点模具整件、附件、专用工具等。

2.塑料型材挤出模具的一半技术要求和状态

塑料型材挤出模具尤其在挤出物料为改性聚氯乙烯时，其成型零件一般采用不锈钢等具有抗腐蚀性的材质，并调质至HRC24以上，以保证一定的使用寿命。

　　塑料型材价格：

　 1、LG好佳喜塑料型材25厘米价格为3元。

2、海德利塑料型材25厘米价格为3元。

3、北新塑料型材25厘米价格为5元。

4、实德塑料型材25厘米价格为4元。

5、海螺 塑料型材25厘米价格为2.8元。

以上就是小编为大家介绍的关于塑料型材相关知识以及行情的知识分享，塑料型材在很多的建筑行业用途十分的广泛，同时在大家日常生活也可以看到塑料型材所制造而成的产品。塑料型材产品使用时需要注意塑料型材的使用注意事项以及塑料型材的保养方法，上文小编就为大家介绍，大家可以参考一下。小编关于塑料型材的介绍就到此结束了。

一、配方及混料工艺不合理

1、填料过多

针对目前市场上型材价格低，而原材料价格上涨的格局，型材厂家都是在降低成本上作文章，正规的型材厂家通过配方的优化组合，是在不降低质量的前提下，降低了成本；有些厂家却在降低成本的同时也降低了制品质量。由于配方组份的原因，最直接有效的办法是增加填料，在PVC-U塑料异型材中常用的填料为碳酸钙。在以前的配方体系中多数是填加重钙，其目的是增加刚性和降低成本，但重钙由于本身粒子形状不规则而且粒径比较粗与PVC树脂本体的相溶性差，所以其添加份数很低，而且份数增大时会对型材的色泽和表观造成影响。现在随着技术的发展，大多采用超细轻质活化碳酸钙、甚至是纳米级碳酸钙、其不仅起到增加刚性和填充的作用，而且还具有改性的作用，但是其填加量并不是无限度的，其比例应该加以控制。现在有些厂家为了降低成本将碳酸钙加到20-50质量份，这大大降低了型材的物理力学性能，造成本章所说的型材发脆现象。

2、抗冲击改性剂添加种类、数量

抗冲击改性剂是在应力作用下，能够提高聚氯乙烯破裂总能量的一种高分子聚合物。目前硬质聚氯乙烯的抗冲击改性剂的主要品种有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性剂的分子结构中不含双键，耐候性能好，适宜做户外建筑材料，它们与PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗冲击性能、加工性、耐候性及在一定范围内提高焊角强度。

在PVC/CPE共混体系中，其冲击强度随CPE的用量增加而增加，呈S形曲线。添加量在8质量份以下时，体系的冲击强度增长幅度非常小；添加量在8-15质量份时增加幅度最大；之后增长幅度又趋于平缓。当CPE用量在8质量份以下时不足以形成网状结构；当CPE用量在8-15质量份时，其在共混体系中连续均匀分散，形成分相不分离的网状结构，使共混体系的冲击强度增长幅度最大；当CPE用量超过15质量份时，就不能形成连续均匀的分散，而是有部分CPE形成凝胶状，这样在两相界面上就不会有适宜分散的CPE颗粒来吸收冲击能量，因而冲击强度增长趋于缓慢。

而在PVC/ACR共混体系中，ACR可显著提高共混体系的抗冲击性能。同时“核一壳”粒子可均匀分散在PVC基体中，PVC是连续相，ACR是分散相，分散在PVC连续相中与PVC相互作用，起到加工助剂的作用，促进PVC的塑化和凝胶化，塑化时间短，具有很好的加工性能。成形温度和塑化时间对缺口冲击强度影响较小，弯曲弹性模量下降也小。一般用量在5-7质量份，经ACR改性的硬PVC制品有优良的室温冲击强度或低温冲击强度。

