三乙醇胺三乙酸的欧盟海关编码是什么

不同的早强剂或相同的早强剂掺入不同品种的水泥混凝土中，其作用不完全相同。

氯盐系早强剂作用机理主要是氯化物与水泥中的C3A的作用，生成不能溶于水的水化氯铝酸盐，能加速水泥中C3A的水化。生成的氯酸钙，降低液相中氢氧化钙的浓度，加速C3A的水化速度，并且生成的复盐增加了水泥浆中固相的体积，形成内部的骨架体系，有利于水泥石结构的形成。

硫酸盐系早强剂溶解于水中与水泥水化产生的氢氧化钙作用，生成氧化钙和硫酸钙。生成的硫酸钙的颗粒极细，活性比掺硫酸钙要高的多，而氢氧化钠是一种活性剂，能够提高C3A和石膏的溶解度，加速水泥中硫铝酸钙的数量，导致水泥凝结硬化和早期强度的提高。

早强剂的主要种类有无机物类(氯盐类、硫酸盐类、碳酸盐类等)；有机物类(有机胺类、羧酸盐类等)；矿物类(天然矿物如明矾石、合成矿物如氟铝酸钙、无水硫铝酸钙等)。 　

有机胺类早强剂主要有三乙醇胺(简称TEA)、三异丙醇胺(简称TP)、二乙醇胺等，其中早强效果以三乙醇胺为最佳。三乙醇胺是无色或淡黄色油状液体，呈碱性，能溶于水。掺量为水泥质量的0．02％～0．05％，能使商品混凝土早期强度提高50％左右，28d强不变或略有提高。

参考资料来源：百度百科—混凝土早强剂

清洗剂配方一（重量%） 络合的芳族磷酸酯（非离子型，99.5%活性物） 5 烷基芳基磺酸酯三乙醇胺盐（60%活性物） 5 1：1椰子脂肪酸烷醇酰胺（非离子型） 1 三聚磷酸钠 10 水 79 配方来源 Mazer Chemicals.

清洗剂配方二（重量%） 改性椰子酰二乙醇胺（增稠和泡沫稳定剂） 3.0 油酸 2.0 尿素 3.5 氨 2.0 乙二胺四乙酸（EDTA） 0.4 脂肪酸钾（50%） 0.7 碳酸钠 15.0 二甲苯磺酸钠（40%） 8.0 水 到100.0 制备方法

把碳酸钠和尿素溶解于水，加入其它物料并搅拌。

配方来源 Sherex Chemical.

清洗剂配方三（重量%） N-直链烷基磺酸钠盐（60%活性物） 10.0 异三癸醇乙氧基化物（8EO） 3.5 焦磷酸钾 5.0 氨（25%） 1.0 异丙醇 5.0 水、香料和染料 到100.0 配方来源 Hoechst/Celanese

清洗剂配方四（重量%） N-直链烷基磺酸钠盐（60%活性物） 7.0 壬基酚乙氧基化物（8EO） 2.5 柠檬酸钠 6.0 碳酸钠 2.0 香料 0.2 水、防腐剂、染料 82.3 制备方法

在水中溶解柠檬酸钠和碳酸钠，然后混合N-直链烷基磺酸钠盐、壬基酚、香料、防腐剂和染料。

性质 pH值（1%） 8.7 粘度（布鲁克菲尔德法，毫帕·秒） 55 冷冻 融化试验 好 配方来源 Hoechse/Celanese.

清洗剂配方五（重量%） 聚乙氧基化（9）壬基酚（HLB：13.0） 15.0 20.0 聚乙氧基化（9）三癸醇（非离子型，HLB：13.0） 20.0 30.0 聚乙氧基化（5）癸醇 2.0 2.0 乙二胺四乙酸四钠 2.5 2.5 三乙醇胺 0.5 0.5 染料、香料 视需要 视需要 水 到100.0到100.0 制备方法

将水加入混合釜中，按上述顺序加入各种物料，混合搅拌至均匀。

使用浓度 7.5—15克/升水

配方来源 Emery Chemicals.

