关于塑料技术方面
以下是远锦塑料机械厂为你提供塑料技术：
塑料挤出机也属于塑料机械的种类之一。挤出机依据机头料流方向以及螺杆中心线的夹角，可以将机头分成直角机头和斜角机头等。机头的外壳一般是用螺栓使其固定于机身之上，机头里面的模含有模芯座，然后用螺帽将其固定于机头的进线端口，模芯座的内部也装有
模芯，而且模芯和模芯座的中心都有孔，其作用用于通过芯线。依据加压方式种类的不同，使得挤出工艺可以分成连续挤出和间歇挤出两种。前者所用的设备为螺杆式挤出机，后者的设备为柱塞式挤出机。在此螺杆式挤出机又可以凭借螺杆个数大致分类为单螺杆挤出机以及多螺杆挤出机。
螺杆是挤出机的心脏，螺杆挤出机是依靠螺杆旋转产生的压力及剪切力，能使得物料可以充分进行塑化以及均匀混合，通过口模成型。是挤出机的关键部件，螺杆的性能好坏，决定了一台挤出机的生产率、塑化质量、填加物的分散性、熔体温度、动力消耗等。是挤出机最重要的部件，它可以直接影响到挤出机的应用范围和生产效率。通过螺杆的转动对塑料产生极压的作用，塑料在料筒中才可以发生移动、增压以及从摩擦中获取部分热量，塑料在料筒的中的移动过程中获得混合和塑化，黏流态的熔体在被挤压而流经口模时，获得所需的形状而成型。与料筒一样，螺杆也是用高强度、耐热和耐腐蚀的合金制备而成。
<塑料挤出机分为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机>
两种挤出机的区别：
单螺杆的机器和双螺杆的机器：一个是一根螺杆，一个是两根螺杆.都是用的一个电机带动的.功率因螺杆不同而不同。50锥双的功率约为20kW，65的约为37kW.产量与料及螺杆有关，50锥双的产量约为100-150kg/h，65锥双约为200-280kg/h。单螺杆的产量就只有一半。
目前以单螺杆挤出机应用最为广泛，适宜于一般材料的挤出加工。双螺杆挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长，混合均匀。
单螺杆挤出机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要地位，近几年来，单螺杆挤出机有了很大的发展。德国生产的大型造粒用单螺杆挤出机，螺杆直径达700mm，产量为36t/h。
单螺杆挤出机发展的主要标志在于其关键零件——螺杆的发展。近几年以来，人们对螺杆进行了大量的理论和实验研究，至今已有近百种螺杆，常见的有分离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等。
从单螺杆发展来看，尽管单螺杆挤出机已较为完善，但随着高分子材料和塑料制品不断的发展，还会涌现出更有特点的新型螺杆和特殊单螺杆挤出机。螺杆挤出机是依靠螺杆旋转产生的压力及剪切力，能使得物料可以充分进行塑化以及均匀混合，通过口模成型。单螺杆塑料挤出机采用单个减速机、单个螺筒、螺杆采用正规型材、优质碳素钢。特殊要求采用高强度耐腐蚀的合金钢经多级热处理和精加工而成，脱水排气，可配导热油节能装置，能耗比低。
从总体而言，单螺杆挤出机向着高速、高效、专用化方向发展。
SJSZ系列锥型双螺杆挤出机具有强制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点，温度自控，真空排气等装置。适用于管、板、异形材等制品的生产。
双螺杆挤出机喂料特性好，适用于粉料加工，且比单螺杆挤出机有更好的混炼、排气、反应和自洁功能，特点是加工热稳定性差的塑料和共混料时更显示出其优越性。近些年来国外双螺杆挤出机已经有很大的发展，各种形式的双螺杆挤出机已系列化和商品化，生产的厂商也较多，大致分类如下：
⑴按两根轴线相对位置，有平行和锥形之分；
⑵按两根螺杆啮合程序，有啮合型和非啮合型之分；
⑶按两根螺杆的旋转方向，有同向和异向之分，在异向中又有向内、向外之分；□
⑷按螺杆旋转速度，有高速和低速之分；
⑸按螺杆与机筒的结构，有整体和组合之分。
在双螺杆挤出机的基础上，为了更容易加工热稳定性差的共混料例如单双螺杆挤出机远锦塑机是比较有优势的！
工作过程
塑料物料从料斗进入到挤出机，在螺杆的转动带动下将其向前进行输送，物料在向前运动的过程中，接受料筒的加热、螺杆带来的剪切以及压缩作用使得物料熔融，因而实现了在玻璃态、高弹态和粘流态的三态间的变化。在进行加压的情况，使得处于粘流态的物料通过具有一定的形状的口模，然后根据口模而成为横截面和口模样子相仿的连续体。继而冷却定型形成玻璃态，由此得到所需加工的制件。
在挤出机中，一般情况下，最基本和最通用的是单螺杆挤出机。其主要包括：传动、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等六个部分。
传动部分通常由电动机，减速箱和轴承等组成。在挤出的过程中，螺杆转速必须稳定，不能随着螺杆负荷的变化而变化，这样才能保持所得制品的质量均匀一致。但是在不同的场合下又要要求螺杆可以变速，以达到一台设备可以挤出不同塑料或不同制品的要求。因此，本部分一般采用交流整流子电动机、直流电动机等装置，以达到无级变速，一般螺杆转速为10~100转/分。
传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。而在结构基本相同的前提下，减速机的制造成本大致与其外形尺寸及重量成正比。因为减速机的外形和重量大，意味着制造时消耗的材料多，另所使用的轴承也比较大，使制造成本增加。
同样螺杆直径的挤出机，高速高效的挤出机比常规的挤出机所消耗的能量多，电机功率加大一倍，减速机的机座号相应加大是必须的。但高的螺杆速度，意味着低的减速比。同样大小的减速机，低减速比的与大减速比的相比，齿轮模数增大，减速机承受负荷的能力也增大。因此减速机的体积重量的增大，不是与电机功率的增大成线性比例的。如果用挤出量做分母，除以减速机重量，高速高效的挤出机得数小，普通挤出机得数大。以单位产量计，高速高效挤出机的电机功率小及减速机重量小，意味着高速高效挤出机的单位产量机器制造成本比普通挤出机低。
由于塑料的种类很多，它们的性质也各不相同。因此在实际操作中，为了适应不同的塑料加工需要，所需的螺杆种类不同，结构也有各有差别。以便能最大效率的对塑料产生最大化运输、挤压、混合和塑化作用。图为几种较常见的螺杆。
表示螺杆特征的基本参数包括以下几点：直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆和料筒的间隙等。
最常见的螺杆直径D大约为45~150毫米。螺杆直径增大，挤出机的加工能力也相应提高，挤出机的生产率与螺杆直径D的平方呈正比。螺杆工作部分有效长度与直径之比（简称长径比，表示为L/D）通常为18~25。L/D大，能改善物料温度分布，有利于塑料的混合和塑化，并能减少漏流和逆流。提高挤出机的生产能力，L/D大的螺杆适应性较强，能用于多种塑料的挤出；但L/D过大时，会使塑科受热时间增长而降解，同时因螺杆自重增加，自由端挠曲下垂，容易引起料简与螺杆间擦伤，并使制造加工困难；增大了挤出机的功率消耗。过短的螺杆，容易引起混炼的塑化不良。
料筒内径与螺杆直径差的一半称间隙δ，它能影响挤出机的生产能力，随δ的增大，生产率降低．通常控制δ在0.1一0.6毫米左右为宜。 δ 小，物料受到的剪切作用较大，有利于塑化，但δ过小，强烈的剪切作用容易引起物料出现热机械降解，同时易使螺杆被抱住或与料筒壁摩擦，而且， δ太小时，物料的漏琉和逆流几乎没有，在一定程度上影响熔体的混合。
螺旋角Φ是螺纹与螺杆横断面的夹角，随Φ增大，挤出机的生产能力提高，但对塑料产生的剪切作用和挤压力减小，通常螺旋角介于10°到30°之间，沿螺杆长度的变化方向而改变，常采用等距螺杆，取螺距等于直径，Φ的值约为17°、41°
压缩比越大，塑料收到的挤压比也就越大。螺槽浅时，能对塑料产生较高的剪切速率，有利于料筒壁和物料间的传热，物料混合和塑化效率越高，反而生产率会降低；反之，螺槽深时。情况刚好相反。因此，热敏性材料（如聚氯乙烯）宜用深螺槽螺杆；而熔体粘度低和热稳定性较高的塑料（如聚酰胺），宜用浅螺槽螺杆。
制作不同塑料制品时，挤出机的操作要点是各不相同的，但也有其相同之处。
出各种制品时相同的操作步骤和应注意的挤出机的操作要点。