而经实验论证，ACR与CPE相比抗冲击强度要高30%左右。因此在配方中尽可能采用PVC/ACR共混体系，而用CPE改性且用量低于8质量份时往往会引起型材发脆。

3、稳定剂过多或过少

稳定剂的作用是抑制降解，或与释放出的氯化氢反应以及防止聚氯乙烯加工时变色。稳定剂根据种类不同用量也不同，但总的一点来说，用量过多会推迟物料的塑化时间从而使物料出口模时还欠塑化，其配方体系中各分子之间没有完全溶合，其分子间结构不牢固造成。而用量过少时会造成配方体系中相对低分子物降解或分解(也可以说成过塑化)，对各组份分子间结构的稳固性造成破坏。因此稳定剂用量多少也会对型材的抗冲击强度造成影响，过多或过少都会造成型材强度降低引起型材发脆现象。

4、外润滑剂用量过多

外润滑剂与树脂相溶性较低，能够促进树脂粒子间的滑动，从而减少摩擦热量并推迟熔化过程，润滑剂的这种作用在加工过程早期(也就是在外部加热作用和内部产生的摩擦热使树脂完全熔化和熔体中树脂失去识别特征之前)是最大的。外润滑剂又分前期润滑和后期润滑、润滑过度的物料在各种条件下都表现为较差的外形，如果润滑剂用量不妥，可能造成流痕，产量低，浑浊，冲击性差，表面粗糙、粘连，塑化差等。特别是用量过多时，就会造成型材的密实度差、塑化差，而导致冲击性能差，引起型材发脆。

5、热混加料顺序、温度设值以及熟化时间对型材的性能也有决定性的因素

PVC-U配方的组分很多，所选择加料顺序应有利于发挥每种助剂的作用，并有利于提高分散速度，而避免其不良的协同效应，助剂的加料顺序应有助于提高助剂的相辅相成效果，克服相克相消的作用，使应在PVC树脂中分散的助剂，充分进入PVC树脂内部。

典型的铅盐稳定体系配方加料顺序如下：

a．低速运转时，将PVC树脂加到热混锅中；

b．在60℃时，高速运转下加入稳定剂及皂类；

c．在80℃左右，高速运转下加入内润滑剂、颜料、抗冲击改性剂、加工助剂；

d．在100℃左右，高转速下加入蜡类等外润滑剂；

e．在110℃，高速运转下加入填料；

f．在110℃-120℃低转速下排出物料至冷混桶中进行降温；

g．冷混至料温降至40℃左右时，卸料过筛。

上面加料顺序较为合理，但在实际生产过程中，根据自身的设备及各种条件也有所不同，多数厂家除树脂外，其他助剂一同加入。还有的是轻质活化碳酸钙同主料一起加入等等。这就要求企业技术人员根据本企业的特点制定出适合自己的加工工艺及投料顺序。

一般热混温度在120℃左右，温度太低时物料达不到凝胶化和混料均匀，高于此温度部分物料可能会分解挥发，而且干混粉料发黄。

混料时间一般在7-10min物料才能达到密实、均化、部分凝胶化。而冷混一般在40℃以下，而且要求冷却时间要短，如温度大于40℃且冷却速度又慢，则制备的干混料会相对常规密实度差。干混料的熟化时间一般在24小时，大于这个时间物料易吸收水份或结块，小于这个时间物料各分子间的结构还不太稳定，造成挤出时型材外形尺寸和壁厚波动较大。以上环节如不加强控制都会对型材制品的质量造成影响，个别情况便会表现为型材发脆。

二、挤出工艺不合理

1、物料塑化过度或不足

这与工艺温度设定和喂料比例有关，温度设定过高会造成物料过塑化，其组分中部分分子量较低的成份会分解、挥发；温度过低其组份中各分子间没有完全熔合，分子结构不牢固。而喂料比例太大造成物料受热面积和剪切增大，压力增大，易引起过塑化；喂料比例太小造成物料受热面积和剪切减小，会造成欠塑化。无论是过塑化还是欠塑化都会造成型材切割崩口现象。