清洗剂配方六（气溶胶型）（重量%） 水 89.0 磷酸三钠 3.0 三聚磷酸钠 3.0 改性椰子酰基二乙醇胺（非离子-阴离子型） 5.0 共计 100.0 制备方法

将盐加入水中并溶解，再按上述顺序加进其它原料。

性质 固体含量（%） 11.0 活性物（%） 11.0 pH 10—11 粘度 中等 配方来源 Emnlsion Systems Inc.

清洗剂配方七（重量%） 二羧化咪唑啉衍生物二钠盐（39.0%固体） 10.0 焦磷酸钾 5.0 焦磷酸钠 5.0 氢氧化钾（45%） 4.0 妥尔油脂肪酸 10.0 水 66.0 制备方法

在60—70℃时使焦磷酸盐溶解，然后加入氢氧化钾液体，在搅拌和加热条件下加入并分散妥尔油脂肪酸，最后加进咪唑啉衍生物使其混合均匀，透明。

注：混合物料时产生的乳白色，在泡沫和气体产生后就会消失，最后产品是高粘度、pH9.8—10.2的透明液体。

配方来源 Miranol Chemical Co.

清洗剂配方八（气溶胶型）（重量%） 1.1.1-三氯乙烷溶剂 30.00 二氯甲烷溶剂（特殊抑制剂） 7.50 二丙二醇甲基醚 6.00 甲苯 22.50 二异丙基胺 2.25 聚乙二醇辛基苯基醚 1.50 醋酸戊酯 5.25 推进剂A—70 25.00 说明

二丙二醇甲基醚是油墨的优良溶剂。甲苯和三氯乙烷、二氯甲烷溶剂是润滑脂、油和蜡的良好溶剂。

配方来源 Dow Chemical U.S.A.

清洗剂配方九（含混合表面活性剂）（重量%） 二甲苯磺酸钠（50%） 4.0 表面活性剂混合物（100%） 6.0 月桂基二甲基氧化胺 6.0 二甲苯磺酸钠（40%） 6.0 三聚磷酸钠 2.5 水 75.5 制备方法

将三聚磷酸钠溶于水，加入月桂基二甲基氧化胺和二甲苯磺酸钠，搅拌至溶解，在搅拌下加表面活性剂并溶解，直至气泡冒出。最终产物是金黄色透明液体。

配方来源 Sherex Chemical.

清洗剂配方十（墙壁、瓷砖、地板用）（重量%） 乙氧基化直链伯醇（分子量428，62.7%EO） 6.0 脂肪族二乙醇胺 2.0 五水合硅酸钠 13.9 异丙醇 2.0 水、染料、香料 到100.0 性质 粘度（23℃，毫帕·秒） 27 相凝温度（℃） 41 pH 13.0 全能清洗剂配方

重垢型与轻垢型

配方1 组分 w/% 组分 w/% 二甲基苯磺酸钠（40%） 5.0 硅酸钾 3.0 烷基苯磺酸 20.0 CMC-Na 1.0 二乙醇胺 7.2 荧光增白剂 0.1 焦磷酸四钾 120 水 余量 配方2 组分 w/% 组分 w/% 偏硅酸钠 31.7 碳酸钠 31.6 氢氧化钠 31.7 脂肪酸酰胺 5.0 配方3 组分 w/% 组分 w/% 焦磷酸四钾 10.0 CMC-Na 1.0 烷基苯磺酸 9.0 荧光增白剂 0.1 二甲基苯磺酸钠（40%） 4.0 多聚氧化乙烯壬酚醚 3.0 二乙醇胺 3.3 水 余量 硅钾酸 4.0 多功能清洗剂

