请教一下塑料行业的师傅 怎么能提高塑料回料颗粒的耐温和熔点(工程塑料),需要什么样的添加剂

不同材质的塑料熔点不同

1.PP(聚丙烯)熔点温度为164℃---170℃，热稳定性较好,分解温度可达300℃以上，在与氧接触的情况下260℃开始变黄劣化,成型收缩率较大为(1—1.5%),并具有各向异性,低温成型时易因分子配向而翘曲或扭曲.密度为0.91,具有良好的折叠性能,树脂颗粒有蜡状质感,平均吸水性小于0.02%,成型水分允许含量为0.05%,故成型时一般不作干燥处理,如水份含量过高则可在80℃左右干燥1---2小时,成型时其流动性能对温度和剪切速率均较为敏感.

2.POM(聚甲醛)为热敏性塑胶,熔点为165℃,在240℃温度下会严重分解,色泽变黄,在210℃的温度下停留时间不能超过20分钟,在正常加温范围内其受热时间稍长也会出现分解,分解后会有刺鼻气味,摧人泪下,制品伴有黄棕色条纹,POM的密度为1.41---1.425,原料颗粒具有磁质感觉,通常干燥温度为80℃+0.5℃,干燥时间为3---5小时,生产中一般以提高注射压力来增加其流动性,生产中如出现分解或料筒中有PVC,AAS等料时,应及时将料筒清洗干净.

3.PC(聚碳酸酯)215℃开始软化,225℃以上开始流动,260℃以下熔体粘度过高,制品易出现不足,成型温度一般在270℃---320℃之间选用,超过340℃会出现分解,干燥温度为120℃---130℃之间,干燥时间为4小时以上,PC料树脂一般为无色透明之颗粒.注意生产时如料筒内存有PVC、POM胶料不可直接加料升温，应将料筒用PE树脂清洗干净再生产,成型工艺宜采用多级注射,模温80℃---130℃,专用螺杆.

4.PBT(聚对苯二甲酸丁二醇/酯),熔点为225℃---235℃,分解温度在280℃左右,成型温度一般在240℃---260℃之间选择,干燥温度一般为120℃---140℃,干燥时间为3---5小时,PBT树脂一般为白色颗粒模温100℃以上热敏性强,易过火,易脱粉,模具型腔须经常清洗.

5.PA6(聚酰胺)俗称单六尼龙熔点为215℃---221℃,310℃开始分解,干燥温度为90℃---100℃,干燥时间5---6小时.

6.PA66(俗称双六尼龙),熔点为260℃---265℃,310℃左右开始分解,干燥工艺与尼龙66同.PA类树脂温度过高易引起物料变色发黄,PA类树脂一般呈白色半透明或不透明颗粒,成型时需控制好射嘴温度或采用自锁或射嘴以防流涎.

7.ABS塑胶是由**(A)、丁二烯(B)、**(3)三种单体组分经接枝共聚而成的三元共聚物.成型温度一般在160℃以上,250℃左右开始色泽变黄,270℃以上开始出现分解,树脂一般为浅象牙色不透明之颗粒,干燥温度为80℃---85℃,干燥时间为2---4小时.

8.PMMA(聚甲基**)俗称有机玻璃.玻璃化温度为105℃,熔融温度大于160℃,分解温度在270℃以上,干燥温度为70℃---80℃,干燥时间为3---4小时,PMMA树脂密度为1.17---1.20,无色透明之颗粒,成型时宜用多级注射工艺,模温60℃---90℃。

1塑化压力（背压）：采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来调整。塑化压力（背压）的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类等的不同而异。如果这些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力将加强剪切作用会提高熔体的温度，但会减小塑化的速率。增大逆流和漏流、增加驱动功率。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。

除非可以用较高的螺杆转速以补偿所减少的塑化速率外，增加塑化压力就会延长模塑周期，因此，也就导致塑料降解的可能性，尤其是所用的螺杆属于浅槽型的。操作中，塑化压力的决定应保证制品质量的前提下越低越好，随所用塑料的品种而异，通常很少超过2.0MPa。注射聚甲醛时，较高的塑化压力（也就是较高的熔体温度）会使制品的表面质量提高，但有可能使制品变色，塑化速率降低和流动性下降。