2、机头压力不足

一方面与模具设计有关(这在下面单独描述)另一方面是与加料比例和温度设定有关，压力不足时，物料的密实度就差，就会成组织疏松出现型材料脆现象，这时应调整计量加料转速和挤出螺杆转速使机头压力控制在25Mpa-35Mpa之间。

3、制品中的低分子成份未排出

制品中的低分子成分产生一般有两个途径，一是在热混时产生，这在热混时通过抽湿和排气系统可以排出。二是部分残存的和挤出受热受压时产生的水份和氯化氢气体。这一般通过主机排气段的强制排气系统来强制排出，真空度一般在-0.05Mpa-0.08Mpa之间，不开或过低，都会在制品中残存低分子成份，造成型材力学性能下降。

4、螺杆转矩太低

螺杆的转矩是反应机械在受力状态下的数值，工艺温度设值的高低，喂料比例的多少都直接在螺杆转矩值上得到体现，螺杆转矩太低从某种程度上反应出温度偏低或喂料比例小，这样物料在挤出程度中同样得不到充分塑化，也就会降低型材的力学性能。根据不同的挤出设备和模具，螺杆转矩一般掌握在60%-85%之间就能满足要求。

5、牵引速度与挤出速度不匹配

牵引速度太快会造成型材壁薄力学性能下降，而牵引速度太慢，型材受到的阻力大，制品处于高拉伸状态，也会对型材的力学性能造成影响。

三、模具设计不合理

1、口模截面设计不合理，尤其是内筋的分布和交界面角度的处理。这样会造成应力集中现象存在，需要改进设计和消除交界面处的直角和锐角。

2、模头压力不足。模头处压力大小是直接受模具的压缩比，特别是模具平直段的长度来决定的。模头的压缩比太小或平直段太短都会造成制品不致密，影响物理性能。模头压力的改变一方面可以通过改变模头平直段长度来调整流料阻力；另一方面在模具设计阶段可选择不同的压缩比来改变挤出压力，但必须注意机头压缩比要与挤出机螺杆的压缩比相适应；还可以通过改变配方，调整挤出工艺参数，增加多孔板来改变熔体压力的大小。

3、对于因分流筋汇合不良造成的性能下降应适当增加筋与外表面、筋与筋汇流处的长度，或者增大压缩比来解决。

4、口模出料不均匀，造成型材壁厚薄不一致，或者密实度不一致。这也就造成了型材两个面之间的力学性能上的差别，我们在实验时有时冷冲一面合格一面不合格，也恰恰证明了这一点。至于壁薄等非标型材这里就不再多说。

5、定型模的冷却速率。冷却水温往往没有引起足够的重视，冷却水的作用是将型材拉伸的大分子链及时冷却定型，达到使用目的。缓慢的冷却可以使分子链有足够的时间舒展，有利于定型。而急速冷却，水温与挤出型坯的温差太大，制品受骤冷不利于制品低温性能的提高。从高分子物理学解释，PVC大分子链在温度、外力的作用下，发生卷曲、拉伸过程，当温度、外力撤出后，大分子链没有及时恢复自由状态而外于玻璃态，大分子链杂乱无序排列，造成宏观上制品低温冲击性能低。从塑料加工工艺学解释PVC异型材在挤出后，制品撤去温度、外力后有应力松弛过程。适宜的冷却水温有利于这个过程。冷却水温过低，制品中的应力没有来得及消除，造成制品性能下降。所以异型材冷却采用缓冷方式，并可防止成型后的制品翘曲，弯曲和收缩现象，可以防止由于内应力作用而使制品冲击强度降低。一般水温度控制在20℃。为了使型坯柔和地冷却而不致骤冷，将连接冷却定型套的水管接在定型的后部，让水在定型套中流动方向与型坯运动方向相反而从定型套前排出。这样也不致于造成因水温过低造成型坯骤冷、产生过大内应力，使型材脆化，型材的抗冲击性能下降。

