塑料模具打产品有时有飞边有时没有怎么回事

首先模仁之间是肯定没有间隙的,否则会有飞边（披锋）,A板和B板之间留1毫米的间隙是为了是模仁之间能更好的合紧,这样可以避免A、B板合紧,而模仁没合紧的情况. 个人认为你应加强模具的基础知识.模仁才是真正的成型产...

PA/PE 0.02

PP0.03

POM 0.04

PS/AS 0.05

ABS 0.06

PMMA 0.065

PVC/PC0.07

原因有：

（一） 设备方面

机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。

合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。

模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。

止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。

（二） 模具方面

模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。

模具设计不合理。

（三）工艺方面

注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。

加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。

机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。

（四）原料方面

塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。

塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。

注塑制品是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。

塑料用注塑成型机注塑成型制品品种比较繁多，应用范围也比较广，特别是在纺织设备和汽车制造业中，有多种形状注塑制品作配件。医疗器械、文教用品及人们日常生活中随处可见的各种容器、周转箱、鞋。还有各种复杂的注塑结构件、功能件及其特殊用途的精密件等，注塑制品广泛应用在运输，包装，邮电，通讯，建筑，家电，计算机，航空航天和国防尖端等国民经济的所有领域，已成为不可缺少的生产资料和消费物品。

注塑产品时产生飞边的原因：

1、机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题

模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。

模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。

2、塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。

3、设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。

飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。

一般来讲，由于各种因素的影响，塑件绝对不产生飞边是不可能的。

扩展资料：

产生飞边的解决方法：

1、即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。降低射出速度；

2、短期的：对模具发生飞边的面进行研磨；

3、长期的：模具使用硬质钢的材料。

由于材料的差异：1、因流动性好的材料也就容易产生飞边，所以模具分型面要做得严密；2、结晶性材料在熔融时因粘度很低。特别需要模具分型面的严密。

参考资料来源：百度百科—飞边

4.1 产生原因

4.1.1 分型面闭合不良。

4.1.2 型腔和型芯部分滑动零件间隙过大。

4.1.3 模具强度或刚性不良，模塑过程中腔内压力使模具型腔局部变形有间隙。

4.1.4 模具平行度不良，变形弯曲。

4.1.5 模具单向受力或安装时没有压紧，各模腔同时填充不均匀。

4.1.6 多腔模具浇口大小不合理，同时填充不均匀。

4.1.7 射速快，保压压力大，保压时间长。

4.1.8 注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行。

4.1.9 塑件投影面积超过注射机所允许的塑件面积。

4.1.10 塑料流动性太好,料温高,模温高,注射速度过快。

4.1.11 加料量过大。

4.1.12 模具表面落入异物。

4.1.13 模温过高。

4.1.14 模具分型面或型腔内有损伤。

4.1.15 热流道内温度高。

1 注塑工艺调整

解决办法1.减小注塑压力

2.降低成型温度

3.加大锁模压力

2 模具问题

解决办法 1.补焊 重修

2.降面（整个有飞边的配合面磨掉，前提是对产品影响不大）

我朋友是做塑胶模具的，他对模具制造加工及产品注塑方面这块都很懂的，有什么问题都可以联系他的，他电话1880へ5766108,希望对你有帮助！