由减压馏分油式渣油生产轻质油品的主要加工过程有哪些

石油产品可分为： 石油燃料、 石油溶剂与化工原料、 润滑剂、石蜡、石油沥青、石油焦等6类。 其中， 各种燃料产量最大， 约占总产量的90%； 各种润滑剂品种最多， 产量约占5%。 各国都制定了产品标准， 以适应生产和使用的需要。

汽油

是消耗量最大的品种。 汽油的沸点范围（又称馏程）为30 ~ 205°C， 密度为0.70~0.78克/厘米3，商品汽油按该油在汽缸中燃烧时抗爆震燃烧性能的优劣区分，标记为辛烷值70、80、90或更高。号俞大，性能俞好，汽油主要用作汽车、摩托车、快艇、直升飞机、农林用飞机的燃料。商品汽油中添加有添加剂（如抗爆剂四乙基铅）以改善使用和储存性能。受环保要求，今后将限制芳烃和铅的含量。

喷气燃料

主要供喷气式飞机使用。沸点范围为60~280℃或150~315℃（俗称航空汽油）。为适应高空低温高速飞行需要，这类油要求发热量大，在-50C不出现固体结晶。 煤油 沸点范围为180 ~ 310℃ 主要供照明、生活炊事用。要求火焰平稳、光亮而不冒黑烟。目前产量不大。

柴油

沸点范围有180~370℃和350~410℃两类。对石油及其加工产品，习惯上对沸点或沸点范围低的称为轻，相反成为重。故上述前者称为轻柴油，后者称为重柴油。商品柴油按凝固点分级，如10、-20等，表示低使用温度，柴油广泛用于大型车辆、船舰。由于高速柴油机（汽车用）比汽油机省油，柴油需求量增长速度大于汽油，一些小型汽车也改用柴油。对柴油质量要求是燃烧性能和流动性好。燃烧性能用十六烷值表示愈高愈好，大庆原油制成的柴油十六烷值可达68。高速柴油机用的轻柴油十六烷值为42~55，低速的在35以下。

燃料油

用作锅炉、轮船及工业炉的燃料。商品燃料油用粘度大小区分不同牌号。

石油溶剂

用于香精、油脂、试剂、橡胶加工、涂料工业做溶剂，或清洗仪器、仪表、机械零件。

润滑油

从石油制得的润滑油约占总润滑剂产量的95%以上。除润滑性能外，还具有冷却、密封、防腐、绝缘、清洗、传递能量的作用。产量最大的是内燃机油（占40%），其余为齿轮油、液压油、汽轮机油、电器绝缘油、压缩机油，合计占40%。商品润滑油按粘度分级，负荷大，速度低的机械用高粘度油，否则用低粘度油。炼油装置生产的是采取各种精制工艺制成的基础油，再加多种添加剂，因此具有专用功能，附加产值高。

润滑脂

俗称黄油，是润滑剂加稠化剂制成的固体或半流体，用于不宜使用润滑油的轴承、齿轮部位。

石蜡油

包括石蜡（占总消耗量的10%）、地蜡、石油脂等。石蜡主要做包装材料、化妆品原料及蜡制品，也可做为化工原料产脂肪酸（肥皂原料）。

石油沥青

主要供道路、建筑用。

石油焦

用于冶金（钢、铝）、化工（电石）行业做电极。

除上述石油商品外，各个炼油装置还得到一些在常温下是气体的产物，总称炼厂气，可直接做燃料或加压液化分出液化石油气，可做原料或化工原料。 炼油厂提供的化工原料品种很多，是有机化工产品的原料基地，各种油、炼厂气都可按不同生产目的、生产工艺选用。常压下的气态原料主要制乙烯、丙烯、合成氨、氢气、乙炔、碳黑。液态原料（液化石油气、轻汽油、轻柴油、重柴油）经裂解可制成发展石油化工所需的绝大部分基础原料（乙炔除外），是发展石油化工的基础。目前，原油因高温结焦严重，还不能直接生产基本有机原料。炼油厂还是苯、甲苯、二甲苯等重要芳烃的提供者。 最后应当指出，汽油、航空煤油、柴油中或多或少加有添加剂以改进使用、储存性能。各个炼油装置生产的产物都需按商品标准加入添加剂和不同装置的油进行调和方能作为商品使用。石油添加剂用量少，功效大，属化学合成的精细化工产品，是发展高档产品所必需的，应大力发展。