四、混料设备和挤出设备在本章中作为一个固化因素不再论述

五、值得我们商讨的是有一种情况，在型材取样试验时，无论是冷冲、角强度还是加热后尺寸变化率等都达标，(GB/T8814-2004)，但是在下料时切口还是有轻微不明显的崩口现象，特别是内筋。

一种说法此种现象属正常现象是受外界因素影响即：

①门窗制作时，加工环境温度低于12℃。这不仅对下料造成崩口，而且对焊角强度等都会造成一系列影响；

②下料时进锯速度过快，通常这时切割锯切割时声音比较急促且尖锐；

③切割锯片老化或有脱齿现象。

另一种则认为还是型材本身的原因，即配方和挤出工艺等，笔者认为这几个方面兼而有之，除以上说法外。这里面还有一个刚性指标和柔性指标的协调问题。即只要找到其最佳平衡点，那么问题就会迎刃而解。

(1)配方体系对刚性指标和柔性指标的影响，配方中要增加或减小刚性指标必然要增加或减少填料，而增加填料又直接影响其柔性指标。填料过多，型材便会出现冷冲不达标，焊接强度降低。填料过少，型材便会出现尺寸变化率大。相同的是增加或减小柔性指标，必然要增加或减小抗冲改性剂或加工助剂，而增加或减小加工助剂又直接影响其刚性指标。加工助剂过多，则型材刚性指标下降；加工助剂过少，则型材刚性指标上升，在配方中这两者是一个既矛盾又统一的相互制约的因素，但不能说要提高刚性指标却又要保持柔性指标便可以在增加填料的同时又无原则增加加工助剂，这是不合理的。所以在配方体系中要确定一个最佳结合点，以达到其刚性和柔性的平衡。

(2)挤出工艺对型材刚性和柔性指标的影响。挤出温度设定的高低是影响物料塑化程度的因素之一，物料过塑化物料中的低分子聚合物分解，挥发，造成分子间结构变化会增大刚性指标和降低柔性指标。物料塑化不足，物料中各组分的分子之间还没有充分溶合会降低刚性指标，同时柔性指标得到充分展现。螺杆转矩和挤出压力与型材的刚性指标成正比，随转矩和压力升高而增加。柔性指标则与其成反比，随转矩和压力的升高而降低。

需要补充的是，在刚开机挤出时会偶然发现个别型材没有崩口现象，但却发现其内筋已有轻微气泡，这又是一个新问题。有三种假设：

①此段型材挤出时的加工温度要高于常规工艺温度，如果是则说明前面我们所设定的加工工艺温度偏低，型材欠塑化，而要提高工艺温度却不要让其内筋发泡，则要适当增加稳定剂的用量，这当然也与物料的挤出速度即物料在机筒内的停留时间有关。

②螺杆芯温过高，如是这种情况则更好解决，适当降低螺杆芯部温度便可。

③主机没有开真空或真空度过低。如是这样则型材的加热后状态不过关，如果加热后状态没有问题则还是要回到前面两个问题中去。

这也就说明，虽然型材试验各项指标都合格，也不能说明你的配方体系和挤出工艺绝对没有问题，说不准在哪个环节出现小小的纰漏。因此我们在研究任何问题时都要统筹考虑，不能枉下结论就是哪一点，哪一方面的问题，造成无端的争辨，我们应该本着严谨的科学态度逐一排查，逐一斟酌。

2.塑钢门窗的扇和框均应使用450碰角制作，严禁其他连接方式；

3.平开窗窗框、窗扇采用1.5mm厚U型增强型钢，平开门门扇采用2.0mm厚U型增强型钢。梃使用2mm方管增强型钢。

4.增强型钢装加在PVC型材的增强型钢腔内，增强型钢与增强型钢腔的配合间隙应为1±0.5mm，以保证增强型钢加装方便，且受风压后能恢复原状。增强型钢在加工时，外形尺寸允差为-0.1~-0.5mm 。

