iv测试机测试数据不稳什么原因

1、首先，依据晶体的透过率曲线即iv曲线，建立相应的数据表格。

2、其次，选择实验中的不可变量对电光测试，并取得完整数据。

3、最后，根据两次测试选择合适电光调制的工作点即可。

相对于1000V系统，1500V系统的优势不言而喻，首先，规模效益节约成本：如电缆，汇流箱，和逆变器。其次，降低安装和维护成本，因为不需要那么多逆变器来把直流转换为交流,以1MW系统为例.直流侧输入电压提高后，每串可连接更多组件，比传统的1000V系统组串长度可以增加50%，子串数量减少了58个，汇流箱数量也相应减少了3个，DC（直流）侧线缆使用量减少，同时, 电气设备（汇流箱、直流柜、逆变器）的单位功率密度提升，安装、维护等方面工作量也减少，在一定程度上促进了光伏系统成本的降低。

二、1500V光伏系统面对的挑战

虽然1500V系统优势明显，但带来的挑战也不容忽视，首先是对于系统中各环节的安全要求提升， 1500V系统电压的组件要选择质量更佳、要求更为严格和苛刻的接线盒、背板、连接器等，同时对逆变器要求更高需要采用更复杂的拓扑结构和更高电压等级的功率器件以及直流开关设备。从1000V升到1500V，需要整个行业的协同合作，电站业主、EPC企业、组件、逆变器、汇流箱、线缆等全行业各环节共同协作。

最重要的是，对于电站现场测试，如何找到适合的测量工具尤为重要，据了解，目前市场上针对1500V电站运维的仪器厂家凤毛菱角，德国貌似有厂家有类似产品，包括：

1）1500V电压表

电压量程：1000V AC/1500V DC

大于24v电压自动开机测量

电阻量程：1-1999kΩ

极性显示

IP65防护等级

重量270g

2）绝缘电阻测试仪

绝缘测试电压：0-5000V可调

绝缘电阻范围：0-100GΩ

极化指数/吸收比

温湿度传感器可选

手提箱设计

3）功率分析仪

1-7通道可选，针对集中和组串式逆变器都有解决方案

搭配高精度分压器，电压可测3KV（6/12Kv可选）

三种不同精度模块可选

双A/D采样技术，不同滤波下的功率同时显示

触屏操作，自定义显示界面

标配4G大容量存储，可选配到320G

独有的大口径传感器满足苛刻测试环境

4）电能质量分析仪

中文触屏操作界面

每周波512点采样

30/300/3000A三挡可调柔性探头

VNC远程控制，无需暴露在危险环境中操作

一键生成最新版国标报告

5）1500V电站专用安规和IV曲线综合测试仪

专为1500V电站系统研发

测试电压2000V电流30A

IP67防护等级

无需连接电脑可以查看IV曲线

6）白天EL测试仪

专利技术实现白天EL测试，提升效率和安全

支持PV模组类型：c-Si,CIS和a-Si

有效检测PID衰减等1500V系统容易出现的问题

320 camera和640camera可选

IP54防护等级

可以依靠其他发电组件供电无需带电源

三、小结

将直流电压提升到1500V是降本增效的重要变革，可以使每一串接连更多组件，减少了逆变器使用的直流缆线和汇流箱逆变器的数量，减少的线损也能充分提升输出电量，整体可以将系统PR提升1%-2%之间，目前数个1500V系统电站正在建设中。未来随着标准与技术的不断完善和改进，组件等相关配套设备的不断成熟，1500V光伏系统必将成为主流。德国GMC-I做为欧洲仪器仪表行业的领导者，必将密切关注行业动态，不断研发适合光伏电站现场使用的测量仪器。

一种iv测试探针排测试检测系统

技术领域

1.本实用新型涉及光伏电池片制造领域，特别涉及一种iv测试探针排测试检测系统。

背景技术：

2.光伏电池片制造业测试分选是其中一道工序，测试分选关系到产品档位和质量的好和差，所以对检测设备的检测标准和要求很高。测试分选必须用到iv检测仪，如图1所示，iv测试仪测量太阳能电池的iv特性，可以测量硅太阳能电池，系统会自动计算关键参数，如开路电压、短路电流、ff(填充因子)、jsc(短路电流密度)、voc(开路电压)、最大功率、效率等等。进行这些参数测试，必须用到探针排和太阳能电池的主栅接触，探针排的接触情况，构造排布直接关系到所有数据的准确性。通常的探针排设计，电流和电压针间隔排布在一条探针排上，所有电流、电压针分别串联起来再汇集到数字源表进行四线法iv扫描，也就是在光照条件下在电流接口端进行动态负载扫描，同时记录电流、电压值。由于电流针和电压针不在主栅上的同一个位置，所以读取的电压值并非引出电流处的电压。这样至少会带来两方面的影响：(1)读取的电压值比电流针处的电压高，ff和效率都偏高，偏高的程度和电压针和相邻两个电流针之间的距离，以及太阳电池主栅的线电阻大小有关，距离越大，主栅线电阻越大，偏离的程度也就越大；(2)由于所有电压针都短接再汇集到数字源表，当太阳电池不同位置的电压值不一样时，会引起电压针间的电流流动使得整个平面的电压趋于一致，这样对于均匀性较差的太阳电池，尤其是182,210这些大尺寸电池，不均匀性带来的波动也影响ff和效率，均匀性越差，波动也越大。