参考文献：www.hsqc.net

组成石油的化学元素主要是碳

（83%

~

87%）、氢（11%

~

14%），其余为硫（0.06%

~

0.8%）、氮（0.02%

~

1.7%）、氧（0.08%

~

1.82%）及微量金属元素（镍、钒、铁等）。由碳和氢化合形成的烃类构成石油的主要组成部分，约占95%

~

99%，含硫、

氧、氮的化合物对石油产品有害，

在石油加工中应尽量除去。不同产地的石油中，各种烃类的结构和所占比例相差很大，

但主要属于烷烃、环烷烃、芳香烃三类。

通常以烷烃为主的石油称为石蜡基石油；以环烷烃、芳香烃为主的称环烃基石油；介于二者之间的称中间基石油。我国主要原油的特点是含蜡较多，凝固点高，硫含量低，

镍、氮含量中等，钒含量极少。除个别油田外，原油中汽油馏分较少，渣油占1/3。组成不同类的石油，加工方法有差别，产品的性能也不同，应当物尽其用。大庆原油的主要特点是含蜡量高，凝点高，硫含量低，属低硫石蜡基原油。

如果给石油加热，由于组成石油的各物质的沸点不同，它们就会被先后蒸馏出来而分离。这是石油炼制的基本原理。石油可炼制出

溶剂油，汽油，航空煤油，煤油，柴油，润滑油，石蜡及沥青等。

我把化学工艺学翻出来给你找

石油分馏可得 汽油 柴油 轻柴油 重柴油和 塔底渣油 可进一步做润滑油和沥青等等等 这是第一步，一般所得产品是不直接用的

裂化分解 接着上一步的 柴油和重油催化裂化 产品分布是 汽油 柴油 烯烃 烷基苯

催化重整是接石油馏分的汽油馏分 得到可使用的汽油 （高辛烷值），三苯，液化石油气 还有氢气

螺杆泵又分为单螺杆泵、双螺杆泵和三螺杆泵。

单螺杆泵输送的介质可分为废油、氨、丙酮、汽油、化学剂、酶、柴油、分散剂、乳化剂+水、原油、燃料、脂、脂肪酸、乙二醇、树胶溶液、燃料油、煤油、粘合剂、胶乳、碱性胶水、溶剂、胶水、糖蜜、醋酸盐、润滑油、重油、石油、乙醇、硬脂氧、焦油、粘胶、液体蜡、葡萄酒、纤维素、污水、泥浆、磷酸、丙酸、草酸、柠檬酸、冰醋酸、碱液、盐液、甲醛、石油醚、甲酸乙酯、草酸乙酯、硬脂酸乙丙、二苯甲酮、苯酚、萘、聚乙酰胺、絮凝剂、合成树脂、润滑脂、油墨、墨水、洗涤剂、牙膏、灰膏、水煤浆、煤焦油、涂料、植物油、豆辨酱、棕油、果酱、果汁、糖浆、啤酒、酵母、麦芽汁、污油、造纸黑液

双螺杆泵输送的介质可分石蜡、废油、氨、丙酮、汽油、化学剂、酶、柴油、分散剂、乳化剂+水、原油、燃料、脂、脂肪酸、乙二醇、树胶溶液、燃料油、煤油、粘合剂、胶乳、碱性胶水、溶剂、胶水、糖蜜、沥青、苯、液压油、木馏油、酚、醋酸盐、润滑油、重油、石油、乙醇、硬脂氧、焦油、粘胶、液体蜡、葡萄酒、纤维素、污水、泥浆、磷酸、丙酸、草酸、柠檬酸、冰醋酸、碱液、盐液、甲醛、石油醚、甲酸乙酯、草酸乙酯、硬脂酸乙丙、甲醇、甲苯、海水、二苯甲酮、苯酚、萘、合成树脂、润滑脂、油墨、煤焦油、植物油、果酱、果汁、糖浆、污油、渣油、聚醚合成油、烷基苯油、汽轮机油、压缩机油、冷冻机油、变压器油、真空泵油、轴承油、金属加工油(液)、防锈油脂、气缸油、热处理油、导热油

三螺杆泵输送的介质可分石蜡、沥青、柴油、乳化剂+水、氨水、原油、燃料油、液压油、粘合剂、粘胶、液体蜡、石油、重油、润滑油、润滑脂、煤焦油、植物油、齿轮油、渣油、聚醚合成油、烷基苯油、汽轮机油、压缩机油、冷冻机油、变压器油、真空泵油、轴承油、金属加工油(液)、防锈油脂、气缸油、热处理油、淬火油、导热油、棕榈油、动物油脂、机油、齿轮箱油、合成油、矿物油、汽轮机油、汽缸油、食物脂肪、油脂、硅油、大豆油、色拉油、甲苯树脂、蜡油、液压油、润滑油、柴油、乙醇、航空煤油、航空润滑油、胶水、蜂蜜、可可、鱼油、油墨、花生油等等。