5.增强型钢应与型材内腔尺寸相一致，增强型钢与型材内腔之间的配合间隙每边以1mm±

0.5mm为宜，所用增强型钢的端头与焊缝的距离不应大于5mm，并且不应影响端头的焊接，每根型材仅允许使用一根增强型钢。用于固定每根增强型钢的紧固件，不得少于3个，其间距不应大于300mm，分两排错位排列，紧固件与型材焊缝的最大距离不应大于20mm，固定后的增强型钢不得松动。

6.需要焊接的型材的焊缝处，增强型钢应尽可能长接近焊缝，对于45º焊缝处，型钢也应切成45º。

7.中标单位在厂内制作完毕后至工程通过竣工验收期间内，型材室内、室外所有外露面均应有保护膜或纸胶带保护；该保护膜或纸胶带在竣工验收前由中标单位接招标单位通知后自行清除；

8.塑钢门窗型材的基材应满足： GB/T8814－2004《门、窗未增塑聚氯乙稀（PVC-U）型材》、JG/T140－2005《未增塑聚氯乙稀（PVC-U）塑料窗》、JG/T180－2005《未增塑聚氯乙稀（PVC-U）塑料门》等；型材壁厚检查只允许符合规范A类要求，否则按不合格论；

一、抗风压强度和水密性能：

塑钢门窗由于材质强度和钢性低，虽经加入衬刚增强，但其抗风压和水密性能要比铝合金门窗低约二个等级。由企业送检的标准样窗是这样，而施工现场抽样的也是这样。上海市建筑幕墙检测中心对进入工地安装的铝合金门窗和塑钢门窗采用见证取样方式进行“三性能”实测的平均值表明；“除气密性外，塑钢门窗的水密性和抗风压性能均比铝合金门窗的差，这一结果实出意外，但经进一步分析，却正反映了塑钢门窗质量方面的重要问题”。而且，由于塑钢门窗的衬钢并未在其型材内腔角部连接成完整的框架体系，窗框、扇四角及丁字节点的塑料焊接角强度比较低。

二、气密性能：

塑钢门窗由于框、扇构件是焊接的，故其气密性应比螺丝连接的铝合金门窗略好一些，但铝合金门窗型材尺寸精度较高，框、扇配合较严密，所以二者还是在一个等级水平上。

三、保温性能：

铝合金的保温性能不如塑钢门窗好，但是因为，根据窗的导热系数计算公式k=1/(1/ai+Rw+1/ae)窗的传热系数k值不仅取决于窗体本身的传热阻Rw(窗体本身传热系数的倒数)，还取决于窗体。其室内外表面换热系数ai和ae而又根据另一计算公式k=k框·f+k玻·（1-f）,窗的传热系数k值由窗框、扇构件与窗玻璃二部分的k框和k玻组成，直接与窗框扇占整窗面积比f有关，而铝合金窗的框扇占整窗面积比塑钢门窗小10%左右，再者铝门窗框扇型材也不是实心的，且空心铝型材壁厚（实际热桥）比塑料型材壁厚又小40%左右。

四、采光性能：

塑钢门窗的采光性能比铝合金门窗差，其框扇构件遮光面积比铝合金门窗大10%左右，视野和装饰效果较差，不利于建筑照明节能降耗。

五、隔声性能：

窗的隔声性能主要在于占窗面积80%左右的玻璃的隔声效果。铝合金门窗与塑钢门窗的缝隙密封水平基本一致，其隔声性能也是基本一致.上海市建筑科学研究院对塑钢门窗和铝合金门窗进行了一系列的隔声性能实测及比较实验[6]5mm厚单玻塑钢门窗隔声量为21~24dB左右5+12A+5的中空单框双玻塑钢门窗为24~29dB双玻的隔声量比单玻大5dB左右塑钢门窗和铝合金门窗“在玻璃厚度、构造相同以及密封状况相类似的起码、情况下，其计权隔声量RW值相近”。