配方1 组分 w/% 组分 w/% 水 61.0 脂肪醇酰胺类 8.0 液体柠檬酸（50%） 10.0 非离子型表面活性剂 3.8 氢氧化钠（50%） 6.2 二甲基苯磺酸钠 5.0 偏硅酸钠 6.0 香料和染料 适中 制备方法 把液体柠檬酸用等量的水稀释，在搅拌中徐徐加入氢氧化钠（反应热），添加偏硅酸钠、酰胺类和二

甲基苯磺酸钠，最后加入香料和染料。产品均匀，透明，pH值在11以上。

配方2 组分 w/% 组分 w/% 水 61.0 偏硅酸钠 6.0 液态柠檬（50%） 10.0 N，N-双羟乙基椰子油酰胺 3.8 氢氧化钠（50%） 6.2 二甲基苯磺酸钠 5.0 多聚氧化乙烯N.N-二羟乙基月桂酰胺 8.0 香料和染料 适量 配方3 组分 w/% 组分 w/% 十二烷基二甲基氧化胺 10.0 氨基三乙酸三钠盐（NTA）或乙二胺四乙酸四钠盐（EDTA） 5.0 改性椰子油脂肪酸二乙醇酰胺 5.0 去离子水 77.5 二甲苯磺酸钠 2.5 制备方法 将EDTA或NTA的钠盐溶于水中，在搅拌下添加表面活性剂，搅拌直到透明。

说明 外观为浅黄色透明液体，PH值10.0，黏度（25℃）125mPa.s，固体份14%，稀释比7.5-30g/L。

配方4 组分 w/% 组分 w/% N，N二羟乙基高碳脂肪酰胺 3.0 二缩丙二醇单甲醚 4.0 二甲基苯磺酸钠 6.0 松油 2.0 磷酸三钠 5.0 水 余量 制备方法 依次把前3种成分添加到水中，然后加入二缩丙二醇单甲醚和松油，混合均匀。

家用型清洗剂

配方1 组分 w/% 组分 w/% 辛酚（EO）12-13醚 5 烷基磷酸酯钾盐（50%） 2 焦磷酸四钾 5 乙二胺四乙酸钠 3 二缩乙二醇单丁醚 10 水 余量 配方2 组分 w/% 组分 w15/% 辛酚（EO）12-13醚 5 二缩乙二醇单丁醚 4 烷基磷酸酯钾盐（50%） 15 乙二胺四乙酸钠（EDTA四钠盐） 3 焦磷酸四钾 15 水 58 配方3 组分 w/% 组分 w/% 直链烷基苯磺酸钠、脂肪醇酰胺和多聚氧化乙烯的加成后产物 10.0 二甲苯磺酸钠（40%） 10.0 焦磷酸四钠 10.0 水 余量 工业清洗剂是由较为强烈的化学物质调和而成，具有一定的危险性，请谨慎操作。非专业人员应在技术人员的指导下进行操作。

【配比比例】

1：掺量：一般为水泥的3-6%。

2：为了保持掺本剂的砼(tong)质量均匀，搅拌时间延长1-2分钟。

3：掺本剂的砼(tong)，不能使用活性矿物的骨科（如：蛋白石）。

4：本剂如有受潮结块现象，必须粉碎或风化后方可使用，其性能不变。

【分类】

早强剂按照化学成分可分为强电解质无机盐类、水溶性有机物类、有机类和无机物复合的复合早强剂三类。

1、氯盐早类

氯盐早强剂的组成主要包括氯化钙、氯化钠、氯化铝等。合理掺加氯盐类早强剂，会对混凝土的早期强度发展有利。

氯盐类早强剂是应用历史最长、应用效果最显著的早强剂品种。不过氯盐类的早强剂只准在不配刚筋的素混凝土中掺加，对于钢筋混凝土，特别是预应力钢筋混凝上，以及有金属预埋件的混凝土中，要慎重使用这类外加剂，限制Cl-（氯离子）含量的引入量，甚至要禁止使用。