1、开车前的准备工作
⑴用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。
⑵检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。
⑶装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。
2、开车
⑴在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。
⑵开车，先按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标（一般为扭矩表65%~75%）。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置。然后根据控制仪表（见下图）的指示值和对挤出制品的要求。将各部分作相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态。并根据需要加足料，双螺杆挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。
⑶当口模出料均匀且塑化良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，此时说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。
⑷在挤出生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常，并填写工艺记录单。按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施。
3.停车
⑴停止加料，将挤出机内的塑料挤光，露出螺杆时，关闭机筒和机头电源，停止加热。
⑵关闭挤出机及辅机电源，使螺杆和辅机停止运转。
⑶打开机头联接法兰，拆卸机头。清理多孔板及机头的各个部件。清理时为防止损坏机头内表面，机头内的残余料应用钢律、钢片进行清理，然后用砂纸将粘附在机头内的塑料磨除，并打光，涂上机油或硅油防锈。
⑷螺杆、机筒的清理，拆下机头后，重新启动主机，加停车料（或破碎料），清洗螺杆、机筒，此时螺杆选用低速（sr/min左右）以减少磨损。待停车料碾成粉状完全挤出后，可用压缩空气从加料口，排气口反复吹出残留粒料和粉料，直至机筒内确实无残存料后，降螺杆转速至零，停止挤出机，关闭总电源及冷水总阀门。
⑸挤出机在挤出时应注意的安全项目有：电、热、机械的转动和笨重部件的装卸等。挤出机车间必须备有起吊设备，装拆机头、螺杆等笨重部件，以确保安全生产
挤出机是一种常见的塑料机械设备，在日常操作挤出机的过程中，挤出机会出现各种各样的故障，影响塑料机械正常生产，下面我们就对挤出机故障分析。
杆挤出机的常见故障及处理方法
常见问题
1.螺杆挤出机常见问题及处理在机械设备的使用中，出现这样或那样的问题是在所难免的，因此能及时发现问题并找出解决方法生产中就变得非常关键。在此我们对螺旋挤出机的一些常见问题进行分析并探讨最好的处理方法。
2.挤出机常见问题及处理方法
3.不吃料 即出现“漏料”及螺杆发热现象。
4.原因及办法
5.绞刀严重磨损。绞刀与泥缸内壁的间隙太大，或绞刀叶片的螺旋角不对，应该在更换绞刀时应注意保持其间隙为3～5mm，以及应按照设计的角度制作绞刀叶片。
6.绞刀叶片的表面过于粗糙，泥料和叶片的摩擦力太大，因此在堆焊绞刀时不要成组堆焊，一次全部换完，应循序渐进，分批更换，以确保顺利出砖。
7.泥缸壁衬套严重磨损。绞刀叶片与泥缸壁间间隙过大，导致泥料在泥缸里的旋转运动太多，泥料出不来，也进不去。这时应更换新的泥缸衬套，或在其衬套内壁装上若干根平行或倾斜于轴向的肋条，以代替被磨掉的来复槽，阻止泥料无效的回转，增加其有效的挤出。
8.压泥刀板与绞刀的间隙过大压不下泥料，此时应调整或补焊、更新刀板，使其与绞刀叶片的间隙小于10mm。
9.泥条运动弯曲
10.原因及办法
11.泥条向一侧弯曲。这是由于机口、芯具、泥缸及螺旋绞刀的中心线没有对正或辊床安装倾斜造成的，调整好位置即可解决。
12.泥条出现S型弯曲。这是由于机脖子压缩长度不够，首节螺旋绞刀的主叶和副叶顶端不齐或首节绞刀的副叶严重磨损而变小，导致运转时只有主叶的那个半圆才推出泥料。此时应拆换首节绞刀，焊补副叶。
13.超载
14.原因及办法
15.泥料太干。此时应先掏出太干的泥料，最好拆下机口和机头，启动机器排净泥缸里的干料后再安装运行，并在规定的范围内适当增加成型水分。
16.较长时间停机，泥缸里的余料变得又干又硬，这不仅会严重超载，有时会无法启动。为了预防这种情况的发生，当停机在8小时以上时，不要关死机口用水，对于双级真空挤出机还应对其上泥缸中的泥料适当供水，以保持湿润，如果停机在2天以上应尽量开空泥料后再停机。
17.注意事项：超载时，电机的负荷居高不下，离合器打滑，这时切忌强制启动，以免损坏有关零件，甚至酿成挤破泥缸、机头等较大事故。
18.机器“摆头”
19.原因及办法
20.“摆头”是螺旋挤出机的一个通病，这是因为绞刀轴是一根较长的悬臂轴，稳定性差，当轴承松晃、主轴弯曲、首节绞刀的副叶太小时，会加剧这一情况。如果泥缸没有装正，螺旋绞刀叶片与泥缸壁四周的间隙不一样大，以及螺旋绞刀叶片外缘严重失圆，造成主轴受力不匀而摆头，应及时予以纠正，并经常拧紧地脚螺栓和连接螺栓，防止其摆头摆尾。
21.泥条挤出后出现螺旋纹
22. 原因及办法
23.由于泥条受绞刀的螺旋作用，泥缸断面泥料前进速度不一致，轴心附近的泥料走得较快，边缘的泥料走得较慢，速度不一的泥流之间形成了分界面，水和空气集中在该面的空隙中，产生了分层现象。其主要原因是泥料塑性高、成型水分过大、主轴转速太高、泥缸内壁出现返泥现象等原因造成的。其处理办法如下：
24.不同性质的原料应充分混合均匀，尽量闷泡陈化，使水分充分渗入原料颗粒内部，减少原泥表面的水分。
25.适当降低成型水分来增加泥层之间的摩擦力。
26.成品砖常见问题及处理办法
27.发状裂纹
28.砖面上出现浅细而基本上没有分贫近似直线的裂纹，有时裂纹还延伸到条面或顶面。这大多是成型时留下的隐患，焙烧又用闸不当，裂纹扩大。为此，应适当降低原料的塑性指数，调整砖机螺旋绞刀的转速和螺旋角，采用分离式螺旋绞刀，并在泥缸上加打泥棒以减轻泥料分层；或采用热水、蒸汽搅拌、真空挤泥等措施来减少泥料中的水、气来消除分层；另外焙烧应正确用闸，均匀排潮以及分次落实门前闸等。
29.爆裂
30.当入窑砖坯的残余水分过高，预热带初期的升温速度又超过25-35℃/h时，坯体中迅速汽化了的蒸汽来不及排出，挤炸砖坯，残余水分越高，情况也越严重，甚至窑顶可听到炸裂声，尤其在蹲火后刚进入预热带升温较急，死伤水分并不太高，水汽常只挤破砖坯表层，形成蛛网般的细裂纹，对此，除应控制入窑坯的残余水分低于8%外，还应适当延长预热带，使缓慢升温均匀脱水，以及在蹲火及轮窑烧纸挡后缓提远闸，慢慢加高。
31. 泛霜
32.砖面上生出一层白色粉末，这是砖体残留有硫酸镁、硫酸钠等可溶无机盐，吸水后渗出表层蒸发后的残留物。由于坯体含有一定数量的结晶水，脱水后膨胀，因此，在泛霜时还会崩裂砖的表层。为此，应控制泥料中扭送化镁的含量低于3%。强化粉碎，提高细度和适当延长焙烧及保温时间，使生成不溶于水的硅酸盐，减轻或杜绝危害。
33.哑音砖
34.除因欠火造成的哑音砖外，成型时造成的隐形裂纹和因原料土中杂质太多，搅拌不匀留下的隐形分层，湿坯在预热升温太急，已被霜冻的砖坯和砖坯在预热带吸潮凝露等均会形成微裂纹，造成哑音砖，体突冷形成微裂纹等， 也可能造成哑音砖。对此，除应强化原料处理，剔除杂质，充分混匀，改善砖机的有关参数外，还应注意不烧高温坯、霜冻坯，同时应保证预热良好，有足够长的保温带。
35.砖面烧焦起泡
36.原因是焙烧带升温太快，表层迅速熔融烧结，堵住了孔隙， 内部还在进行的理化反应所产生的气体无路可走，在砖面鼓成气泡。因此焙烧带的升温速度应低于40-70℃/h，尤其在坯体已达到900℃以上温度时，继续升温的速度更低于20℃-30℃/h，以防砖面烧焦起泡。
37.挤出机标牌上的型号标注说明什么内容?
