注塑产品时有跑边(飞边)是怎么回事？
原因有：
（一） 设备方面
机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。
合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。
模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。
（二） 模具方面
模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。
模具设计不合理。
（三）工艺方面
注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。
加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。
（四）原料方面
塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。
塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。
注塑制品是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。
塑料用注塑成型机注塑成型制品品种比较繁多，应用范围也比较广，特别是在纺织设备和汽车制造业中，有多种形状注塑制品作配件。医疗器械、文教用品及人们日常生活中随处可见的各种容器、周转箱、鞋。还有各种复杂的注塑结构件、功能件及其特殊用途的精密件等，注塑制品广泛应用在运输，包装，邮电，通讯，建筑，家电，计算机，航空航天和国防尖端等国民经济的所有领域，已成为不可缺少的生产资料和消费物品。
注塑产品时产生飞边的原因：
1、机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题
模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。
模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。
2、塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。
3、设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。
飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
一般来讲，由于各种因素的影响，塑件绝对不产生飞边是不可能的。
扩展资料：
产生飞边的解决方法：
1、即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。降低射出速度；
2、短期的：对模具发生飞边的面进行研磨；
3、长期的：模具使用硬质钢的材料。
由于材料的差异：1、因流动性好的材料也就容易产生飞边，所以模具分型面要做得严密；2、结晶性材料在熔融时因粘度很低。特别需要模具分型面的严密。
参考资料来源：百度百科—飞边
4.1 产生原因
4.1.1 分型面闭合不良。
4.1.2 型腔和型芯部分滑动零件间隙过大。
4.1.3 模具强度或刚性不良，模塑过程中腔内压力使模具型腔局部变形有间隙。
4.1.4 模具平行度不良，变形弯曲。
4.1.5 模具单向受力或安装时没有压紧，各模腔同时填充不均匀。
4.1.6 多腔模具浇口大小不合理，同时填充不均匀。
4.1.7 射速快，保压压力大，保压时间长。
4.1.8 注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行。
4.1.9 塑件投影面积超过注射机所允许的塑件面积。
4.1.10 塑料流动性太好,料温高,模温高,注射速度过快。
4.1.11 加料量过大。
4.1.12 模具表面落入异物。
4.1.13 模温过高。
4.1.14 模具分型面或型腔内有损伤。
4.1.15 热流道内温度高。
但是就这一部分,在塑料产品生产时又不得不同时出来.
把他去掉就好.
好比,我们拿一张四方的纸,需要剪一个圆形出来.
圆形以外的多余的纸,也可叫飞边.
飞边产生 但是如何减少飞边提高塑件质量却是塑料成型加工和精密注塑成型领域中的重要研究课题。飞边产生具体可能有以下几个方面的原因造成：
1．机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。
（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。
（3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。
2．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。
3．加工、调整方面：
（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。
（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。
（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
4.飞边和制件不满反复出现的原因：
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。
（3）入流口的冷却系统失效，令进料的调。
（4）料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。
注塑件边角有毛边大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处。注塑件边角有毛边的原因如下：
1、模具配合不好，可能存在有些部位塌边，烧焊或者降面。
2、锁模力太低：射出机锁模力太低，不足以维持成形制程的模板紧闭，会发生毛边。
3、模具有缝隙：假如模具结构变形、分模面不够密合、机器规格不当、成形条件不当、分模面卡料等因素都可能造成分模面接触不完全，造成毛边。
4、成形条件：熔胶温度太高或射出压力太高等造成熔胶流动性过高的不当成形条件都会造成毛边。
5、不当的排气：设计不当和不良的排气系统、或是太深的排气系统都会造成毛边。
扩展资料：
注塑件边角有毛边改进方法：
1、注塑机的额定合模力要高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。
2、合模装置调节到最佳位置，肘杆机构要伸直，模具平行度要调节好，消除模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况。
3、模具安装保持平行，拉杆受力分布均匀，消除合模不紧密而产生的飞边。
4、及时维修或更换磨损的配件如：止回环、喷嘴弹簧、长年使用磨损严重的主机料筒或螺杆。提高机筒注料量足，增大缓冲垫等等。
5、降低注塑速度、注塑压力和保压压力，降低料筒温度、喷嘴温度和模具温度，减少缓冲长度，使尼龙熔体不在料筒中过度填充。
设备方面：
1.机器真正的合模力不足。
2.合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。
3.模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
4.止回环磨损严重，弹簧喷嘴弹簧失效，料筒或螺杆的磨损过大，入料口冷却系统失效造成“架桥”现象，机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。
工艺方面
注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间，薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。
2.加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
3.机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。
原料方面
塑料粘度太高或太低都可能出现飞边。粘度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动粘度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料粘度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料粘度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。
塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。
希望对您有帮助，如还有什么问题，请百度：炜林纳改性塑料，问一下
如有用，请采纳，谢谢
缺口注塑不满是因为注塑压力不够，或材料的粘度偏高。当我们把压力加大可以弥补注塑不满的问题，单是会加重飞边。您可以添加POLYMSJ助剂来解决此问题，增加材料的熔体强度，但不会增加材料的熔体粘度。
PA/PE 0.02
PP0.03
POM 0.04
PS/AS 0.05
ABS 0.06
PMMA 0.065
PVC/PC0.07