六、防火性能：

难燃性的pvc塑料门窗的防火性能相对于可燃的木门窗是比较好，但与非燃烧性的铝合金门窗相比是差的。聚氯乙烯塑料是难燃材料，在火灾作用下，遇到明火后即进行缓慢的燃烧，如离火会自熄。其阻燃的机理就是燃烧时释放出的氯化氢，具有扑捉H、OH、自由基的功能，而变得难燃[7]。燃烧时放出HCLCOCO2等有毒气体。烟气的危害是建筑发生火灾时造成人员重大伤亡事故的主要原因。因此，欧洲有些国家规定公共建筑不得使用pvc门窗，以免造成不必要的伤害。关于门窗的防火性能：钢门窗和铝门窗相对较好，塑料门窗和木门窗相对较差。

七、关于防雷和静电问题：

铝合金是良好的导电体，故其作建筑外围结构时，采用有效的接地措施，可以作为避雷设施，并可防止静电现象产生；pvc塑料是不导电的绝缘体，当其用于高层建筑（一类防雷建筑30m以上，二类45m以上，三类60m以上）时无法解决防侧雷击问题。而且，如果未经防静电处理，则用于民用建筑时，静电的吸尘积垢难以清洗，影响外观装饰；对于工业建筑，则不能用于粉尘等易爆车间、电子或电器装配车间及计算机房等。据资料介绍，对塑料的静电消防，可在其表面涂抹含有季胺盐的防静电油剂，能吸附空气中的水份，增加导电率。但目前国内塑料门窗均未经防静电涂料等处理。

八、装饰性：

塑料门窗作为建筑外窗，只能以白色为主。因为白色或浅灰色pvc型材耐候性和光照稳定性较好，不易吸热。着色pvc型材耐热、耐候性大大降低，只能适于室内使用。色彩装饰性对建筑艺术效果是至关重要的，塑料门窗单一的白色是一个巨大的缺陷，不能满足丰富多彩的各类建筑外墙装饰需要。相对而言，铝门窗有粉末喷涂、阳极氧化、电泳涂装、木纹转印处理等多种表面处理技术,其表面颜色选择余地大，有白、绿等多种颜色及木纹、花岗岩等多种表面颜色。

九、型材老化问题：

铝合金型材经久耐用，不存在老化问题，而pvc塑料型材确实会老化。现在我国的塑料门窗基本是采用德国、奥地利的铅盐体系配方，部分企业使用美国的有机锡体系配方。国内的人工加速光老化实验表明：凡含铅盐体系的白色型材，经光老化后易着色而污染，经过1500小时光照射后，颜色显着变黄。铅盐体系价格稍低，但外观颜色和耐久性远不如有机锡稳定体系。有资料显示，德国的塑料门窗在头一年里产品的光滑表面受到风化作用会变得粗糙些，十几年后的对比照片表明pvc型材表面风化的过程。风化层厚至0.3~0.4mm,下面一层聚氯乙烯的分解会停止。高分子pvc树脂在紫外线作用下，大分之链断裂，使材料表面失去光泽，变色粉化，型材的机械性能下降。同类建筑门窗中钢门窗容易生锈、木门窗容易府坏，其使用年限一般都不长。

十、变形与膨胀问题：

塑钢门窗易受热变形、遇冷变脆，尺寸及形状移稳定性较差，往往需要利用玻璃的刚性来防止窗框变形。所以，国外都是将塑料窗在工厂内装好玻璃后才出厂，以防保管、运输、安装过程中产生变形。而且安装时在窗框与洞口之间采用发泡塑料填充后固化的弹性体密封。但我国建筑行业施工习惯造成塑钢门窗出厂时不装玻璃，安装时采用水泥砂浆填充窗框与洞口间隙进和密封，“而PVC塑钢门窗框的热膨胀系数过远比钢、铝、水泥大，在昼夜冬夏温差变化达20~700C的情况下，PVC塑钢门窗框会被“挤”得不能自由伸缩而产生变形。