38.在橡胶挤出机标准GB/T 12783-91中规定，标牌上的型号标注说明如下:
39.从左向右顺序:第一格塑料机械代号为S第二格挤出机代号为J第三格是指挤出机不同的结构形式代号。三个格组合在一起就是:塑料挤出机为SJ塑料排气式挤出机为SJP塑料发泡挤出机为SJF塑料喂料挤出机为SJW塑料鞋用挤出机为SJE阶式塑料挤出机为SJJ双螺杆塑料挤出机为SJS锥形双螺杆塑料挤出机为SJSF多螺杆塑料挤出机为SJD。第四格表示辅机，代号为F如果是挤出机组，则代号为E。第五格参数是指螺杆直径和长径比。第六格是指产品的设计顺序，按字母A、B、C等顺序排列，第一次设计不标注设计号。
故障分析
挤出机是一种常见的塑料挤出设备，在日常操作挤出机的过程中，挤出机会出现各种各样的故障，影响塑料机械正常生产，下面我们就对挤出机故障分析。
1)异常噪音
2)如发生在减速机内，可能是由轴承损坏或润滑不良引起的，也可能是齿轮磨损、安装调整不当或啮合不良引起的。可通过更换轴承、改善润滑、更换齿轮或调整齿轮啮合状况等方法解决。
3)若噪音为尖锐的刮研声，应考虑机筒位置偏斜，造成轴头与传动轴套刮研的可能性。可通过调整机筒解决。
4)若是机筒发出噪声，可能是螺杆弯曲扫膛或者设定温度过低造成固体颗粒过度摩擦。可通过校直螺杆或提高设定温度来处理。
5)异常振动
6)这种情况若发生在减速机处，是由于轴承与齿轮的磨损引起的，可更换轴承或齿轮解决；若发生在机筒处，则是由于物料中混入硬质异物，需检查物料清洁情况。
螺杆挤出机磨损的主要原因和解决方法
1.螺杆挤压机磨损的主要原因
2.螺杆挤出机螺杆和机筒的正常磨损主要发生在加料区和计量区，主要磨损原因是切片粒子与金属表面问干摩擦时引起的，当切片升温软化后磨损减小。
3.螺杆与机筒的不正常磨损会在螺杆环结和异物卡死时发生，环结指螺杆被凝结的物料抱死，若螺杆挤出机缺乏良好的保护装置，强大的驱动力有可能扭断螺杆，卡死会产生异乎寻常的巨大阻力，造成螺杆表面的严重损伤和机筒的严重划伤，机筒的划伤是很难修复的。机筒从设计原则上保证使用寿命比螺杆长，对于机筒的正常磨损，一般不再修复，常常用修复螺杆螺纹的方法，恢复机筒内孑L与螺杆外径配合的径向间隙。
4.螺杆磨损的解决方法
5.螺杆螺纹的局部损伤采用堆焊特种抗磨抗蚀合金的方法修复。一般采用惰性气体保护焊和等离子氩弧焊。也可以采用金属喷涂技术进行修复。首先将磨损的螺杆外圆表面磨削，深度约为1．5 mm，然后堆焊合金层到足够尺寸，保证有充足
6.的加工余量，最后磨削螺杆外圆及螺纹侧面至螺杆的外形尺寸为原始尺寸。
7.螺杆入口处的环结堵料
8.这种故障主要是由于冷却水断流或流量不足所致，需检查冷却系统，调整冷却水流量和压力到规定的要求。
故障解决
1.挤出机喂料辊磨损
2.由于挤出机为金属材质，硬度较高，在生产运行过程中受到振动冲击和其他复合作用力，导致部件形成间隙，造成磨损。传统的修复方法有堆焊、热喷涂、电刷渡等，但几种方法都存在一定弊端：堆焊会使零件表面达到很高温度，造成零件变形或产生裂纹，影响尺寸精度和正常使用，严重时还会导致断裂；电刷渡虽无热影响，但渡层厚度不能太厚，污染严重，应用也受到了极大的限制。西方国家针对上述问题多应用高分子复合材料方法，其具有的综合性能及在任何时间内可机械加工的特征，可以满足修复后的使用要求及精度，还能降低设备在运行中承受的冲击震动，延长使用寿命。因材料是“变量”关系，当外力冲击材料时，材料会变形吸收外力，并随着轴承或其它部件的胀缩而胀缩，始终和部件保持紧配合，降低磨损的几率。针对大型挤出机的磨损，也可采用“模具”或“配合部件”针对损坏的设备进行现场修复，避免设备的整体拆卸，最大限度地保证部件配合尺寸，满足设备的生产运行要求。
3.高分子材料治理挤出机磨损问题
4.挤出机喂料段衬套加工尺寸不符
5.当挤出机衬套材质为38CrMoAlA时，由于机加工的原因（定位键槽与配合部位不在一轴线上）导致其与侧板（材质40Cr或45）配合处出现配合间隙，在开机运行的时候，由于胶料后坐力的作用导致漏胶。温度不超过100℃。企业此前采用别的产品曾经修复过，只能使用1~2天，使用高分子材料修复可以很好的解决该问题。
6.挤出机喂料段侧盖螺纹损坏（滑丝）
在挤出机预紧螺栓的过程中，螺栓因受到拉伸应力而产生了变形，它的恢复应力使其与它所连接的密封部位紧紧地连在一起，随时间加长，部分拉伸变形成为永久变形，恢复应力下降，导致其发生了应力松弛，扭矩降落，从而出现了螺栓松动现象，造成螺纹的滑丝磨损，严重时甚至会造成被紧固部件内螺纹的损坏。采用美嘉华高分子材料进行修复，其具有金属不具备的退让性，保证了修复后的恢复应力，确保部件的使用效果。同时材料自身的非金属性质，使其涩性远远大于金属，杜绝了因松动而造成的再次损坏，确保了企业的安全连续生产。
注意事项
1．为了保护双螺杆挤出机传动箱的箱体必须做到以下几点：
2．首次使用500小时后，更换润滑油一次；
3．本挤出机采用牌号为150号原装中压齿轮油润滑；
4．正常运行油位不低于油标中心线，低于中心线请速补充；
5．以后每使用3000小时换油一次；
6．换油时应清洁箱体和滤油器，更换时把本次使用的润滑油经过澄清之后，把上面干净的润滑油再次装入箱体把箱体清洁一次，然后放出，再装入新的润滑油；
7．正常使用定期每月应清洁润滑油过滤器，跑合期内每周要清洁润滑油过滤器。清理方法，找到油路过滤器，将其打开，取出其中的脏物；
7.