检测标准

机械杂质：GB/T 511等

有机热载体：GB 23971

合成切削液：GB/T 6144

轴承油：SH/T 0017

蜗轮蜗杆油：SH 0094

导轨油：SH/T 0361

运行中变压器油质量：GB/T 7595

蒸发损失：GB/T 7325 美国ASTM D 972和D2887、德国DIN 51581等

腐蚀试验：GB/T 391、SH/T 0195 美国ASTM D130、英国IP 154和ISO 2160等

不溶物： GB/T 8926 美国ASTM D893和D4055、德国DIN 51365E和51392E等

苯胺点：GB/T 387 美国ASTM D 611、英国IP 64、德国DIN 51787和ISO 2977等

泡沫性：GB/T 12579 美国ASTM D892、英国IP 146、德国DIN 51566E和ISO DP 6247等

粘度指数：GB/T 1995和2541 美国ASTM D2270、英国IP 226、德国DIN 51564和ISO 2909等

总碱值：SH/T 0251 美国ASTM D 2896和4739、英国IP 276、德国DIN 51537和ISO 3771等

倾点和凝点：GB/T 3535、GB/T 510 美国ASTMD97、英国IP 15、德国DIN 51597和ISO 3016等

运动粘度：GB/T 265、GB 11137 美国ASTM D455、英国IP 71、德国DIN 51562和ISO 3105等

在受沥青污染的空气中生活，易致免疫力下降。

沥青及其烟气中主要成分为酚类、化合物、蒽、萘、吡啶等对皮肤粘膜具刺激性，涂以30%煤焦油沥青甲苯溶液涂皮3次，局部继炎症之后呈现角化过度与皲裂。

沥青及其所含蒽、菲、吡啶等均系光毒物，在紫外线作用下可引起光化学反应。沥青所致光化学反应系沥青在有氧条件下通过光能作用所发生的光化学反应，反映生成的自由基、过氧化物引起细胞损伤，故是一种非免疫性疾病。

动物复制出沥青癌。我国用小鼠涂皮实验也见沥青可致皮肤癌。多为磷状上皮癌，少数为角化乳突瘤。一般认为煤油沥青致癌性最强，天然沥青不具致癌性，对石油沥青的致癌性则有意见尚不一致。

煤焦沥青涂皮对动物体重增长的影响比石油沥青为明显，而煤焦沥青皮肤涂搽又比其烟雾吸入对动物的危害为大。提示煤焦沥青对动物有一定的全身作用，其作用程度与吸收途径有关。

原油经常减压蒸馏（一次加工）可得到约40%的轻质油品，其余是重质馏分和渣油。如果不经过二次加工，重质馏分和渣油只能作润滑油基础油原料和重质燃料油。目前国内原油中直馏轻质燃料油不能满足市场的需求，因此，如何将重质馏分甚至渣油经化学方法转化成轻质燃料是燃料生产的一个重要课题。此外，一次加工（直馏）汽油辛烷值低（一般在40～60），直接在汽车发动机中使用，会出现爆震现象，易损坏汽车发动机的零件，减少使用寿命，所以直馏汽油也需要二次加工，以提高其质量。

二次加工工艺很多，如催化裂化、催化重整、催化加氢、焦化、减黏裂化、烷基化等。本节只介绍目前炼油厂广泛采用的催化裂化和催化重整工艺。

一、催化裂化

（一）催化裂化原理

所谓催化裂化，是指在裂解反应时采用了催化剂的裂化工艺。催化裂化一般使用重质燃料油（如减压馏分油、焦化蜡油等）为原料。反应产物一般气体约10%～20%；汽油产率约30%～60%；柴油产率约20%～40%；焦炭产率约5%～7%。常压塔底重油和减压塔底渣油中含有较多的胶质、沥青质，在催化裂化时易生成焦炭，同时含有Fe、Ni等重金属，易使催化剂污染，降低其活性。若作裂化原料，必须解决重金属污染及焦炭生成较多的问题。

催化裂化时，原料油是在500℃左右及0.2～0.4MPa进行。在催化裂化条件下，烃类进行的反应不只是裂化一种反应，不但有大分子裂化成为小分子，而且也有小分子缩合成大分子的反应（甚至缩合成焦炭）。与此同时，还进行异构化、芳烃化、氢转移等反应。在这些反应中，裂化反应是最主要的反应。

（二）催化裂化的工业型式

催化裂化是原料油在催化剂的作用下进行的，一方面通过裂解等反应生成较小分子的产物——气体、汽油、柴油等；另一方面缩合成焦炭。这些焦炭沉积在催化剂表面使催化剂活性降低，因此必须烧去催化剂表面上积累的焦炭（积炭）来恢复催化剂的活性，这个用空气烧焦的过程称为催化剂的再生。一个催化裂化装置中，催化剂不断地进行反应和再生是催化裂化工艺的一个特点。

裂化反应是吸热反应，再生反应是放热反应。为了维持一定温度条件，必须解决周期性地进行反应和再生、供热和取热的问题，即在反应时向装置供热，再生时从装置内取走热量。解决反应和再生这一对矛盾的基本方式不同，工业催化裂化装置分为固定床、流化床、移动床和提升管四种型式，见图8-4。