2、硫酸盐类

常用的硫酸盐早强剂为硫酸钠、硫酸钾和硫酸钙。掺硫酸盐早强剂的混凝土要注意预防泛碱和白华现象。硫酸盐的掺量应通过实验确定，以免引起碱集料反应破坏或硫酸盐过量产生的侵蚀破坏。

3、硝酸盐类

硝酸盐和亚硝酸盐均对水泥水化过程起促进作用。这些盐类不仅能作为混凝土的早强剂组分，而且可以作为混凝土防冻剂组分使用。我国曾生产应用过以硝酸盐和亚硝酸盐为主的许多品种的早强剂或防冻剂，如亚硝酸钙一硝酸钙，硝酸钙一尿素、亚硝酸钙一硝酸钙一尿素、亚硝酸钙一硝酸钙一氯化钙，以及亚硝酸钙一硝酸钙一氯化钙一尿酸等。

亚硝酸钠的掺入还可以防止混凝土内部钢筋的锈蚀，其原因是可以促使钢筋表面形成致密的保护膜。所以氯盐早强剂或氯盐防冻剂中常复合有亚硝酸钠组分。

4、有机类

最常用的有机化合物早强剂为三乙醇胺。三乙醇胺是一种表面活性剂，掺入水泥混凝土中，在水泥水化过程中起催化剂的作用，它能够加速C3A的水化和钙矾石的形成。三乙醇胺常与氯盐早强剂复合使用，早强效果更佳。常用的有机化合物早强剂还有甲酸钙、乙酸和乙酸盐等。另外，实际应用中三异丙醇胺也同样具有一定早强性能，同时对混凝土后期强度也有比较明显的提高。

5、复合型

通过对各种早强剂组分之间的复合，以及早强剂组分与减水剂组分之间的复合，可以收到比单一早强剂更好的改性效果，如：大幅度提高混凝土的早期强度发展速率；既能较好地提高混凝土的早期强度，又对混凝土后期强度发展带来好处；既具有一定减水作用，又能大幅度加速混凝土早期强度发展；既能起到良好的早强效果，又能避免有些早强组分引起混凝土内部钢筋锈蚀等。

N上的孤对电子和三个-OH上的孤对电子可以对Pd配位

每一个螯合环都是五元环（Pd←HO-CH2-CH2-N→Pd）

三乙醇胺有足够的空间柔韧性，使得一个分子上的四个配位原子都对Pd配位

形成螯合Pd2+的络合物

第一节 氯化铵盐镀锌

1． 故障现象：新配氯化铵镀锌，锌层发黑，钝化不亮。

原因分析：它只使用平平加，且加入量过大。平平加的作用是同其它光亮剂配合使用时作载体。在酸性镀锌溶液中，虽然对光泽性起一些作用，但它的主要贡献是能使其它光亮剂稳定、均匀地分散于镀液中，充分发挥其它光亮剂的作用。它用量少，作用也不大，过多亦无益处。

处理方法：停止添加平平加，采用大电流处理，消耗掉多余的平平加，再补充氨三乙酸和聚乙二醇。

2． 故障现象：镀锌层经钝化后，发现表面有密集的小泡，小泡呈半圆形。

原因分析：起泡有两种，一种是脆性所引起的，另一种是镀层同基体结合力不良引起的。脆性是指镀层中由于夹杂无机或有机杂质，内应力增大而发脆。一般情况下引起的脆性因素是由于光亮剂加入过多。结合力是指镀层同基体金属结合的牢不牢。引起结合力不良的因素主要有以下两方面：一、基体表面油污未除尽；二、镀槽中重金属杂质如铅、铜等含量太高，影响了锌的电沉积，使锌中杂质过多，从而造成结合力不良。