3.综上两点，以往使用的iv测试设备，检测误判率较高，通常会把好的电池片分选到差的电池片档位，也会把差的电池片分选到好的电池片档位，或者会把不同电压的电池片放在一起，这些检测设备的误判给公司造成巨大的经济损失。

4.参照现有公开号为cn205397505u的中国专利，其公开了光伏电池片背面检测系统，有一个真空吸附板(1)、三条吸附段传送皮带(2)、一个检测前段皮带(3)、一个检测后段皮带(4)和一个气缸；真空吸附板(1)与抽气泵用气管相连而具有真空吸附功能，三条吸附段传送皮带(2)紧贴真空吸附板(1)下方运转，电池片(6)由检测前段皮带(3)传送至装料工位(11) 后被气缸顶起，真空吸附板(1)将电池片(6)吸到吸附段传送皮带(2)上；吸附段传送皮带(2)将电池片(6)运转到检测工位(12)，检测后吸附段传送皮带(2)将电池片(6)运转到卸料工位(13)。

5.上述的这种光伏电池片背面检测系统可以简化了检测和传送装置，使得机器长度大大缩短，降低了机器成本。但是上述的这种光伏电池片背面检测系统依旧存在着一些缺点，如：以往使用的iv测试设备检测误判率极高，通常会把好的电池片分选到差的电池片档位，也会把差的电池片分选到好的电池片档位，或者会把不同电压的电池片放在一起，这些检测设备的误判给公司造成巨大的经济损失。

光伏组件是最小有效发电单位，主要由九大核心部分组成。光伏电池片单片发电量有限，需经串联和封装为组件，才能作为电源使用，因此光伏组件是可以单独提供直流电输出的最小的不可分割的太阳电池装置。光伏组件主要包括电池片、互联条、汇流条、钢化玻璃、EVA、背板、铝合金、硅胶、接线盒等九大核心组成部分。

在光伏硅料、硅片、电池片、组件四个环节中，组件环节起步最早，最先在我国发展起来。近几年，随着其他环节的发展，组件逐渐与电池、硅片厂商绑定。放眼全球，我国光伏行业在组件环节的优势较大，根据 PV InfoLink 对全球十大组件出货商的统计，近四年来，国内组件厂商在全球的竞争对手仅美国的 First Soler，韩国的韩华集团。

光伏组件的制备主要包括电池片互联和层压两大步骤。电池片互联决定了组件的电性能，目前，光伏组件的标准电池片数量为 60 片或 72 片，对应以 10 或 12 条铜线作为汇流条将其连接起来，6 组互联为一个光伏组件。光伏组件产品的使用寿命至少为 25 年，需保证它的环境耐受性，并具备一定的机械性能，因此，在电池片互联后，一般而言，需按照钢化玻璃、EVA、电池片、背板以从下到上的顺序，经过层压的方式封装在一起，背板与钢化玻璃将电池片和EVA 封装在内部，通过铝边框和硅胶密封边缘保护。

光伏组件制备的具体工艺流程可分为：焊接、叠层、层压、EL 测试、装框、装接线盒、清晰、IV 测试、成品检验、包装等，其中技术和价值量最高的环节为焊接和层压。

组件设备与组件制备的各个工艺流程相对应，主要设备包括激光划片机、串焊机、自动叠层设备、层压机以及自动流水线。具体环节看，焊接环节需要的设备有激光划片机、汇流条焊接机、电池片串焊机；层叠环节需要的设备为摆模板机；层压环节需要层压机；EL 测试环节需要 EL 测试仪；装框环节需要的设备为自动摆框装框机；装接线盒环节需要接线盒焊接机；清洗环节需要的设备为组件翻转单元；IV 测试环节用到的设备为 IV 曲线测试仪；成品检验环节需要的设备为翻转检查单元；包装环节需要包装产线。除上述单一设备外，设备厂商还可提供组件自动化装备产线，涵盖各个环节，实现交钥匙工程。