对聚酰胺来说，塑化压力必须较低，否则塑化速率将很快降低，这是因为螺杆中逆流和漏流增加的缘故。如须增加料温，应采用提高料筒温度的办法。聚乙烯的稳定性高，提高塑化压力不会有降解危险，这在混料和混色时尤为有利。不过塑化速率仍然是要下降的。

2注射压力：注射压力是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。其作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。这与制品的质和量有紧密联系，且受很多因素（如塑料品种、注射机类型、制件和模具结构以及工艺条件等）的影响，十分复杂，至今还未找到相互间的定量关系。

从克服塑料流动阻力来说，流道结构的几何因素是首要的，应该引起注射的是，在其它条件相同的情况下，柱塞式注射机所用的注射压力应经螺杆式的大。其原因是塑料在柱塞式注射机料筒内的压力损耗比螺杆式的多。

塑料流动阻力另一决定因素是塑料的摩擦系数和熔融粘度，两者越大时，注射压力应越高。同一种塑料的摩擦系数和熔融粘度是随料筒温度和模具温度而变动的。此外，还与是否有润滑剂有关。

为了保证制品质量，对注射速率常有一定的要求，而对注射速率较为直接的影响因素是注射压力。就制品的力学强度和收缩率来说，每一种制品都有自己的最惠注射速率，而且经常是一个范围的数值。这种数值与很多因素有差，常由实验确定。但是影响中最为主要的是制品壁厚。仅从定性的角度来说，厚壁的制件需要低的注射速率，反之则反是。一般来说，随注射压力的提高，制品的定向程度、重量、熔接缝强度、料流长度、冷却时间等均有增加，而料流方向的收缩率和热变形温度则下降。

形腔充满后，注射压力的作用全在于对模内熔料的压实。压实的压力在生产中有等于注射时所用注射压力的，也有适当降低的。注射和压实的压力相等，往往可使制品的收缩率减少，并使批量制品间的尺寸波动较小。缺点是可造成脱模时的残余压力较大和成型周期较长。对结晶性塑料来说，成型周期也不一定增长，因为压实压力大可以提高塑料的熔点，脱模可以提前。

PMMA ，热变形温度约为96℃（1.18MPa），维卡软化点约113℃。可以用单体与甲基丙烯酸丙烯酯或双酯基丙烯酸乙二醇酯共聚的方法提高耐热性。聚甲基丙烯酸甲酯的耐寒性也较差，脆化温度约9.2℃。聚甲基丙烯酸甲酯的热稳定性属于中等，优于聚氯乙烯和聚甲醛，但不及聚烯烃和聚苯乙烯，热分解温度略高于270℃，其流动温度约为160℃，故尚有较宽的熔融加工温度范围。

制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：

1、设备方面

(1) 机筒内有死解或障碍物，容易引起熔料降解。

(2) 机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品发脆。

(3) 顶出装置倾斜或者不平衡，顶杆截面积或者分布不当。

2、模具方面

(1) 浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。

(2) 分流道太小或配置不当，应尽量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。

(3) 模具结构不良造成注塑周期反常。

3、工艺方面

(1) 机筒、喷嘴温度太低，应调高。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。

(2) 降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。

(3) 模温太高，脱模困难模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。

(4) 型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间爱你型腔难脱模时，要降低型腔温度，延长冷却时间。

(5) 尽量少用金属嵌件，想聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

4、改性塑料原料方面

(1) 原料混有其他杂质或者掺杂了不适当的或过量的溶剂或者其他添加剂。

(2) 有些塑料如ABS等，在受潮的情况下加热会与水蒸气发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。

(3) 塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。

(4) 塑料本身质量不佳，例如相对分子质量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大或受其他塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。

5、制品设计方面

(1) 制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

(2) 制品设计太薄或镂空太多。

改进方法

材料--注塑前设置适当的干燥条件塑胶如果连续干燥几天活干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也容易导致材料降解，特别是热敏性材料。