结论
1.挤出机的自然寿命较长，其使用寿命主要取决于机简的磨损情况和减速箱的磨损情况。选用设计选材和制造精良的挤出机及减速装置，直接关
2.系到使用性能，虽然设备投资增加，但是使用寿命延长，从整体经济效益考虑，比较合理。
3.螺杆挤出机的正常使用，可充分发挥机器的效能，保持良好的工作状态。须坚持不懈地精心保养，延长机器的使用寿命。
4.螺杆挤压机的主要故障是非正常磨损、异物卡死、环节堵料、传动部件磨损或损坏、润滑不良或漏油等。为了避免故障发生，须严格管理干燥、混料和加料操作以及工艺温度的设定，严格按《设备点巡检基准》要求进行日常的维护、保养和检修。
前瞻产业研究院 最新发布的《2015-2020年中国塑料型材制造行业市场需求预测与投资战略规划分析报告》显示，近几年中国塑料型材行业近年来快速发展，中国塑料型材行业加快研发和推广应用的步伐，其产销量规模稳居全球首位。
塑料异型材、塑料管材、塑料板材等产品在中国已形成了一个庞大的化学建材产业链，中国已进入塑料大国的行列。
前瞻产业研究院认为，我国塑料型材工业总体处于国际产业链分工的中低端，高端产品开发能力弱，主要发展模式是依靠资源密集、产量增长、劳动力成本和环保标准低。企业间的竞争只能依靠低价进行，这使得企业的利润进一步被压缩，恶性的低价竞争还伤害着企业的长期健康发展。
随着国家层面对环境的日益重视，淘汰落后产能，大力发展环保工业已经成为共识。在国家节能政策的引导下，塑料型材市场将有更快的增长，激烈的行业竞争。面对激烈的竞争，企业应当掌握自己的核心技术，以技术、产品、服务来取胜。
木塑型材并不是木制材料，这是一种以木屑、竹屑、稻壳、麦秸、花生壳、甘蔗渣、棉秸秆等我们生活中常见的低值生物质纤维作为主要的原料，然后再与塑料合成的一种复合材料，可以说木塑型材同时具备植物纤维的特点和塑料的特点，因为外形塑造成木制材料，所以木塑型材适用的范围相当广泛，那么今天我们就为大家介绍生产和批发木塑型材的厂家信息。
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山东汇丰木塑型材有限公司成立于2012年，位于平邑经济开发区温水工业园。公司是专业研发、生产PVC微发泡板的大型厂家。产品系列包含pvc建筑模板、pvc家装雕刻板、pvc广告板，pvc地板基材等。公司产品全部采用环保材料生产，产品质量优质稳定。PVC微发泡板材具有表面硬度高、不变形、表面光滑等特点，适用于家具、橱柜、浴室柜、卫生间隔断广告印刷、标识标牌建筑、装潢汽车、火车、船舶内饰等方面。厂区占地140亩，总建筑面积26000平方米，现拥有十六条生产线，年产板材300万平方米，实现收入2.2亿元人民币，利税4000万元人民币。
寿光金瑞达塑料型材有限公司
寿光金瑞达塑料型材有限公司位于中国有名的蔬菜之乡——寿光。金瑞达为全国客户提供高品质的新型塑木材料，产品范围涵盖木塑地板、木塑栏杆、木塑廊架、木塑凉亭、木塑花箱、木塑休闲椅、木塑垃圾箱、木塑墙板、木塑户外家具等数百种类别，深受国内市场的欢迎。
公司一贯注重科技应用，以质量为本求生存、谋发展，本着高起点、高标准、高水平、高质量的原则，采用一流设备，引进一流技术，建立一流机制，生产一流产品。坚持以质量为根本的管理理念，始终顺应国家对节能环保行业的政策导向性，并致力于成为国内好的木塑设备和技术提供者。
佛山市南海区大沥众盈塑料型材厂
佛山市南海区大沥众盈塑料型材厂成立于2004年，众盈型材十年专注于塑料 (UPVC) 建材新型产品的生产研发，是一家集产品模具设计、产品开发、挤压生产一体化的专业厂家，拥有先进的型材挤出生产线，工厂技术力量雄厚，品质可靠。
公司专业生产彩色共挤通体木纹塑钢门窗型材UPVC塑料工业异型材在多年生产塑钢门窗型材、塑料工业异型材等产品的基础上，引进国外技术研发了具有防霉、防蛀、耐腐蚀、绝缘、阻燃、加工强度高等特性的PVC木塑发泡橱柜板材、移门木塑百叶板、木塑装饰线等产品。
在上文中，我们为大家介绍了有关生产木塑型材的厂家的一些信息，在全文中我们一共为大家介绍了三家制造木塑型材的厂家，它们分别是山东汇丰木塑型材有限公司、寿光金瑞达塑料型材有限公司以及佛山市南海区大沥众盈塑料型材厂，木塑型材的应用可以有效解决塑料、木材等行业废弃资源的再生利用问题，所以建议大家多使用这类环保的材料产品，也符合节能倡导。
郑水林
（中国矿业大学（北京） 化学与环境工程学院，北京 100083）
摘要 本文综述了中国重质碳酸钙的生产、应用现状；重点总结了重质碳酸钙粉碎、分级和表面改性技术现状和进展；并对其市场、技术发展趋势进行了展望。
关键词 重质碳酸钙；生产；应用；加工技术。
作者简介：郑水林，男，（1956—），中国矿业大学（北京）化学与环境工程学院教授，博士生导师；长期从事非金属矿物选矿和深加工的教学与研究。E-mail：shuilinzh@yahoo.com.cn。
中国重质碳酸钙的规模化生产始于20世纪80年代初期，最初的生产厂家大多集中于浙江的富阳和建德地区。经过20多年的发展，生产规模已从最初的年产几万吨增大到2006年的逾500×104t。主要生产地区已从浙江建德、富阳扩展到安徽、广东、广西、四川、湖南、江苏、山东、湖北、江西、辽宁、吉林、黑龙江等地；生产企业由最初的几家增加至目前的300余家；产品品种从最初的“双飞粉”（200目）、“三飞粉”（325目）发展到400目（＜38μm）、600目（d97＝20μm）、800目（d97＝16μm）、1250目（d97＝10μm）和2500目（d97＝5μm），以及d80≤2μm、d90≤2μm、d97≤2μm等产品；产品已能基本满足国内塑料、造纸、橡胶、涂料、油墨、日化、饲料等应用领域的要求。其发展速度和发展规模已超过轻质碳酸钙。
一、生产与应用
2006年国内重质碳酸钙的总产量达到约510×104t，较上年增长10%以上，其中1250目（d97＝10μm）以上的超细重质碳酸钙约200×104t，约占总产量的40%。主要应用领域是塑料、造纸、橡胶、涂料、油墨、胶粘剂、日化等，其中推动重质碳酸钙产量持续快速增长的主要因素是造纸、塑料制品工业需求的显著增长。
塑料制品是重质碳酸钙第一大消费市场，2006年消费量达到约200×104t；特别值得一提的是，2006年活性碳酸钙的产量显著增长，在塑料型材、各种管道、塑料薄膜、电缆等用途中广泛使用超细活性碳酸钙［1］。造纸行业是碳酸钙需求增长最快的行业之一，该领域2006年消费非金属矿物填料和颜料约500×104t，其中重质碳酸钙约190×104t，比上年增长15%左右；其中约有90×104t左右的重质碳酸钙用作造纸填料，其余用作纸张的涂料［2］。2006年重质碳酸钙在涂料和油墨中的消费量约25×104t［3］；橡胶消费量约15×104t；牙膏消费量约30×104t；其他约40×104t。2006年，国内碳酸钙出口量达到120878 t，比2005年（74281 t）增加46597 t，增长62%。
二、加工技术
（一）粉碎分级
国内重质碳酸钙的生产工艺主要有干法和湿法两种。
1.干法