图8-4　催化裂化的工业型式

1．固定床

固定床催化裂化装置是最早使用的催化裂化装置。预热后的原料进入反应器内反应，通常只经过几分钟到十几分钟，催化剂的活性就因表面积炭而下降。这时，停止进料，用水蒸气吹扫后，通入空气进行再生。因此，反应和再生是轮流间歇地在同一个反应器内进行。为了使生产连续化，可以将几个反应器组成一组，轮流地进行反应和再生。固定床催化裂化的设备结构复杂，消耗钢材多，生产连续性较差，因此，在工业生产中早已淘汰。

2．移动床

移动床与固定床不同，移动床的裂化反应和再生反应分别在反应器和再生器中进行。反应器靠催化剂循环供给热量，不设加热器；再生器内催化剂循环带走一部分热量，但再生反应器热量大，仍需要安装一些合金钢管，通过高压水来产生高压蒸汽，取走过剩热量。移动床由于设备结构复杂、钢材消耗多的问题，目前已淘汰。

3．流化床

流化床催化裂化与移动床类似，反应和再生分别在反应器和再生器进行，不同的是催化剂做成20～100μm的微球，使催化剂与油气或空气形成与沸腾的液体相似的流化状态。这种流化状态，使两器内温度分布均匀，催化剂循环量大，可携带的热量多，不必设置供热或取热设施，因此设备结构简单，操作方便；原料油气与催化剂充分接触，加速反应的进行，提高了设备的处理能力，适合于连续性生产。

4．提升管

20世纪60年代出现了一种分子筛催化剂，它的催化活性高，裂化反应在很短的时间内（几秒钟）反应完毕，必须迅速将反应物与催化剂分离，否则会引起二次反应，生成较多的气体和焦炭，降低轻质油收率，因此，流化床反应器不能充分发挥分子筛催化剂的长处，促使了流化床的改进，发展了提升管反应器。

提升管反应器是一根直立圆管（即提升管），原料油与催化剂从底部进入提升管反应器，以高速同时向上流动，经过几秒钟的反应后，由顶部离开反应器，然后反应产物与催化剂分离。提升管法大大减少了二次反应，提高了轻质油的收率。

（三）催化裂化工艺流程

图8-5是高低并列式提升管催化裂化装置的工艺流程。它由三部分组成：反应—再生系统、分馏系统和吸收—稳定系统。

1．反应—再生系统

新鲜原料油经换热后与回炼油进行混合，经加热炉加热到200～400℃后至提升管反应器下部的喷嘴。原料油用蒸汽雾化并喷入提升管内，与来自再生器的高温催化剂（约600～750℃）接触，油雾迅速汽化并进行反应，反应产物携带着催化剂上升，在反应器内呈流化状态。油气在反应器内停留时间很短（1～4s），减少了二次反应。反应产物油气夹带的催化剂经沉降器后，由于沉降器直径增大，使油气流速下降，其夹带的催化剂散落下来，油气再经旋风分离器分离出夹带的催化剂，离开反应器去分馏塔。

带有积炭的催化剂（待生催化剂）由沉降器落入汽提段。汽提段内装有几层人字形挡板，在其底部能通入过热水蒸气，将待生催化剂上的油气置换而返回上部，催化剂经汽提后由待生斜管进入再生器。

再生器的主要作用是用空气烧去催化剂上的积炭，即恢复其活性。空气由主风机供给。再生过程也是在流化状态进下行，再生后的催化剂（再生催化剂）经再生斜管送回反应器循环使用。

图8-5　催化裂化工艺流程图

再生产生的烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，进入烟气能量回收系统，充分利用烟气的热能和压力能做功。对于一些不完全再生的装置再生烟气中含有5%～10%的CO，有时设有CO锅炉，利用再生烟气来产生水蒸气以回收能量。

催化剂在反应和再生过程中会有损失或减少，需定期向反应器内补充或置换一定量的催化剂。为此，装置内至少应设2个催化剂储罐，供装卸催化剂使用。

2．分馏系统

由反应器来的反应油气进入分馏塔的底部，在分馏塔分馏为几个产品：塔顶为富气（裂解气）及粗汽油，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油，塔底产品是油浆。轻柴油与重柴油分别经汽提后，再经换热冷却后出装置。回炼油进入回炼油罐后进入反应器中，再次裂化。塔底的油浆有催化剂粉末（＞2g/L），为了减少催化剂损失和提高轻质油收率，将部分油浆送回反应器再次裂化，部分冷却后用于分馏塔下部进行循环，将进入分馏塔过热油气（460℃以上）冷却到饱和状态，以避免催化剂粉末堵塞塔盘和便于分馏。裂化富气及粗汽油送往吸收—稳定系统。

典型的催化裂化分馏塔有4个循环回流取走塔内剩余热量：1个顶循环回流，2个中段循环回流，1个油浆循环回流。后3个回流取热比例大（80%），引起塔的下部负荷大，上部负荷小。因此分馏塔一般缩径。