减少使用回收料，增加原生料的比例选用高强度的塑胶，模具设计，加大主流道、分流道和浇口的尺寸，过小的主流道、分流道或浇口容易导致过多的剪切热，从而导致聚合物的分解

注塑机--选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解。

工艺条件--降低料筒和喷嘴的温度

降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度。

以上资料希望对你有用，谢谢。

制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：

一 设备方面

（1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。

（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。

（3）顶出装置倾斜或不平衡，顶杆截面积小或分布不当。

二 模具方面

（1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。

（2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具结构不良造成注塑周期反常。

三 工艺方面

（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。

（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。

（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。

（5）尽量少用金属嵌件，像聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方面

（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。

（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。

（4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。

五 制品设计方面

（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）制品设计太薄或镂空太多。

气泡的原因分析

气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的熔料牵拉，造成体积损失的结果。

解决办法：

（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。

（2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。

（3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压力的消耗。

（4）改进模具排气状况。

表面光泽差的原因分析

造成注塑制表面光泽差，主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。具体解决方法如下：

（1）增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显著的影响。

（2）改善浇口的位置，注意料流通畅。

（3）防止塑料的降解或塑化不完全。

（4）增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。

震纹的原因分析

PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。

解决方法：

（1）提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。

（2）提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。

（3）改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。

（4）模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。

（5）制件不要设计得过于薄。

充填过程 高速充填 薄壁注塑因此要求注塑机高速注射，在固化层不太厚时填满模腔。高的注射压力是不需要的。他只是弥补注射速度的不足，硬将熔融注入未填满的模腔。这不但增加了所需锁模力，高的内应力因此在成品里形成，在脱模后成品便变形。通用注塑机的注射速度在100mm/s左右，不能应付薄壁注塑。加大油泵能将注射速度提高25%。双泵注射则提高70%。 有厂家采用再生注射，以注射压力换取注射速度。当初段注射不需要高的注射压力时合用。注射速度能提高100%以上。 氮气瓶能将油泵的能量以压力的形式储存起来，在注射时释放，是正规的大幅提高注射速度的方法。以下将注射速度分为四类：低速200-300mm/s；中速300-600mm/s；高速600-1000mm/s；超高速1000-2000mm/s。国产注塑机能达到中速档次。 氮气瓶又称储能器。高压氮气储在橡胶囊内，而氮气瓶的剩余空间则充以高压的压力油。在注射时，压力油释放出来。氮气瓶是个基本上恒压的瞬间大流量动力源。氮气瓶只能提供瞬间的大流量，如0.5秒之谱，但对高速的薄壁注射是足够的。氮气瓶越大，压力则越恒定，储存的压力油越多。 图3氮气瓶 低惯性注射 只是高速注射不能满足薄壁注射的所有要求。还要考虑的是高的加速及高的减速。注射开始时，螺杆是静止的。从静止到全速，如400mm/s，螺杆要加速。如整个注射时间只有0.5s，希望能在0.05s便达到全速，加速率超过8G。相反，如加速时间需要0.3s，是不合适的。原因是平均速度被低的加速拉低了。 忽略熔融粘度阻力的话，a=F/m。a是加速率，F是推力，m是质量。故薄壁注射还需要大的推力及小的质量。 时下的油压注塑机以双注射缸设计为主。注射时，注射后座及油马达亦往前走，质量不算低。顺带一提，常见的全电注塑机设计，在注射时，负责螺杆转动的电机亦是往前走的。单注射缸的设计，油马达在注射时不动，只有螺杆及注射缸的活塞及活塞杆往前，质量便下降了许多。高刚性油路 压力油是有弹性的，在讲究0.05s加速时是要考虑的。大的油缸活塞面积、短的行程、短的油管均能降低弹性的影响。能用硬管取代软管时，油路的刚性亦会提高。 伺服阀 伺服阀的反应比一般比例阀要快。它能在充填满模腔后转保压时发挥最大效用。反应不及时便会溢料，成品产生毛边。图4伺服阀 全闭环控制 伺服阀的采用，一般配合全闭环控制，可以做到注射速度、保压压力及背压压力的控制。全闭环控制监察有关的变量（速度或压力），与设置量有偏差时通知伺服阀更正。简单地说，全闭环控制提高了注塑的稳定性（重复性），降低废品率。