干法工艺设备主要是球磨机、辊磨机（包括滚轮磨、环辊磨、雷蒙磨等）、振动磨等。其中球磨机与精细分级机组合不仅可以加工d975～10μm的超细粉体，而且可以根据用户要求在325～2500目之间进行调节。这种重质碳酸钙加工工艺的特点是连续闭路生产、多段分级、循环负荷大（300%～500%）、单机生产能力较大，是国内外大型超细重质碳酸钙生产厂的首选工艺设备。辊磨机主要用于加工200～1000目的细粉，配置精细分级机后可加工出1250目以上的超细粉产品［4］。
环辊磨是近两年在超细重质碳酸钙领域广泛应用的一种中小型超细粉碎设备。其特点是工艺简单，粉碎比大，单位产品能耗较低。给料粒度≤20mm；内设分级装置，产品细度可以在d978～20μm之间调节；单机产量600～1800 t/h；能耗（d97＝10μm）≤100 kW·h/t。
滚轮磨的特点是单机生产能力大，用于方解石生产GCC产量可达5～10 t/h；而且内置分级机，产品细度可以在d978～30μm之间调节。
在重质碳酸钙的生产中，特别是在超细重质碳酸钙的生产，精细分级设备是必须的工艺设备之一。其目的是：①控制产品细度及其粒度分布。②将合格的细粒级产品及时分出，防止其过磨，提高粉碎作业的效率；后一点对于球磨机来说是至关重要的。正是因为有了精细分级机及时地将合格细粒级产品分出，显著提高了球磨机的研磨粉碎效率，才有球磨机在该领域的广泛应用。
目前我国主要的工业型分级机有QF-5A型微细分级机、FQZ型超细分级机、MSS型精细分级机、ATP单轮分级机、ATP型多轮分级机。这些分级机基本上都与粉磨机配套使用，其分级粒径可以在d973～20μm的范围内调节。依分级机规格或尺寸的不同，单机生产能力从数百千克/时到5000 kg/h。
自1985年以来，干法分级技术取得了显著进展。1985年最先进的精细分级机的产品细度d97＜10μm；1992年，d97＜6μm；2000年，d97＜3.5μm；2002年，d97＜2.5μm，生产能力（d97≤10μm，GCC）。1985年单机生产能力500 kg/h；1990年，1000 kg/h；1995年，2000 kg/h；2000年，4000 kg/h；2005年，7000 kg/h。国产的大型精细分级机有LHB型涡轮式精细分级机组、FJW500×6超细分级机。
2.湿法
中国重质碳酸钙湿法生产工艺1993年以后才陆续投入生产，主要用于生产d60≤2μm、d90≤2μm及d97≤2μm的造纸涂料级产品；研磨设备主要是搅拌磨、砂磨机和研磨剥片机等［5］。
在2000年之前，该领域主要使用国产80～500 L的BP型研磨剥片机及其他搅拌磨机。2002年前后随着国内造纸工业对超细碳酸钙浆料需求量的快速增长，开始在工业上应用1500 L搅拌磨；2003年采用3000 L立式搅拌磨；2005年采用3500～5000 L搅拌磨。单机生产能力（d90≤2μm折干量）由1995年的300 kg/h、2000年的500 kg/h、2003年大于等于1000 kg/h发展到2005年大于等于2000 kg/h；能耗在1995年为250 kW·h/t，2000年为180 kW·h/t，2003年为120 kW·h/t，2005年为90 kW·h/t。
目前国内超细碳酸钙浆料加工领域应用的3000 L以上大型立式搅拌磨有CYM型、LXJM型、MB-5000L。
超细碳酸钙浆料加工技术的重要进展还体现在产品细度和黏度方面：生产的高品质专用面涂级细磨碳酸钙GCC，浆料固含量75%～78%；黏度小于350MPa·s；最大粒度3～5μm，-2μm含量≥97%，1μm含量≥75%；平均粒径0.3～0.5μm。
（二）表面改性
重质碳酸钙是目前高聚物基复合材料中用量最大的无机填料。碳酸钙填料的主要优点是原料来源广泛、价格便宜、无毒性。据统计，塑料制品工业中约70%的无机填料是碳酸钙，包括轻质或沉淀碳酸钙（PCC）和重质或细磨碳酸钙（GCC）。由于碳酸钙填料为无机粉体，与有机高分子的相容性差，直接添加到高分子材料中难以均匀分散，还会影响材料的加工性能和力学性能，因此一般在填充高分子材料之前要对其进行表面改性处理。目前表面改性技术已成为碳酸钙（包括轻质碳酸钙和重质碳酸钙）最重要和必须的深加工技术之一，每年生产的各种不同细度的活性碳酸钙粉体达到150×104t以上［6］。
1.表面改性方法
目前碳酸钙的表面改性方法主要是化学包覆，辅之以机械力化学；使用的表面改性剂包括硬脂酸（盐），钛酸酯偶联剂，铝酸酯偶联剂等。表面改性工艺有干法和湿法两种。
硬脂酸（盐）是碳酸钙最常用的表面改性剂。其改性工艺可以采用干法或湿法。一般湿法工艺要使用硬脂酸盐，如硬脂酸钠。除了硬脂酸（盐）外、其他脂肪酸（酯）、如磷酸盐和磺酸盐等也可用于碳酸钙的表面改性。用一种特殊结构的多聚膦酸酯（ADDP）对碳酸钙进行表面改性后，碳酸钙粒子表面疏水亲油，在油中的平均团聚粒径减小；将改性的碳酸钙填充于PVC塑料体系可显著改善塑料的加工性能和力学性能。据报道，混合使用硬脂酸和十二烷基苯磺酸钠对轻质碳酸钙进行表面处理，可以提高表面改性的效果。
用钛酸酯偶联剂处理后的重质碳酸钙，与聚合物分子有较好的相容性。同时，由于钛酸酯偶联剂能在碳酸钙分子和聚合物分子之间形成分子架桥，增强了有机高聚物或树脂与碳酸钙之间的相互作用，可提高热塑料填充复合材料的力学性能，如冲击强度、拉伸强度、弯曲强度以及伸长率等。
铝酸酯偶联剂也已广泛应用于重质碳酸钙的表面处理和填充塑料制品，如PVC、PP、PE及填充母粒等制品的加工中。经铝酸酯处理后的碳酸钙可使CaCO3、液体石蜡混合体系的黏度显著下降，改性后的碳酸钙在有机介质中的分散性良好。此外，表面改性活化后的重质碳酸钙可显著提高CaCO3、PP（聚丙烯）共混体系的力学性能，如冲击强度、韧性等。
采用聚合物对重质碳酸钙进行表面改性，可以改进重质碳酸钙在有机或无机相（体系）中的稳定性。这些聚合物包括低聚物、高聚物和水溶性高分子，如聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚乙二醇、聚乙烯醇、聚马来酸、聚丙烯酸、烷氧基苯乙烯-苯乙烯磺酸的共聚物、聚丙烯、聚乙烯等。
聚合物表面包覆改性碳酸钙的工艺可分为两种，一是先将聚合物单体吸附在碳酸钙表面，然后引发其聚合，从而在其表面形成聚合物包覆层；二是将聚合物溶解在适当溶剂中，然后对碳酸钙进行表面改性，当聚合物逐渐吸附在碳酸钙颗粒表面上时排除溶剂形成包膜。这些聚合物定向吸附在碳酸钙颗粒表面，形成物理、化学吸附层，可阻止碳酸钙粒子团聚，改善分散性，使碳酸钙在应用中具有较好的分散稳定性。
利用超细粉碎过程的机械力化学作用也可对碳酸钙粉体进行表面改性。碳酸钙在超细粉碎过程中，由于机械力的作用，一方面粒度变细；与此同时，一部分机械能积聚在颗粒内部，引起表面结构和性质的变化，使碳酸钙表面与表面改性剂的作用增强。因此，在超细粉碎过程中添加表面改性剂和助剂可在超细粉碎过程中同时完成碳酸钙的表面化学包覆改性。
2.表面改性设备