处理方法：首先应判断是由何种原因引起。先观察一下镀锌层的光亮性，如非常光亮，应查光亮剂的加入量，如加入量过多，故障就可能引起脆性。如光亮剂正常，应检查经前处理过的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出观察它的湿润性是否良好（金属表面的水膜成一片，表明湿润性良好）。如果是表面有油膜未除尽，应加强前处理工作。如果表面油污已除尽，则应检查一下经锌粉处理的周期。周期长的话，镀液很可能是铜、铅杂质过多引起的。解决方法是加入氨三乙酸或乌洛托品（六次甲基四胺），依靠它对重金属的络合作用来降低金属杂质离子的影响。如果加入后起不到掩蔽金属杂质的作用，说明金属杂质已达相当的数量，需要用锌粉来进行处理。

3． 故障现象：返镀成品（因钝化后表面不合要求或厚度未达到标准，用稀Hcl或HNO3将钝化膜去除，然后直接在锌镀层上复镀锌）发现起泡。

原因分析：复镀产品表面起泡，多数是由于原来的镀锌层表面的铬酸盐钝化膜未除尽造成的。

处理方法：适当延长复镀零件在稀Hcl或HNO3中的浸渍时间，使表面钝化膜完全除尽，然后再进行复镀。

4． 故障现象：挂镀零件，镀层外观色泽正常，经低浓度铬酸白钝化，钝化膜发黑。

原因分析：镀锌层中如果杂质过多，不仅会引起前述的起泡现象，也会发生稀硝酸出光后锌层变黑（或者出光不亮）的现象。零件从镀锌槽中出槽时，外观锌层是正常的，

只有经出光或钝化后才会出现这种现象。

处理方法：由于镀液中金属杂质过多，需要用锌粉进行处理，故障即可消除。

5． 故障现象：具有螯合作用的铵盐镀锌溶液（氨三乙酸、柠檬酸）在镀液中经常接触铁件，铁杂质必然积累，当超过一定量后，将使出光后的光亮镀层出现兰紫色，脆性增大，甚至于有些部件镀层剥落和破裂。

原因分析：造成上述现象的原因是铁零件落入槽中腐蚀造成的。

处理方法：下班前用磁铁吸出落入槽中的零件，这种情况下铁杂质积累是很慢的。经常用锌粉处理。在处理其它金属杂质的同时，能去除部分铁离子。（加入适量的硫脲缓蚀铁的腐蚀，对控制铁的污染也能起些作用）。

6． 故障现象：零件经铵盐镀锌钝化（尤其是天兰色、白钝化后），在其表面出现一摊摊“浆糊”状斑迹。

原因分析：造成该故障的原因有两种：一、零件离开镀槽后暴露在空气中的时间过长，然后再钝化。在搁置期，表面锌层同空气及镀液发生化学作用，在镀锌层表面产生腐蚀产物，这样钝化后出现“浆糊”状斑迹。二、零件在电镀过程中，直接加入未经稀释的平平加，它一下子不容易散开，粘附后造成斑迹。

处理方法：一般来说，造成这种故障的原因是前一种。在生产中，零件一出槽应立刻水洗（对酸性镀锌可在稀的热碱液中浸一下，对碱性镀锌可在5%的柠檬酸液中浸洗），然后再经水洗、钝化，“浆糊”状斑迹就不会出现。若表面已有腐蚀产物，可在工件放在出光溶液中适当延长浸亮时间再去钝化，依靠出光液来将腐蚀产物溶解。但是这种方法镀层损失大。或者也可以将零件浸入浓的碱溶液中浸几秒，凭借碱把腐蚀产物去掉，然后再用水冲洗干净。如果是直接加入浓的平平加引起的，则应改变加入的方法，稀释后加入，应充分搅拌。

第二节 锌酸盐镀锌

1． 故障现象：新配锌酸盐镀液，镀层发暗、起雾，局部发黑。

原因分析：因原材料不纯往往发生这类故障。原材料包括ZnO、NaOH、锌阳极和水质。

处理方法：如果是重金属杂质引起的，可加入1～3g/L锌粉或使用CK-778 0.5g/L,充分搅拌并过滤.然后在每升镀液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二钠，进一步掩蔽金属杂质。如果使用质量差的NaOH（特别是挂镀时），应加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黄色镀层。若水质硬度太高，可加入浙江黄岩荧光化工厂生产的“锌酸盐镀锌水质调整剂” 4ml/L，就能得到米黄色镀层。

