塑料件之间的间隙配合要留多少

闭合度为0.65即可。

检验标准：

1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为    CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。

2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。

扩展资料：

质量要求：

一、基本尺寸

1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。

2、通用结构尺寸标准。

a、 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。

b、 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。

c、 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。

d、 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。

e、 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。

f、 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。

g、 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。

h、面底壳配合。

3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；

4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。

a、 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。

b、 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。

c、插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。

d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。

e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。

f、 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。

g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。

h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。

表面缺陷

一、工艺条件满足不了的情况下：

1、胶件表面不允许缺陷。

2、走胶不齐（或缺料、滞水）b、、烧焦 c、顶白。

3、白线 e、披峰 f、起泡。

4、拉白（或拉裂、拉断）h、烘印i、皱纹。

5、表面受限制缺陷及接受程度。

参考资料来源：百度百科--塑胶

参考资料来源：百度百科--注塑模具验收标准

塑胶模具主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。为了改进塑料的性能，还要在聚合物中添加各种辅助材料，如填料、增塑剂、润滑剂、稳定剂、着色剂等，才能成为性能良好的塑料

希望可以帮到你，望采纳回答

找出尺寸不稳定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型条件不一致或操作不当

注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。

一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障。

如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率。

若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。

值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。

2)成型原料选用不当

成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。

因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。

应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。

此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。

3)模具故障

模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就会造成塑件成型尺寸不稳定。

如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致，也都会引起尺寸波动。

因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求很高时，最好不采用一模多腔的结构形式，否则为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置，导致模具的制作成本很高。

当塑件出现偏厚误差时，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差，一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。

此时，对于那些壁厚尺寸要求很精确的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差，一般情况下，成型开始时误差较小，但连续运转后误差逐渐变大，这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道模成型时最容易产生这种现象。

对此，可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须同心。

此外，在制作模具时，为了便于修模，一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位，而且向孔心方向收缩的。反之，若塑件成型孔的内径接近于外径时，芯销可以做得小一些。

4)设备故障

如果成型设备的塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。

5)测试方法或条件不一致

如果测定塑件尺寸的方法，时间，温度不同，测定的尺寸会有很大的差异。其中温度条件对测试的影响最大，这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍。因此，必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的，24小时才基本定型。

不经常拆装的可以选用过盈配合。建议齿轮和轴取H7/k6，直径在1到500， 孔比轴比难加工 ，所以孔比轴低一级 ， 一般情况 选H7/r6 或者H7/n6 如果要经常拆H7/k6 。

齿轮孔与轴的轻热压配合（带键）（JB/ZQ4285-86） 为了保证齿轮的传动精度，和防止齿轮孔与轴之间可能因产生间隙，而导致腐蚀现象，所以当齿轮及采用H6，H7公差带，轴采用h6公差带时，将轴的名义尺寸加一增大量，进行轻热配合，表中所列的轻热压配合尺寸，仅适用于键联结的情况下。

1，配合的类型分为三种：间隙配合（原称：动配合）、过渡配合、过盈配合（原称：静配合）.

a. 间隙配合——轴与孔之间有明显间隙的配合, 轴可以在孔中转动。

b. 过盈配合——轴与孔之间没有间隙, 轴与孔紧密的固联在一起, 轴将不能单独转动。

c. 过渡配合——介于间隙配合与过盈配合之间的配合, 有可能会出现间隙, 也有可能出现过盈, 这样的配合可以作为精密定位的配合。

2，当齿轮轴需要在孔中转动的时候, 都选择间隙配合:

a. 要求间隙比较大的时候选H11/c11（如：手摇机构）

b. 要求能转动, 同时又要求间隙不太大就选择H9/d9（如：空转带轮与轴的配合）

c. 若还要精密的间隙配合就选择H8/f7（如：滑动轴承的配合）

3. 如果希望轴与孔固联在一起, 要转动则一起转动, 要承受载荷就一起承受载荷, 可以选择过盈配合：

a. 小过盈量的配合可以传递比较小的力, 施加较大的力就会让轴与孔发生转动, 装配可以用木榔头敲击装配, 配合类型H7/n6,

b. 大过盈量的配合可以专递较大的力, 一般用压力机进行装配, 或者用温差法进行装配,例如：火车轮的轮圈与轮毂的配合就是用温差法进行装配的过盈配合,配合类型H7/z6

c. 需要精密定位, 又需要能拆卸时,如滚动轴承内圈与轴的配合、外圈与孔的配合可以选择H7/js6, 或者H7/k6。

以下解答：

塑料模具装配需注意事项

不同的塑料模具种类，不同的成形塑料种类（同一类模具），由于开头和精度要求不同，装配方法不尽相同。所以，在组装前应仔细研究分析总装图、零件图。通过了解各零件的作用、特点及其技术要求，确定装配基准。经过精心装配，达到产品的各项质量指标，其中包括模具动作精度及在使用过程中的其他各项技术要求。