重质碳酸钙的表面改性设备可分为干法和湿法两类。目前常用的干法表面改性设备有SLG型连续粉体表面改性机、高速加热混合机、PSC型粉体表面改性机（图1）以及涡流磨等。其中SLG型连续粉体表面改性机、PSC型粉体表面改性机、涡流磨等是连续式粉体表面改性设备；高速加热混合机是间歇式的表面改性设备。常用的湿法表面改性设备为可控温反应罐和反应釜。
目前在超细碳酸钙干法连续表面改性中，SLG型连续粉体表面改性机占主导地位，它是国内具有自主知识产权的连续式表面改性设备。目前已有100 余台设备在超细碳酸钙粉体的表面改性中应用，年生产超细轻质和重质碳酸钙粉体约80×104t［6］。
三、发展趋势
重质碳酸钙的主要原料是方解石、大理石、白垩、优质石灰石等，原料较丰富、市场价格较低；产品是应用范围较广、用量较大的非金属矿物粉体材料。相对低廉的价格、广泛的适用性，决定其在无机填料和颜料市场具有良好的发展前景。随着国内造纸、塑料、涂料、油墨、橡胶工业的快速发展，预计在“十一五”期间国内重质碳酸钙的年平均需求量将以每年10%左右的速度增长，2010年将达到850×104t左右，生产能力将达到900×104t左右，出口量将达到30×104t。
在加工技术方面，提高粉碎和分级效率、降低能耗和磨耗、优化表面改性效果和降低改性成本将是主要发展趋势。
图1 干法表面改性设备
1—给料装置；2—给药装置；3—SLG型连续粉体改性机；4—旋风集料器；5—除尘器
由于用户需求量的增加，为了供应质量稳定的产品，现有粉碎设备及其配套的精细分级设备大型化将是未来重质碳酸钙粉碎加工技术的主要发展趋势。为了降低能耗，除了设备需要大型化外，还将改进现有粉碎和分级设备，提高粉碎、分级设备的效率；为了降低磨耗，除了优化粉碎工艺，还将改进与物料接触的设备的材质。
优化表面改性效果将主要从表面改性方法、改性设备和改性剂配方三个方面着手：①根据粉体的制备工艺和表面改性剂的种类选择，改善碳酸钙粉体和表面改性剂在改性过程中的分散性及相互接触或作用机会的均等性的表面改性方法和工艺；②选择能使粉体和表面改性剂在改性过程中良好分散及相互接触或作用机会的均等的表面改性设备；③根据树脂基料种类和应用要求选择表面改性剂及改性助剂。
降低表面改性成本将主要从表面改性剂、表面改性能耗、表面改性工艺几个方面着手。表面改性剂是碳酸钙表面改性作业的主要成本构成因素之一，为了减少表面改性剂的用量，将提高表面改性剂的分散性，使其尽可能在碳酸钙颗粒表面单层包覆。表面改性大多是需要加热的作业，要消耗电能和热能。为了降低改性过程的能耗，除了简化工艺外，还将改进表面改性设备或装置。改性过程中粉体物料的损失不仅增加了改性产品的生产成本，而且污染车间环境。为此，将尽可能采用连续、密闭的表面改性设备，并尽量减少粉体物料的输送环节和缩短输送距离。
四、结语
2006年国内重质碳酸钙的产量约510×104t，较上年增长10%以上；其中1250目（d97＝10μm）以上的超细重质碳酸钙约200×104t，占总产量的40%左右。
塑料制品是重质碳酸钙第一大消费市场，2006年消费量达到约200×104t；造纸行业是重质碳酸钙需求增长最快的行业之一，该领域2006年消费量约190×104t；2006年涂料、油墨、橡胶、牙膏等领域消费重质碳酸钙约110×104t；国内碳酸钙2006年出口量120878 t。
2000年以来，国内重质碳酸钙粉碎分级技术取得了显著进步。大型重质碳酸钙生产厂主要采用球磨与分级组合工艺和滚轮磨生产工艺，中小型超细重质碳酸钙生产厂主要采用辊磨机；湿法超细碳酸钙浆料主要采用3000 L以上的大型搅拌磨机。
表面改性是重质碳酸钙最主要的加工技术之一。目前主要采用表面有机包覆改性方法，主要采用硬脂酸盐、铝酸酯偶联剂、钛酸酯偶联剂等表面改性剂，主要改性设备为SLG型连续粉体表面改性机、高速加热搅拌机、涡旋磨等。
在“十一五”期间，预计国内重质碳酸钙的年平均需求量将以每年10%左右的速度增长，2010年将达到850×104t左右，生产能力将达到900×104t左右，出口量将达到30×104t。
提高粉碎和分级效率、降低能耗和磨耗、优化表面改性效果和降低改性成本将是主要发展趋势。
参考文献
［1］刘英俊.碳酸钙在塑料中应用的若干问题.中国非金属矿工业导刊，2007（3），3-7
［2］宋宝祥，王妍，宋光.造纸非金属矿物材料消费现状与发展趋势.中国非金属矿工业导刊，2007（1），10-14
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［4］郑水林，祖占良.非金属矿物粉碎加工技术现状.中国非金属矿工业导刊，2006（增），3-8
［5］郑水林.非金属矿物材料.北京：化学工业出版社，2007，92-130
［6］郑水林.碳酸钙粉体表面改性技术现状与发展趋势.中国非金属矿工业导刊，2007（2），3-6
Production and Development of Ground Calcium Carbonate in China
Zheng Shuilin
（School of Chemical and Environmental Engineering，China University of Mining and Technology（Beijing Campus），Beijing 100083，China）
Abstract：The production and application of ground calcium carbonate，especially the grinding technology and equipments，classification technology and equipment，surface-modification technology used for production of ground calcium carbonate in China have been reviewed.And the development trends of market and processing technology of ground calcium carbonate have been prospected.
Key word：ground calcium carbonate，production，application，processing technology.
问题二：塑料加工有哪些工艺? 塑料成型方法很多，下面列举其中六种主要的成型方法
1、注射成型 又称注塑成型.
2、挤出成型 又称挤塑成型.是热塑性塑料的主要成型之一
3、中空成型 又称吹塑成型
4、压缩成型 又称压制成型.把上下模安装在压力机的上下模板之间,将塑料原料直接加入型腔内,将模具闭合,塑料在受热受压下充满型腔,固化定型后得到塑料制件.
5、压注成型 又称传递成型.也是热固性塑料的主要成型方法之一.它是将塑料粒料装入模具的加料室内,在加热,受压下熔融的塑料通过模具加料室底部的浇注系统充满型腔,然后固化成型
6、固相成型 使塑料在熔融温度下成型,在成型过程没有明显的流动状态,多用于塑料板材的二次成型加工,如真空成型,压缩空气成型和压力成型等,原多用于薄壁制件成型,先用于制造厚壁制件.