2． 故障现象：新配锌酸盐镀液，按工艺要求严格配制，杂质净化亦有进行，但开始总是镀不好。

原因分析：是新配槽液Zn2+浓度分层所致。镀液下层Zn2+浓度大，上层Zn2+浓度低，造成Zn2+上下浓度不一致。

处理方法：电解数小时，并稍许搅拌，镀几槽即好。

3． 故障现象：整流器输出电流为300A，电镀几分钟后下降到200A，如人为升高到300A，但没几分钟，电流又下跌到150A，后来再调，却再也调不上去。

原因分析：电流300A，电镀几分钟后由于阳极进入钝态，致使电流下降到200A，如此时人为升高到300A，相当于外界推阳极进一步处于稳定的钝化状态，这样电流又很快地处于150A左右了。

处理方法：适当提高NaOH含量，有利于锌阳极的活化，并增大阳极面积。锌在镀锌时致钝电流密度约为1.5～2A/dm2，故阳极电流密度不得超过2A/dm2。此外，阳极表面应经常清洗，防止结垢。因为阳极表面结垢后，相当于减少了阳极的真实面积。

4． 故障现象：锌酸盐镀液中异金属杂质对镀层引起的不良影响太大，由它们引起的故障现象列于下表：

异金属杂质 允许含量（mg/L） 故障现象

Cr3+ ≤1 高电流密度处发雾，呈棕灰色，含量高时fI下降

Pb2+ ≤5 硝酸出光后，有黑色条纹，钝化不亮，低DK处呈灰黑色，甚至无镀层

Cu2+ ≤10 低DK处呈灰兰色，加速阳极溶解

Fe2+ ≤10 二次加式性能差，钝化后吻变色，结合力差，镀层脆性增大，镀层起雾、发黑

Ni2+ ≤10 镀层发脆，易产生条痕

处理方法：利用锌粉和专用活性炭，处理镀液中异金属杂质离子效果见下表：

（注：分析仪器采用WFD—YZ原子吸收光谱）

处理结果（mg/L）

工艺类别 处理方法 异金属杂质离子

铁 铜 铅 铬

原DPE—Ⅲ

镀锌工艺 未处理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5

加金属杂质后含量 31 17.5 20.5 6.25

处理后 锌粉处理 31 16 18.75 7

专用炭处理 20 0.7 0.9 6.5

ZB—80

光亮镀锌 未处理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5

加金属杂质后含量 29 17.5 14.5 5.25

处理后 锌粉处理 3.5 3.2 9.6 4.3

专用炭处理 0.6 0.45 0.9 3.75

从上下这三个表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778净化剂，对于不含任何络合剂的镀锌液中铁、铜、铅、铬去除均有明显效果。对于含有给合剂三乙醇胺的镀液也有较好的效果。在生产中，加入CK—778净化剂后应强力搅拌，使其与镀液充分接触，搅拌后应在2～3小时内立即进行过滤。

利用CK—778处理锌酸盐镀锌有害金属结果：

处理前金属杂质

后含量类别

工艺

类别 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L)

受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率

ZB—80

光亮镀锌 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80%

2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93%

3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91%

原DPE—Ⅲ

镀锌工艺 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58%

2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61%

5． 故障现象：某单位以DE为添加剂，镀锌件出槽时光亮如镜，但在放置过程中，锌层纷纷起皮脱落。

原因分析：这是由于镀层脆性所致。剥落下来的锌镀层成碎块，用手指研磨，很易成粉末状。这些原因是因为片面要求镀层光亮，盲目加入过多光亮剂香草醛之故。

处理方法：挂入废铁板进行大电流处理，人为消耗，直致色泽正常。另一种方法是加入颗粒活性炭，把过多的光亮剂香草醛吸附掉，然后沉淀过滤。生产中一般用前法。生产中添加剂使用应少加、勤加，正常的镀锌层呈米黄色即可。