控制器 控制器，俗称电脑，要在模腔填满的瞬间发出注射完毕，转为保压的命令。当注射速度是400mm/s而允许电子尺偏差是0.1mm时，控制器只能有0.25ms的偏差。要求控制器对注射电子尺每0.1ms扫描一次。 如控制器采用“实时”控制，则不采用扫描，而在电子尺测出保压点已到时，产生中断，由控制器“即时”处理，亦能达到高稳定性的要求。 短注塑周期 边开模边顶出可以节省约一秒的周期时间。 机械结构 要达到四秒的周期，模板的开合要快及稳定（不产生震动）。采用比例阀开合模有制动的功能。高刚性的机架亦有帮助。模板的变型直接影响模腔的厚度。当壁厚是0.5mm时，模板变型要控制在0.05mm以下。故模板的刚性要高（适合的加强筋，适当的模板厚度），四柱空间不宜过大。 塑化能力 在四秒的周期内要做好塑化，要将螺杆的塑化能力提高或采用气动封咀来延长塑化时间。双螺纹设计能提高塑化能力。长的螺杆，长径比24-25，能增加吸热面积，亦有效增加塑化。特高的螺杆转速将螺杆表面速度提升到1m/s以上，对常用的PP料是没有负面的影响。气动封咀容许开合模时继续塑化，但注塑机要有两个动力源，如两个油泵才能达到。 模具 如注塑机的模板一样，模具的模板要厚，降低变型。高速注塑要做好排气。足够的排气槽、采用透气模具钢及抽真空都是方法。模具的加工精度要求很高，才能达到圆周或四壁的厚薄均匀。多腔模具的要求更高。模具都设有顶出及吹风装置，使脱模后的成品加速坠落，马上合模。 塑料原料 要采用高流动性的塑料。PP塑料的熔融指数（MI）有高达60(g/10min)的 ，如Basell的Moplen RP1086。很多成品采用PS/ABS的原因是要求PC的韧性及ABS的流动性，在薄壁注塑时亦宜采用。

尼龙较易吸湿，如果长时间暴露在空气下，会吸收大气中的水分。如在注塑前吸收过量水分，其制件的外观和力学性能都会受损。在熔点以上温度(约254℃)时，水分子会与尼龙发生化学反应。这一化学反应称为水解或裂解，使尼龙氧化变色，树脂分子质量及其韧性相对减弱，流动性增大。不但带来加工上的困难，而且会对制件性能造成损害。注塑时喷嘴流涎，制件飞边严重。塑料所吸收的水分以及裂解出来的气体，共同夹击制件，轻则在表面形成不光洁、银经、斑纹、微孔、气泡，重则发生熔体膨胀无法成型或成型后机械强度显著下降。最后，经过这种水解裂解的尼龙，其性能完全不可还原，即使将其重新干燥，也不可能再次使用。

尼龙从空气申吸收水分，其吸收程度和大气中暴露的时间长短有关。

综上所述，尼龙料在注塑前的干燥作业是必须认真对待的，要干燥到什么程度由成品的要求来决定，通常是0.25%以下，最好不超过0.1%，只要原料干燥的好，注塑就容易，制件就不会带来质量上的诸多烦恼。

尼龙最好用真空干燥，因为常压干燥的温度条件较高，待干燥的原料仍然存在着司空气中氧气的接触而发生氧化变色的可能，过分的氧化还会产生反效果，使制件发脆。加南京塑泰增韧剂ST-1可以大大提高冲击强度，并对尼龙进行封端，减小尼龙的吸水。