1、装配基准

装配基准是指装配时用以确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，可大致分为：

(1) 以主要工作零件如型芯、型腔和镶块等作为装配的基准件；

(2) 以导柱导套或模具的模板侧基面为装配基准面。

2、装配精度

装配精度是指设备装配后的几何精度、加工精度、运动精度等等，塑料模具的装配精度包括：

(1) 各零部件的相互精度，如距离尺寸精度，同轴度，平等度，垂直度等；

(2) 相对运动精度，如传动精度直线运动和回转运动精度等；

(3) 配合精度和接触精度，如配合间隙,过盈量接触状况等；

(4) 塑料成形件的壁厚大小，新制模具时，成形件壁厚应偏于尺寸的下限。

3、修配原则：

(1) 修配脱模斜度，原则上型腔应保证大端尺寸在制件尺寸公差范围内，型芯应保证小端尺寸在制件尺寸公差范围内；

(2) 角隅处圆角半径，型腔应偏小，型芯应偏大；

(3) 当模具既有水平分型面又有垂直分型面时，修正时应使垂真分型面接触时水平分型面稍稍留有间隙，小型模具只需涂上红后相互接触即可，大型模具间隙约为0.02mm左右；

(4) 对于用斜面合模的模具，斜面密合后，分型面处应留有0.02-0.03mm的间隙；

(5) 修配表面的圆弧与直线连接要平滑，表面不允许有凹痕，锉削纹路应与开模方向一致。

汽车打方向有异响可能是方向盘内的气囊游丝故障；转向横拉杆球头老化、有旷量；方向机防尘套漏油；助力皮带松紧度不当或老化；转向助力油太脏等原因导致的。打方向有异响的问题，只能先找出异响的来源，确定异响的部位，才能有更好的解决方法。

在打方向时，声音是从方向盘里面发出来的，这个问题多数是方向盘里面的气囊游丝干涉造成的，拆下方向盘气囊游丝涂些黄油看还响不响，如果还响就更换气囊游丝了，因为气囊游丝损坏导致的。

如果打方向盘听到声音是多车外发出的，这个有可能是减震器的平面轴承缺油发出的声音的，只要打开车头盖听一下声音是不是从减震器顶座的位置发出，这样就知道是不是减震器的平面轴承发出的声音了，减震器的平面轴承发响，可以在平面轴承上涂些黄油，如果涂后还是响，就只能更换了。

如果声音不是从减震器的平面轴承发出的，就要检查一下平衡杆胶有没有出现松动或损坏的现象，平衡杆胶松动、损坏不但会在打方向时响，在过不平路面时也会发出响声，平衡杆胶松动是可以通过加垫片的方式来解决的，如果损坏就只能更换了。

例如，在一些特殊的大型注塑模具中进行正常排气是极其困难的，在不影响塑料制品外观和尺寸精度要求的情况下，模具成型部件尽量可能使用插入件或复合结构，使用注射成型在正常排气的不同部分之间形成不同的插入件拼接间隙。同时，相互结构的插入更加降低了加工单片的难度，使模具结构，以及维护十分方便。

排气塞采用特殊烧结金属制成，主要采用烧结材料在许多细微间隙进行排气。有时如果腔体填充区域的末端不在分型面，如果没有用于其附近的排气配合，则可嵌入腔体通气孔的深处，因为通气孔塞易于在塑料制品表面上留下接触痕迹，所以要注意设置通风塞要隐藏在产品内部不容易找到的地方，同时，打开通风口直径也不宜过大，以免通风塞变形。

对于那些容易形成气体的常见塑料熔体，或在薄壁产品的某些部分注射成型，往往需要在核心排气两侧打开一定数量的排气槽。为了便于注塑模具制造和清洁，排气槽的表面应尽可能地在模具分型面的侧面打开。排气槽一般我们加工成曲线形状，从模腔表面腔体边缘方向进行测量，这样可以使塑料件从各处排出各种气体，速度溢出也得到一定的降低但排气槽出口设置不应朝机器操作侧打开，以防万一造成的高压注射塑料熔体喷射灼伤的事故。