7、其它成型 压延成型,浇铸成型,滚塑成型,泡沫成型等
6． 挤出成型 。挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。
挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。
挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。前者的挤出工艺是连续式，后者是间歇式。
单螺杆挤出机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。
挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。
7． 挤拉成型 。挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。用于生产断面形状固定不变，长度不受限制的型材。成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。
通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。其中不饱和聚酯树脂用得最多。
挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组成。
8． 注射成型 。注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。
注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成；其成型方法可分为：
(1) 排气式注射成型。排气式注射成型应用的排气式注射机，在料筒中部设有排气口，亦与真空系统相连接，当塑料化时，真空泵可将塑料中合有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排气口抽走；原料不必预干燥，从而提高生产效率，提高产品质量。特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿的材料成型。
(2) 流动注射成型。流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内，塑料充满型腔后，螺杆停止转动，借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适当时间，然后冷却定型。流动注射成型克服了生产大型制品的设备限制，制件质量可超......>>
问题三：塑料成型技术主要有哪5种 塑料成型加工方法是一门工程技术，所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工艺。在转变过程中常会发生以下一种或几种情况，如聚合物的流变以及物理、化学性能的变化等。塑料成型的方法很多：
压制成型；挤出成型；手糊成型；挤拉成型；纤维缠绕成型；注射成型；压延成型；吹塑成型；发泡成型；二次成型。
1．压缩模塑。压缩模塑又称模压，是模塑料在闭合模腔内借助加压(一般尚须加热)的成型方法。通常，压缩模塑适用于热固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料等。
压缩模塑由预压、预热和模压三个过程组成：
预压 为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。
预热 为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作。
模压 在模具内加入所需量的塑料，闭模、排气，在模塑温度和压力下保持一段时间，然后脱模清模的操作。
压缩模塑用的主要设备是压机和塑模。压机用得最多的是自给式液压机，吨位从几十吨至几百吨不等。有下压式压机和上压式压机。用于压缩模塑的模具称为压制模具，分为三类；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。
压缩模塑的主要优点是可模压较大平面的制品和能大量生产，其缺点是生产周期长，效率低。
2． 层压成型。用或不用粘结剂，借加热、加压把相同或不相同材料的两层或多层结合为整体的方法。
层压成型常用层压机操作，这种压机的动压板和定压板之间装有多层可浮动热压板。
层压成型常用的增强材料有棉布、玻璃布、纸张、石棉布等，树脂有酚醛、环氧、不饱和聚酯以及某些热塑性树脂。
3． 冷压模塑。冷压模塑又叫冷压烧结成型，和普通压缩模塑的不同点是在常温下使物料加压模塑。脱模后的模塑品可再行加热或借助化学作用使其固化。该法多用于聚四氟乙烯的成型，也用于某些耐高温塑料(如聚酰亚胺等)。一般工艺过程为制坯-烧结-冷却三个步骤。
4． 传递模塑。传递模塑是热固性塑料的一种成型方式，模塑时先将模塑料在加热室加热软化，然后压入巳被加热的模腔内固化成型。传递模塑按设备不同有工种形式：① 活板式；② 罐式；③ 柱塞式。
传递模塑对塑料的要求是：在未达到固化温度前，塑料应具有较大的流动性，达到固化温度后，又须具有较快的固化速率。能符合这种要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和环氧树脂等。
传递模塑具有以下优点：① 制品废边少，可减少后加工量；② 能模塑带有精细或易碎嵌件和穿孔的制品，并且能保持嵌件和孔眼位置的正确；③ 制品性能均匀，尺寸准确，质量高；④ 模具的磨损较小。缺点是：⑤ 模具的制造成本较压缩模高；⑥ 塑料损耗大；⑦ 纤维增强塑料因纤维定向而产生各向异性；⑧ 围绕在嵌件四周的塑料，有时会因熔按不牢而使制品的强度降低。
5． 低压成型。使用成型压力等于或低于1.4兆帕的摸压或层压方法。
低压成型方法用于制造增强塑料制品。增强材料如玻璃纤维、纺织物、石棉、纸、碳纤维等。常用的树脂绝大多数是热固性的，如酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯、有机硅等树脂。
低压成型包括袋压法、喷射法。
(1) 袋压成型。借助弹性袋(或其它弹性隔膜)接受流体压力而使介于刚性模和弹性袋之间的增强塑料均匀受压而成为制件的一种方法。按造成流体压力的方法不同，一般可分为加压袋成型、真空袋压成型和热压釜成型等。
(2) 喷射成型。成型增强塑料制品时，用喷枪将短切纤维和树脂等同时喷在模具上积层并固化为制品的方法。
6．挤出成型。挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。
挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可......>>
问题四：塑料成型模具有哪些成型方法？ 1、塑料注射模具：它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入 模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工功钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。
2、塑料吹塑模具：是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型（俗称“注拉吹”），多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素多则制造。
3、塑料吸塑模具：是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。
4、塑料拉丝模具：主要是用来生产塑料丝的一种模具，其原理是通过挤出机熔融的塑料经过模具上的小孔后再经冷却，拉伸、收卷等过程形成最终的拉丝产品。模具材质多为冷作模具钢或氮化钢制造，其结构较为简单。
问题五：塑料成型工艺有哪些主要方法 主要有以下8种成型工艺：
1.注塑
2.挤出
3.吹塑
4.模塑
5.挤拉
6.发泡
7.浇注
希望对您有所帮助，如有，请采纳，谢谢
问题六：塑料成型工艺有哪些主要方法 用液压机的比较多，但是注塑机也有不过成本有点高，河南龙华养殖设备这里有不少压机有时间可以来参观考察。
问题七：常见的塑料成型方法有哪些 1、注射成型。又称注塑成型
2、挤出成型。又称挤塑成型。是热塑性塑料的主要成型法
3、中空成型。又称吹塑成型
4、压缩成型。又称压制成型。把上下模安装在压力机的上下模板之间，将塑料原料直接加入型腔内，将模具闭合，塑料在受热受压下充满型腔，固化定型后得到塑料制件
5、压注成型。又称传递成型，也是热固性塑料的主要成型方法之一。将塑料粒料装入模具的加料室内，在加热，受压下熔融的塑料通过模具加料室底部的浇注系统充满型腔，然后固化成型