十一、产品重量：

塑钢门窗重量比铝合金窗轻。由于塑料型材的拉伸强度是铝型材的1/3，弹性模量是铝材的1/36，因此，塑料型材的截面尺寸和壁厚不得不设计得比铝合金型材的大，，而且还要再在其型材空腔中加增强钢衬，以满足窗的抗风压强度和装配五金附件的需要。我国以欧式窗改进的塑钢门窗，型材壁厚2~2.5mm，型材耗量9~12kg/m2，按钢衬耗量是型材重量的85%计，钢衬的耗量是7.65~10.2kg/m2。所以塑料窗型加钢衬重量已超过铝窗型材重量4.5~7.5kg/m2.另外钢门窗和实木门窗一般都比较笨重。

十二、生产能耗与使用能耗：

铝合金门窗和塑钢门窗单位体积型材生产能耗之比是8.8倍，但单位面积用型材的生产能耗之比是2.55倍，对于窗的使用能耗，以冬季保温条件下测得的传热系数比较，只能说是塑钢门窗的采暖保温能耗比铝合金门窗低27~31%。因为夏季窗的传热系数与冬季不同，不能简单地说夏季空调降温能耗效果也是如此。窗的夏季隔热性能与冬季保温性能不相同，不能简单地混为一谈。

十三、型材模具费用：

从型材挤压模具开模费用来看，塑窗钢窗是铝窗的3位左右。铝合金门窗产品开发更新换代的经济性和灵活性更比塑钢门窗好。

十四、产品的性能/价格比：

铝合金门窗的性能/价格比高于塑钢门窗。国外的铝合金门窗价格是塑钢门窗的1.5倍，即塑钢门窗价格比铝门窗便宜33%。然而，我国的情况却正相反。一般市面上，单玻璃塑钢门窗比铝合金门窗价格高25~33%；中空双玻璃塑钢门窗比铝窗价格高36~44%，当然，这二种类型的塑钢门窗比铝合金门窗的保温性能要好，但是其它性能塑钢门窗却不如铝合金门窗好。中空双玻铝合金门窗比单玻塑钢门窗的价格高约25%左右，然而，前者的保温和隔声及其它性能都好于后者，对于同类结构形式的内平开窗，在铝合金窗隔热型材中空玻璃的保温性能指标（K=2.8）达到塑钢门窗中空双玻窗水平（K=2.7）的情况下，后者的价格还比前者高约24%；然而前者的高强度、高性能、优良的耐腐蚀性（喷涂漆）和装饰效果（金属质感和非金属质感等各种颜色且框、窗型框可室内、外二种色彩）、长久的使用寿命等综合性能远远好于后者。

塑钢型材是指用于制作门窗用的PVC型材，早在20世纪五十年代末已经在德国出现，我国从1983年才开始引进，在20世纪90年代末才开始普及应用。因为单纯用PVC型材加工的门窗强度不够，通常在型腔内添加钢材以增强门窗的牢固性，因此型材内部添加钢材制作的塑料门窗通常被称为塑钢门窗。随着塑钢门窗的广泛使用，用于制作塑钢门窗的PVC型材习惯上被称作塑钢型材。塑钢也作为护栏的常用材质。塑钢型材是以聚氯乙烯（PVC）树脂为主要原料，加上一定比例的稳定剂、着色剂、填充剂、紫外线吸收剂等，经挤出所成型材。普通的塑钢型材会变形，颜色比较单调，通常为白色，如果想要改变颜色就要加PVC的附膜，时间长PVC膜会变淡。汽车用品行业在使用塑钢，对材料的要求比较高，最典型的就是发动机底盘保护板，已经被大部分车友广泛使用。塑钢型材简称塑钢，主要化学成分是PVC，因此也叫PVC型材。是被广泛应用的一种新型的建筑材料，由于其物理性能如刚性、弹性、耐腐蚀，抗老化性能优异，通常用作是铜、锌、铝等有色金属的佳代用品。在房屋建筑中主要用于推拉，平开门窗、护栏、管材和吊顶材料的应用，通过新的工艺流程处理也广泛用在汽车发动机保护板方面，不仅重量轻，而且韧性好，具有刚的优良性质，有时候也被称作合金塑钢。