3．吸收—稳定系统

从分馏塔顶油气分离器分离出的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有气态烃。吸收—稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气分离为干气（C2以下组分）和液化气（C3、C4）以及将粗汽油中混入的少量气体分出，生产蒸气压合格的稳定汽油。

二、催化重整

催化重整是以汽油馏分（直馏汽油、焦化汽油等）为原料，在催化剂（过去是用铂，20世纪60年代后出现铂铼双金属或其他金属催化剂）作用下，对原料油的分子结构加以重新“调整”的工艺过程。催化重整可以生产高辛烷值的重整汽油，作为优质发动机燃料；还可生产芳烃（苯、甲苯、二甲苯），作为重要的化工原料；同时副产纯度很高的氢气（75%～95%），是炼油厂获得廉价氢气的重要来源。因此，催化重整与催化裂化工艺同样重要。

（一）催化重整的基本原理

在催化重整过程中，原料发生的化学反应主要有以下五种：六元环烷烃的脱氢反应、五元环烷烃的异构脱氢反应、烷烃的环化脱氢反应、异构化反应、加氢裂化反应。重整反应中有大量H2存在，当大分子烃裂解为小分子烯烃时，烯烃加氢变为饱和烃，使产物安定性好。重整也会在催化剂表面生成焦炭，但与催化裂化相比较，重整催化剂促进加氢反应，抑制生焦。一般铂催化剂使用一年再烧焦再生，而铂铼或多金属催化剂可用2～3年再烧焦再生。

（二）催化重整工艺流程

生产的产品不同时，采用的工艺流程也不尽相同。当以生产高辛烷值汽油为主要目的时，催化重整工艺流程主要包括原料预处理和重整反应两大部分。而当以生产轻芳烃为主要目的时，则工艺流程中还应设有芳烃分离部分。这部分包括反应产物后加氢以使其中的烯烃饱和、芳烃溶剂抽提、混合芳烃精馏分离等几个单元过程。下面介绍以生产高辛烷值汽油为目的铂铼重整工艺原理流程，见图8-6。

图8-6　催化重整工艺原理流程图

（a）：1—预分馏塔；2—预加氢加热炉；3，4—预加氢反应器；5—脱水塔（b）：1，2，3，4—加热炉；5，6，7，8—重整反应器；9—高压分离器；10—稳定塔

1．原料预处理部分

原料预处理包括原料的预分馏、预脱砷、预加氢。其目的是得到馏分范围和杂质含量都合乎要求的重整原料。

（1）预分馏：直馏汽油馏分（≤180℃馏分）进入预分馏塔，从塔顶切除原料中低于80℃的馏分（≤C6，因这部分烃类易裂化成非汽油馏分而降低汽油产率），作汽油调和组分或化工原料。塔底得到80～180℃馏分可作重整原料。

（2）预加氢：预加氢的目的是除去原料中的砷、铅、铜、铁、氧、硫、氮等催化剂“毒物”，使其含量降至允许范围内，同时可以使烯烃饱和，减少催化剂上积炭。预加氢反应放出H2S、NH3、H2O等，以及砷、铅等金属化合物，砷、铅等吸附在加氢催化剂（钼酸镍或钼酸钴）上除去。预加氢反应物经冷却后进入高压分离器，分离出富氢气体后，液体油中溶有少量的H2S、NH3、H2O等需除去，因此将液体油送到脱水塔、脱硫器，经处理后，可作为重整反应部分的进料。

有些炼油厂在预加氢单元设置单独的预脱砷反应器，采用吸附法或化学氧化法脱砷。

2．重整反应及分馏部分

经预处理的原料油与循环氢混合，经加热炉加热后进入重整反应器。重整反应是吸热反应，反应时温度要下降。为了维持反应器较高的反应温度（480～520℃），工业上重整反应器采用了3～4个反应器串联，每个反应器前都设有加热炉，加热至每个反应器所需的温度。

在催化重整反应时，反应器应通入大量氢气进行循环，目的是抑制生焦反应，保护催化剂；同时起到热载体作用，减少反应床层温降，提高反应器内的平均温度；此外，可稀释原料使原料分布更均匀。

由最后一个反应器出来的反应产物经换热、冷却后进入高压分离器，分出气体（含氢85%～95%），经循环氢压缩机升压后大部分作重整反应器的循环氢使用，少部分去预处理部分，分离出的重整生成油进入稳定塔。稳定塔是一个分馏塔，塔顶分出液态烃，塔底为蒸气压满足要求的稳定汽油。