6． 故障现象：锌酸盐镀锌会发生起泡现象。

原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下：

①镀液本身的性质：电解液自身不足，对钢表面的活化较差。

②添加剂的质量和用量：质量好的DE，应是淡黄色的，若发现分层，色如红棕或咖啡色，则加入镀液后即使不起泡，也会出现这样或那样的故障。添加剂加入过多，镀层夹杂也多，内应力加大，也易起泡和产生脆性。冬天，在无加热情况下，最易发生起泡。因为镀液温度低，添加剂吸附在零件表面多（温度低，有利于添加剂的吸附），镀层夹杂更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，镀层光亮性很足，脆性在，会由脆性引起起泡。

③镀前处理（包括入槽前的弱酸腐蚀）不良。

④镀液的净化：金属杂质离子含量太高也会引起镀层起泡。

⑤操作条件控制不当：如电流过大、温度很低，都将会引起有机物夹杂，引起起泡。

⑥挂具引起起泡。

⑦镀层边缘四周太厚，引起应力过大而起泡。

处理方法：做好技术管理工作，严格遵守操作工艺，镀液应定期分析，定期加料，添加剂少加勤加，定期过滤，应每季过滤一次。

①加入3～5g/L的NaCN，以增加对钢铁件的活化作用，同时又可掩蔽镀液中重金属杂质的影响。3～5g/L的NaCN基本符合排放条件。

②添加剂应用合格品，在使用过程中应连续滴加，以保持其含量一定。

③严格认真地做好镀前处理工作，钢铁件镀锌应有完整的镀前处理工序：化学除油、酸性除锈、电解除油、镀前活化等四个主要工序。各工序应仔细操作，严格清洗。镀前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再经清水洗涤，才能电镀。活化是使钢铁件表面钝化层去掉。

④一旦添加剂、光亮剂加入过多，或重金属杂质多，或镀液分解产物多，则应进行大处理。

⑤冬天应控制好液温，温度应在15℃以上，若无加温装置，则添加剂应尽量少。

⑥挂具不可用锡焊，如有焊点应浸塑处理。用塑料薄膜包扎起来并不好。

⑦严格控制镀层厚度，边缘不超过20μM，否则边缘易起泡。

7． 故障现象：深镀能力明显较差。

原因分析：如果Zn2+浓度高，NaOH浓度低，会影响深镀能力。另外，添加剂质量差或含量少也会影响深镀能力。

处理方法：调整NaOH：ZnO = 10～12：1，对于某些盲孔较深的零件，深镀能力要求高者，可加入“MB”防老剂（2—巯基苯并咪唑），加入量一般为0.1～0.2g/L。开始加入时效果应不明显，一周后就会生效。

8． 故障现象：镀层有较多的条纹和气流。

原因分析：产生此类故障的原因主要是碱性锌酸盐镀锌的电流效率太低，析氢所造成的。若增大阴极电流密度，则电流效率还会继续降低。大量的析氢，致使镀层产生气流、条纹，这种现象在冬天液温低时更明显。

处理方法：阴极电流密度不宜过大，液温控制在15℃以上，DK控制在1.5 A/dm2，若没有加温装置，DK应控制在0.8 A/dm2。若现象较明显，可加入一些表面活性剂，利于氢气的析出。

9． 故障现象：电镀大机架，电流开的小，深镀能力差，深凹处无镀层。电流开大，机架两端烧毛。

原因分析：锌酸盐镀锌其深镀能力是较好的。但对于复杂的零件来说，凹陷程度较深者，电流开的小，往往镀层薄，钝化后就被腐蚀掉，故必须用大电流。

处理方法：准确镀液成分和添加剂、光亮剂用量恰当，尽可能开大电流，使零件的深凹处有一定厚度的镀层。为避免机架两端烧毛，可在机架两端设置辅助阳极，让一部分电流流到辅助阳极上。