6、固相成型。使塑料在熔融温度下成型。在成型过程没有明显的流动状态。
7、其它成型。压延成型，浇铸成型，滚塑成型，泡沫成型等
问题八：塑料成型工作是怎么个原理，有那些程序 20分 塑料成型工作原理： 塑料成型是一种注射兼模塑的成型方法，又称注射成型。通用的注塑方法是将聚合物组分的粒料或粉料放人注塑机的料筒内，经过加热、压缩、剪切、混合和输送，使其均匀化和熔融（这一过程又称塑化），然后再借助柱塞或螺杆向熔化好的聚合物熔体施加压力，高温熔体通过料筒前面的喷嘴和模具的浇道系统，射入预先闭合好的低温模腔中，经冷却定型，开启模具，顶出，得到具有一定几何形状和精度的塑料制品。该方法适用于形状复杂塑料部件的批量生产，它是重要的塑料加工方法之一。
注塑成型的程序：注塑成型的过程一般分为锁模、射胶、保压、冷却、开模、顶出制品6个步骤。通过对注塑机参数的设定，在正常生产的情况下，注塑机会自动完成以上步骤。如，注塑机的动作程序有：合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。
问题九：塑料的主要成型加工方法有哪些 塑料的加工是一个复杂的过程，大体分来主要有以下几种加工方式：
预压为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。
预热为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作。
模压在模具内加入所需量的塑料，闭模、排气，在模塑温度和压力下保持一段时间，然后脱模清模的操作。
压缩模塑用的主要设备是压机和塑模。压机用得最多的是自给式液压机，吨位从几十吨至几百吨不等。有下压式压机和上压式压机。用于压缩模塑的模具称为压制模具，分为三类；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。
压缩模塑的主要优点是可模压较大平面的制品和能大量生产，其缺点是生产周期长，效率低。
2．层压成型。用或不用粘结剂，借加热、加压把相同或不相同材料的两层或多层结合为整体的方法。
层压成型常用层压机操作，这种压机的动压板和定压板之间装有多层可浮动热压板。
层压成型常用的增强材料有棉布、玻璃布、纸张、石棉布等，树脂有酚醛、环氧、不饱和聚酯以及某些热塑性树脂。
3．冷压模塑。冷压模塑又叫冷压烧结成型，和普通压缩模塑的不同点是在常温下使物料加压模塑。脱模后的模塑品可再行加热或借助化学作用使其固化。该法多用于聚四氟乙烯的成型，也用于某些耐高温塑料(如聚酰亚胺等)。一般工艺过程为制坯-烧结-冷却三个步骤。
4．传递模塑。传递模塑是热固性塑料的一种成型方式，模塑时先将模塑料在加热室加热软化，然后压入巳被加热的模腔内固化成型。传递模塑按设备不同有工种形式：①活板式；②罐式；③柱塞式。
传递模塑对塑料的要求是：在未达到固化温度前，塑料应具有较大的流动性，达到固化温度后，又须具有较快的固化速率。能符合这种要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和环氧树脂等。
传递模塑具有以下优点：①制品废边少，可减少后加工量；②能模塑带有精细或易碎嵌件和穿孔的制品，并且能保持嵌件和孔眼位置的正确；③制品性能均匀，尺寸准确，质量高；④模具的磨损较小。缺点是：⑤模具的制造成本较压缩模高；⑥塑料损耗大；⑦纤维增强塑料因纤维定向而产生各向异性；⑧围绕在嵌件四周的塑料，有时会因熔按不牢而使制品的强度降低。
5．低压成型。使用成型压力等于或低于1.4兆帕的摸压或层压方法。
低压成型方法用于制造增强塑料制品。增强材料如玻璃纤维、纺织物、石棉、纸、碳纤维等。常用的树脂绝大多数是热固性的，如酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯、有机硅等树脂。
低压成型包括袋压法、喷射法。
(1)袋压成型。借助弹性袋(或其它弹性隔膜)接受流体压力而使介于刚性模和弹性袋之间的增强塑料均匀受压而成为制件的一种方法。按造成流体压力的方法不同，一般可分为加压袋成型、真空袋压成型和热压釜成型等。
(2)喷射成型。成型增强塑料制品时，用喷枪将短切纤维和树脂等同时喷在模具上积层并固化为制品的方法。
6．挤出成型。挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。
挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合......>>
PVC塑料是由乙炔气体和氯化氢合成氯乙烯，再聚合而成。在20世纪50年代前期是以乙炔电石法生产，50年代后期则转向了原料充足、成本低廉的乙烯氧化法；目前世界上80%以上的PVC树脂都是由此方法生产的。但到2003年后，因石油价格暴涨，乙炔电石法成本反而比乙烯氧化法还要低10%左右，所以PVC的合成工艺又转向了乙炔电石法。
PVC塑料是由液态的氯乙烯单体（VCM）经悬浮、乳液、本体或溶液法工艺聚合而成，其中悬浮聚合工艺生产工艺成熟、操作简单、生产成本低、产品品种多、应用范围广，一直是生产PVC树脂的主要方法，在世界PVC生产装置中大约占90%的比例（在世界PVC总产量中均聚物也占大约90%的比例）。其次是乳液法，用于生产PVC糊树脂。其聚合反应由自由基引发，反应温度一般为40～70OC，反应温度和引发剂的浓度对聚合反应速率和PVC树脂的分子量分布影响很大。 PVC塑料型材配方主要由PVC树脂和助剂组成的，其中助剂按功能又分为：热稳定剂、润滑，剂、加工改性剂、冲击改性剂、填充剂、耐老化剂、着色剂等。在设计PVC配方之前，首先应了解PVC树脂和各种助剂的性能。
1、树脂应选择PVC-SC5树脂或PVC-SG4树脂，也就是聚合度在1200-1000的聚氯乙烯树脂。
2、须加入热稳定体系。根据生产实际要求选择，注意热稳定剂之间的协同效应和对抗效应。
3、须加入冲击改性剂。可以选择CPE和ACR冲击改性剂。根据配方中其它组成以及挤出机塑化能力，加入量在8—12份。CPE价格较低，来源广泛ACR耐老化能力、焊角强度高。
4、适量加入润滑系统。润滑系统可以降低加工机械负荷，使产品光滑，但过量会造成焊角强度下降。
5、加入加工改性剂可以提高塑化质量，改善 制品外观。一般加入ACR加工改性剂，加 入量1-2份。
6、加入填料可以降低成本，增加型材的刚性但对低温冲击强度影响较大，应选择细度较高的活性轻质碳酸钙加人，加入量在5-15份。
7、必须加入一定量的钛白以起到屏蔽紫外线的作用。钛白应选择金红石型，加入量在4-6份。必要时可以加入紫外线吸收剂UV-531、UV327等以增加型材的耐老化能力。
8、适量加入兰色和荧光增白剂，可以明显改善型材的色泽。
9、在设计配方中应尽量简化，尽量不加入液体助剂，并且根据混合工序要求(见混合问题)分批按加料顺序把配方分为I号料、Ⅱ号料、Ⅲ号料分别包装。 悬浮聚合通过不断进行搅拌使单体液滴在水中保持悬浮状态，聚合反应在单体小液滴中进行。通常悬浮聚合反应为间歇聚合。
近年来各公司对PVC树脂间歇悬浮聚合工艺的配方、聚合釜、产品品种和质量不断研究和改进， 开发出各具特点的工艺技术，目前应用较多的是Geon公司（原B.F Goodrichg公司）技术、日本信越公司技术、欧洲EVC公司技术, 这三大公司的技术在1990年以来世界新增的PVC树脂生产能力中各占大约21%的比例。 PVC在加工中需要加入助剂，以便能够制得各种满足人们需要的软、硬、透明、电绝缘良好、发泡等制品，不同型号的PVC树脂和各种助剂的配搭组合方式能产出不同应用的pvc材料。常见的是悬浮法生产的疏松型树脂，俗称SG树脂搭配。(来源于《烧碱与聚氯乙烯生产技术》 作者:王静,胡久平 2012.2 出版).
型号 级别 主要用途
SG1 一级A 高级电绝缘材料SG2 一级A 电绝缘材料、薄膜一级B、二级 一般软制品SG3 一级A 电绝缘材料、农用薄膜、人造革表面膜一级B、二级 全塑凉鞋SG4 一级A 工业和民用薄膜一级B、二级 软管、人造革、高强度管材SG5 一级A 透明制品一级B、二级 硬管、硬片、单丝、导管、型材SG6 一级A 唱片、透明片一级B、二级 硬板、焊条、纤维SGG7 一级A 瓶子、透明片一级B、二级 硬质注塑管件、过氯乙烯树脂 PVC塑料产品价格和其他一样随着原料等变化而变化，而且有地域差异，不同产品价格差距还很大，销售一般集中于五金机电市场，了解价格变化及市场情况可参考五金机电指数 中的价格指数。
塑料的主要成分是树脂。树脂是指尚未和各种添加剂混合的高分子化合物。树脂这一名词最初是由动植物分泌出的脂质而得名，如松香、虫胶等。树脂约占塑料总重量的40%~100%。塑料的基本性能主要决定于树脂的本性，但添加剂也起着重要作用。有些塑料基本上是由合成树脂所组成，不含或少含添加剂，如有机玻璃等。