从原油经减压、催化裂化等加工过程得到的轻质燃料中，仍含少量杂质（如含硫、氧、氮等化合物），这些杂质对油品的使用性能有很大影响，会使油品色泽加深、气味加浓，使油品具有腐蚀性，燃烧后放出气体，易于变质等，因此，必须将这些杂质除去。因而可通过燃料产品精制过程将半成品加工成商品，满足产品的规格要求。有时，单靠精制仍满足不了产品的某些性能要求，这时可向燃料中加入油品添加剂（如抗爆剂、抗氧化剂、降凝剂等）来改善燃料的质量。油品的调和无一定的规范，由各炼厂实际情况确定。比如，车用汽油的调和，主要组分采用直馏汽油、二次加工所产的汽油，另外加入抗爆剂、抗氧化剂、金属钝化剂等。

从石油中生产润滑油的基本原料，主要是原油中的重质油。为了生产不同黏度的润滑油，需将重质油在减压下分馏出轻重不同的几个馏分和渣油。前者叫馏分润滑油，分别用于制取变压器油、机械油等黏度较低的润滑油；后者叫残渣润滑油，用于制取气缸油等高黏度的润滑油。

一、润滑油的生产

润滑油的生产工艺有两种类型：一是传统的“老三套”生产工艺，即溶剂精制、溶剂脱蜡、白土补充精制三种工艺；二是最近发展的润滑油加氢。下面主要介绍润滑油传统“老三套”生产程序。

（一）溶剂精制

润滑油的精制是指从润滑油中除去大部分多环短侧链芳烃和胶质、沥青质，提高润滑油质量的工艺方法。常用的精制方法有酸碱精制、溶剂精制、吸附精制、加氢精制等，我国目前广泛采用的是溶剂精制。

溶剂精制是选用一种溶剂，将润滑油中非理想组分溶解、分离，保留理想组分，然后蒸出溶剂循环使用。

1．溶剂的选择要求

（1）选择性、溶解能力强。溶剂必须对润滑油原料中非理想组分有较高的溶解度，而对理想组分溶解度要小。当溶剂加入到润滑油原料中后，其中非理想组分迅速溶解在溶剂中，将溶有非理想组分的溶液分出，其余的是润滑油的理想组分。通常，前者叫提取液（抽出液），后者叫提余液（精制液）。因此，精制的过程实质上是溶剂萃取或抽提过程。

（2）密度大。溶剂密度大，从抽提塔上部进入；原料油密度小，从塔下部进入。溶剂和原料油在塔内逆流接触，经过一段时间，溶剂充分溶解了润滑油中非理想组分。由于提取液比提余液密度大，两相有明显界面，从塔顶抽出提余液（理想组分+少量溶剂），从塔底抽出提取液（非理想组分+大量溶液）。

（3）沸点低，易回收。提取液中含有90%以上溶剂，提余液也有少量溶剂，必须回收循环使用。因此，要求溶剂沸点低于润滑油沸点。如糠醛的沸点为161.7℃，低于润滑油沸点，当加热到糠醛沸点时，糠醛迅速蒸发出来。

（4）性质稳定，不易受热变质，不与原料发生化学反应。

（5）无毒、无腐蚀、价格低廉等。

目前国内炼油厂使用最广的精制溶剂是糠醛。

2．溶剂精制的工艺流程

图8-7为糠醛精制的工艺原理流程图。

1）糠醛抽提

原料油经换热器换热后从下部进入抽提塔，糠醛从塔上部进入，两者在塔内进行逆流连续抽提。抽提塔内维持约0.5MPa压力，以便使提余液和提取液自动流入溶剂回收系统，塔顶出提余液，塔底出提取液。

2）溶剂回收

（1）提余液溶剂回收：提余液含溶剂少（约10%），采用蒸馏方法即可回收。提余液经加热炉加热到约220℃进入提余液汽提塔，从塔底抽出脱除溶剂的精制油（提余油）送出装置。塔顶分出的含水糠醛蒸气，经冷凝器冷却后进入糠醛—水分层罐。

（2）提取液的溶剂回收：提取液中含溶剂多（约90%），先采用蒸发的方法蒸去大部分溶剂，然后再用水蒸气汽提残存在油中的少量溶剂，可节省燃料，溶剂回收较完全。提取液与高压蒸发塔来的糠醛蒸气换热后，进入低压蒸发塔。提取液经换热后可以蒸出其中30%～40%糠醛。塔顶糠醛蒸气经冷凝后进入糠醛脱水塔。其余的提取液从低压蒸发塔底抽出经加热炉加热，进入高压蒸发塔；塔顶蒸出大部分糠醛蒸气与提取液换热后进入糠醛脱水塔；塔底的提取液经蒸发后，进入提取液汽提塔。提取液汽提塔塔底为脱糠醛的提取油出装置，塔顶为含水糠醛蒸气。从低压蒸发塔、高压蒸发塔塔顶的糠醛蒸气经糠醛脱水塔，脱去含有极少的水分后，循环使用。