在缺乏真空干燥设备的情况下，还是要采用常压干燥，虽然效果较差。常压干燥条件有许多不同提法，这里只举出几个。第一是60℃~70℃，料层厚20mm，烘24h~30h，第二是在90℃以下烘时不超过10h第三个是93℃或以下，烘2h~3h，由于在空气温度超过93℃又连续3h 以上，有可能使尼龙产生颜色变化，故必须将温度降至79℃第四个是将温度升至100℃以上，甚至150℃，那是因为考虑尼龙暴露于空气中过久或受干燥设备运转不力所致第五个是注塑机热风料斗干燥，将通人料斗的热风温度提升到不低于100℃或更高，以使在塑料内的湿气蒸发。再由热风沿料斗顶部带走。具体执行哪一种干燥条件，视干燥净效果而定。温度过低于煤周期长，效率差温度过高可能绦成塑料的缩聚或交联，使加工时熔融黏度增高。真空抽湿干燥器是一种密闭式锻构，在对内加热的同时，拍取塑料散排出来的水汽，所以无须将干燥温度特别提高，干燥的时间可以大为缩短，亦能获得良好的抽湿效果，不至于造成颜色的变化及力学性能的降低。

干燥好的塑料如果随便在空气中露置，会迅速在空气中吸收水分而使干燥效果丧失殆尽。即使在加盖的机台料朵内，存放的时间也不宜太长，一般雨天不超过1h，晴天限制在3h以内。

尼龙熔融温度虽然高，但当达到熔点后，其黏度远较一般热塑性塑料如聚苯乙烯等低很多，故成型时流动性不成问题。此外，因尼龙的流变特性使剪切速率增加时其表观黏度下降不突出，加之熔融温度范围较窄，在3℃~5℃之间，所以高的料温是顺利充模的保诬，与注射速度和压力的影响很小。

尼龙熔体黏度低，流动性大，容易充模成型，对薄壁制件更是如此。而且制件在模内能迅速固化，模塑周期短，这都是有利的一面，但也有不利的一面。

首先是在料筒内的情况，注射时虽有大量料向前推进，但螺槽内熔料的逆流和螺纹端面与斜筒内壁间的漏流也因流动性大而增大，结果不仅降低有效注射压力和供料量，而且有时还会妨碍加料的顺利进行，使螺杆打滑不能后退，所以在料筒前端一定要加装止回圈来防止倒流。但加装止回圈后，料温要相应提高10℃~20℃，使压力损失得到弥补。

其次是喷嘴的情况，注射动作完成，螺杆退回后，前炉的熔料在残余压力下不会从喷嘴自行流出，即所谓“流涎现象”。流涎出来的料如果进入型腔会使制件带冷料斑或难以充满，如果在喷嘴抵住模具前清除，又大大增加了操作上的麻烦，经济上也不合算，所以矿定要克服。喷嘴上设单独调整的加热圈悬对喷嘴温度控制的有效方法，但根本办法还是换用弹簧孔阀式喷嘴一类阻流结构的喷嘴。当然这类喷嘴所用的弹簧材料一定要耐高温，否则在高温顶反复受压退火而丧失弹性作用。

PA是聚酰胺，耐磨性高于其他所有纤维，比棉花耐磨性高10倍，比羊毛高20倍。

PA的品种繁多，有PA6、PA66、PAll、PA12、PA46、PA610、PA612、PA1010等，以及近几年开发的半芳香族尼龙PA6T和特种尼龙等很多新品种。

尼龙-6塑料制品可采用金属钠、氢氧化钠等为主催化剂，N-乙酰基己内酰胺为助催化剂，使δ-己内酰胺直接在模型中通过负离子开环聚合而制得，称为浇注尼龙。用这种方法便于制造大型塑料制件。

PA的用途：

由于聚酰胺具有无毒、质轻、优良的机械强度、耐磨性及较好的耐腐蚀性，因此广泛应用于代替铜等金属在机械、化工、仪表、汽车等工业中制造轴承、齿轮、泵叶及其他零件。聚酰胺熔融纺成丝后有很高的强度，主要做合成纤维并可作为医用缝线。

在民用上，可以混纺或纯纺成各种医疗及针织品。锦纶长丝多用于针织及丝绸工业，如织单丝袜、弹力丝袜等各种耐磨的锦纶袜，锦纶纱巾，蚊帐，锦纶花边，弹力锦纶外衣，各种锦纶绸或交织的丝绸品。锦纶短纤维大都用来与羊毛或其他化学纤维的毛型产品混纺，制成各种耐磨经穿的衣料。

以上内容参考：百度百科—PA