图8-7　糠醛精制的工艺原理流程图

1—抽提塔；2，5—加热炉；3—提余液汽提塔；4—提取液汽提塔；6—高压蒸发塔；7—低压蒸发塔；8—糠醛—水分层罐；9—糠醛脱水塔；10—糠醛蒸发塔

（3）含水溶剂的回收：糠醛与水能形成共沸物，不能用简单蒸馏的方法分离。汽提塔的含水糠醛蒸气从顶部蒸出，经冷凝器冷却后，冷凝液进入分层罐。在室温下分为两层，上层为含少量糠醛的水，下层为含少量水的糠醛（糠醛密度大）。糠醛层经泵打入糠醛脱水塔脱水，由塔顶蒸出的是共沸物，蒸气冷凝后再回到分层罐，塔底为脱水的糠醛可以循环使用。水层进入糠醛蒸发塔，塔顶为共沸物，塔底排出污水，塔顶共沸物冷凝后又回到分层罐。

（二）溶剂脱蜡

脱蜡的目的是降低润滑油的凝点，同时可以副产石蜡。目前工业上采用的脱蜡方法很多，如冷榨脱蜡、吸附脱蜡、尿素脱蜡、细菌脱蜡、溶剂脱蜡等。其中溶剂脱蜡应用最为广泛，能处理多种馏分润滑油和残渣润滑油。

溶剂脱蜡是在润滑油中加入溶剂稀释，使油的黏度降低，然后冷却至低温，蜡结晶析出，将油与蜡过滤分离。作为溶剂脱蜡的溶剂很多，我国目前广为使用的是酮类和苯类混合溶剂脱蜡，称为酮苯脱蜡工艺。下面主要介绍酮苯脱蜡工艺。

1．溶剂脱蜡原理

溶剂脱蜡是使油与蜡分开，从而达到除蜡的目的。蜡与油的分开采用过滤方法，类似于用纱布过滤水中的悬浮物。而对过滤操作来说，混合物中固体颗粒越大，液体黏度越小，越易过滤分开，因此采用溶剂的作用是降低油蜡混合物中原料油的黏度，起稀释作用，同时有利于蜡形成大颗粒晶体，这些都有利于油蜡分离。为达到此目的，要求加入的溶剂在脱蜡温度下应该具备以下条件：

（1）选择性好。在脱蜡温度下，对油的溶解度大，对蜡的溶解度小，否则溶在溶剂里的蜡和油会一起进入滤液中。

（2）在脱蜡温度下黏度要低。

（3）沸点低，以便用简单蒸馏的方法回收。

（4）凝点低，在脱蜡温度下不会凝固。

（5）无毒、无腐蚀，与油、蜡不起化学反应，价格低廉等。

满足以上所有条件的理想单一溶剂是不存在的，但使用混合溶剂基本能满足生产要求。目前主要使用的是酮类和苯类的混合溶剂，因此常称为酮苯脱蜡。甲基乙基酮（或丙酮）与甲苯（或再加上苯）以各种比例配成的混合溶剂，是酮苯脱蜡最为广泛使用的溶剂。

在丙酮—苯—甲苯混合溶剂中，苯对油有较好的溶解能力，但对蜡的溶解度也较大，故加入对蜡溶解度很小的丙酮以减小对蜡的溶解度。因此，苯充当油的溶解剂，丙酮充当蜡的沉淀剂。由于苯的结晶点较高，在低温脱蜡时会有苯的结晶析出，故需加入一定比例冰点很低的甲苯作为补充，三者组成一种良好的选择性溶剂。它们对油的溶解能力强，对蜡的溶解能力低，同时黏度小、沸点不高、毒性不大、冰点低，因此，是润滑油溶剂脱蜡较理想的混合溶剂。但其闪点低，使用时应特别注意安全。

近20年甲基乙基酮代替丙酮的趋势发展很快。甲基乙基酮对蜡的溶解度很小，但对油的溶解度比丙酮大。采用甲基乙基酮代替丙酮可以提高脱蜡油收率及降低脱蜡温差。在低温下甲苯的选择性比苯高，即对油的溶解能力比苯强，对蜡的溶解能力比苯差，因此甲苯也基本取代了苯作溶剂。甲基乙基酮－甲苯混合溶剂在工业上已广泛使用。

2．酮苯脱蜡的工艺流程

酮苯脱蜡工艺包括五个部分，见图8-8。

图8-8　酮苯脱蜡工艺原理流程示意图

（1）结晶系统：作用是将原料油和溶剂混合后的溶液冷却至低温，使蜡从溶液中结晶出来，并充分形成有利于过滤的大颗粒结晶。

（2）冷冻系统：作用是制冷，取出结晶时放出的热量。冷冻剂选用液氨，蒸发吸热，使原料油温度下降。蒸发后的氨气经压缩后冷却又变成液氨，循环使用。

（3）过滤系统：作用是将结晶好的蜡与油分离，将混合物分为两部分，一部分是滤液，含溶剂的脱蜡油；另一部分是蜡膏，含少量油和溶剂的蜡。两部分都要送至溶剂回收系统进行溶剂回收再利用。

（4）溶剂回收系统：作用是把蜡膏和滤液中的溶剂蒸出来。采用的方法仍然是先蒸发、后汽提。

（5）安全气系统：溶剂中的酮和苯挥发，其蒸气与空气会形成爆炸混合物，所以有大量溶剂使用时，须设置安全气系统。安全气由炼油燃烧产生的混合气体CO、CO2、H2O、NO、O2等组成，当安全气循环过程中氧含量增加，超过5%时，排出一部分安全气，重新从安全气发生器补充新鲜安全气。

（三）白土精制

润滑油经过溶剂精制、溶剂脱蜡等工艺后，得到的油品中仍含有害的杂质（如胶质、环烷酸、酸渣、少量残存溶剂），必须将这些杂质去掉，进一步改善润滑油颜色、安定性，降低残炭。白土精制就是用活性白土在较高温度下处理润滑油，把这些杂质吸附在白土表面，得到精制油品。

1．白土精制基本原理

白土是一种微孔形结构的结晶或无定形物质，具有很大的表面积，吸附能力较强。白土分为天然与活化两种。天然白土是风化的长石。天然白土孔隙内常含有一些杂质，用8%～15%稀硫酸处理，将杂质去掉，经过处理后的白土叫活性白土，吸附能力大大增强。

在白土精制条件下，白土对润滑油中各组分的吸附能力是不同的。白土极易吸附润滑油中的胶质、沥青质、残存溶剂等，而对润滑油的吸附能力较差，因此利用白土具有选择性吸附的性能，使白土与油混合，然后过滤掉已吸附了杂质的白土，就可以得到精制润滑油。

2．白土精制工艺流程

白土精制工艺分为固定床渗滤法、连续式渗滤法和接触法三种。前两种生产效率低，已被淘汰，目前广泛采用接触法白土精制。图8-9为接触法白土精制的工艺流程。

图8-9　接触法白土精制的工艺流程

（1）白土与油混合。原料油预热到80～90℃，送入混合器，按需要量加入白土，在混合器内内充分搅拌。由于白土密度大，必须充分搅匀，否则沉底起不到作用。油品与白土能否混合均匀，对于整个精制过程影响极大。

（2）加热。将油品与白土形成的糊状混合物打入加热炉加热，降低原料油的黏度，有利于白土起吸附作用。

（3）接触吸附。加热后的混合物进入接触器或接触塔内停留一段时间后，使白土充分吸附。塔顶有抽真空设备，抽出加热炉加热时裂化产生的轻组分和蒸发的溶剂，然后进入中间罐。罐内安装搅拌器，防止白土沉降。

（4）过滤。从中间罐出来的油与白土混合物，先在史氏过滤器中过滤掉绝大部分白土。这种过滤器较粗，有些细小白土仍能通过，所以再通过板框过滤器再过滤一次，才能保证产品中无固体颗粒白土。得到的精制油出装置，作基础油，废白土排出装置。

二、润滑油调和

润滑油质量的优劣是由润滑油基础油的质量和润滑油使用的添加剂决定的。少量有效的添加剂可明显改善润滑油的性能，使润滑油质量大增，满足工业应用的需要。

调和是润滑油生产过程中最后一个重要工序。将经溶剂精制、脱蜡、白土精制等所得的不同黏度的润滑油基础油，按照一定比例，并加入适当添加剂进行混合。采用什么样的调和组分添加剂，由实际情况而定。例如，调和20＃机械油，要求低的黏度，常用低黏度润滑油基础油与适当的添加剂调和。

石油化学工业简称石油化工，石油化学工业是基础性产业，它为农业、能源、交通、机械、电子、纺织、轻工、建筑、建材等工农业和人民日常生活提供配套和服务，在国民经济中占有举足轻重的地位。是化学工业的重要组成部分，在国民经济的发展中有重要作用，是我国的支柱产业部门之一。石油化工指以石油和天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的加工工业。石油产品又称油品，主要包括各种燃料油（汽油、煤油、柴油等）和润滑油以及液化石油气、石油焦碳、石蜡、沥青等。生产这些产品的加工过程常被称为石油炼制，简称炼油。石油化工产品以炼油过程提供的原料油进一步化学加工获得。生产石油化工产品的第一步是对原料油和气（如丙烷、汽油、柴油等）进行裂解，生成以乙烯、丙烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯为代表的基本化工原料。第二步是以基本化工原料生产多种有机化工原料（约200种）及合成材料 （塑料、合成纤维、合成橡胶）。这两步产品的生产属于石油化工的范围。有机化工原料继续加工可制得更多品种的化工产品，习惯上不属于石油化工的范围。在有些资料中，以天然气、轻汽油、重油为原料合成氨、尿素，甚至制取硝酸也列入石油化工。