脱硫工艺系统堵塔的危害及应对措施

酒精生产中醪垢形成、预防及清洗

【吉林燃料乙醇有限公司/姜树宽徐宝国】

蒸馏塔(醪塔)结垢堵塞问题，尤其是醪

塔堵塔问题，是蒸馏系统不能长周期运行的

主要制约因素。一般的解决办法是定期或不

定期进行物理法或化学法

处理，虽然能收到

一定效果，但短时间又会产生同样的问题。

本文试图对醪垢的成因、预防和清除进行探

讨，希望对业界解决这一问题能有所帮助。

1醪垢的定义

醪垢是沉积在设备、管道内表面上由不

溶性盐、泥砂、纤维、淀粉、蛋白质、糊精、糖、

酵母菌体及其它糖酵解代谢副产物等所组

成的多成分物质。一般附着在成熟醪预热

器、塔底再沸器的管壁及蒸馏塔塔盘和塔件

上，常常造成进料温度降低，塔底各板间温

差加大，塔顶真空度升高，严重时会造成塔

底跑酒，最终导致生产不能正常进行。

2醪垢的形成

2.1发酵成熟醪成分

发酵成熟醪是一个复杂的多组分非均

相混合液。它由水（75%%-90%%，w/w）、干物

质（4%%-10%%，w/w）、酒精及其它挥发性物

质（6%%-15%%，w/w）构成。

2.2醪垢成分

醪垢的化学成分受各种条件影响很大。

分析结果表明，不同的原料产地、不同的前

处理方法、不同的酒精生产工艺，醪垢的成

分都不同。即便是同一工厂不同生产时期、

不同部位醪垢成分也有一定差别。

醪垢的化学成分为碳酸钙、碳酸镁、磷

酸钙、硫酸钙、有机酸钙、糖、糊精、蛋白质

等，是由多种无机物、有机物构成的，并以无

机物为主。

2.3醪垢的成因

2.3.1 微溶或可溶物质在蒸馏过程中达

到过饱和状态而析出

发酵成熟醪在蒸馏过程中沿塔板逐层

而下。相对挥发性大的物质在醪塔内沿塔板

逐层上升，从顶部排出；干物质和水，还有高

级醇、酸、酯类等相对挥发性小的物质沿塔

板逐层向下，微溶或可溶物质浓度不断增

加，当其浓度超过其溶解度达到过饱和状态

后，便会在塔底再沸器的管壁及蒸馏塔塔盘

和塔件表面析出。在蒸馏过程中首先析出的

是溶解度较小的碳酸钙、碳酸镁、磷酸钙等，

而溶解度稍大一些的也逐渐被浓缩沉积，如

硫酸钙、有机酸钙等。

发酵成熟醪中的不溶性悬浮物质，如酵

母菌体、纤维、淀粉及析出的无机盐形成晶

核，加速了处于饱和状态下的无机盐、有机

盐、糖、糊精、可溶性蛋白质等的析出。众所

周知，国内大部分酒精厂采用了离心清液回

配技术。离心清液的回配进一步提高了发酵

成熟醪中干物质含量，加剧了微溶或可溶物

质在醪液输送、换热、蒸馏过程中的析出和

结垢概率。

2.3.2 可溶性钙盐转化成碳酸钙垢

在蒸馏过程中，可溶性有机酸钙盐与醪

液中的可溶性碳酸盐反应生成碳酸钙垢：

CaA

2

+Na

2

CO

3

=CaCO

3

↓+2NaA

CaA

2

+K

2

CO

3

=CaCO

3

↓+2KA

2.3.3 可溶性钙盐受热分解生成难溶碳

酸钙垢

在蒸馏过程中，可溶性钙盐受热分解生

成溶解度小的盐垢：

Ca（H CO

3

）

2

=CaCO

3

↓+H

2

O+CO

2

↑

Mg（H CO

3

）

2

= Mg CO

3

↓+H

2

O+CO

2

↑

2.3.4 前处理制浆工艺对醪垢的生成也

有影响

在酒精生产中，前处理制浆工艺可分为

干法、半干法、湿法及改良湿法等，其对醪液

输送、换热、蒸馏等过程中的结垢及积料影

响程度从小到大，依次为湿法、干法、半干

法、改良湿法。无论哪种制浆工艺，造成堵塔

或换热器效率下降的主要原因均为醪垢的

积累，物料粒度则是次要原因。

3醪垢的预防

3.1化学防垢法

投加阻垢剂。采取加入阻垢分散剂来抑

制醪垢析出，这是一种经济上节约，操作上

简便，效果上显著的方法。实践证明，阻垢分

散剂的投入量为mg/L级，即可起到很好的

阻垢作用。由于酒精行业的特殊性，建议使

用单宁、木质素等天然有机分散剂。

3.2物理防垢法

物理防垢法又称电磁防垢法，即在醪管

线相应位置加电磁防垢器，当醪液通过电磁

防垢器磁场时，钙、镁等成垢因子受强磁场

感应而失去结晶能力，只能生成一种结构疏

松易碎而不易牢固附着的沉渣，达到防垢的

目的。

3.3控制离心清液回配比，确定回配率

前文已提到，离心清液的回配进一步提

高了发酵成熟醪中干物质含量，加剧了微溶

或可溶物质在设备表面的析出，因此，只要

适当控制回配比，增加新鲜工艺水量就可以

把成垢因子稳定在一定范围而不析出。也可

给出最高上限，依据离心清液回配数学模

型，确定最佳回配率。

3.4改善工艺、规范操作

醪垢形成除与机理有关外，还与温度、

流速、浆料粒度、设备结构等因素有关。因

此，新工厂要从工艺设计、设备选型、材料选

择、施工安装质量抓起。已建成的工厂要从

改进工艺、规范操作，加强管理抓起。

实践证明：当醪液在设备或管道内处于

湍流状态下，醪垢形成概率大为减少；在生

产运行中，合理控制生产负荷，稳定操作，避

免蒸馏塔温度、压力波动过大，会有效降低

系统醪垢形成速率；深入研究系统运行规

律，正确确定设备清洗、检修周期，定期对系

统进行有计划地清洗，是防止醪垢形成和积

累的一个有效途径。

4醪垢的清洗

4.1化学清洗法

4.1.1 碱煮法

利用纯碱或烧碱与碳酸钙、硫酸钙等发

生化学反应而除掉醪垢的方法。碱煮通常使

用纯碱或烧碱，有时再加入少量磷酸钠和食

盐作辅助除垢剂，以提高煮洗除垢的协同效

应。主要化学反应如下：

CaCO3 +2NaOH= Ca（OH）2 + Na 2 CO 3

CaSO 4 +2NaOH= Ca（OH） 2 + Na 2 SO 4

4.1.2 酸洗法

利用盐酸或硫酸与碳酸钙、磷酸钙等发

生化学反应而溶解醪垢的方法。主要化学反

应如下：

CaCO 3 +2HCl= Ca Cl 2 + +CO 2 ↑+H 2 O

Ca 3 （PO 4 ） 2 + 6HCl =3Ca Cl 2 +2H 3 PO 4

4.2CIP清洗法

4.2.1 CIP清洗是Clean In Place（就地

清洗）的简称，是指不拆解或移动生产设备，

采用适当的化学清洗配方，在一定温度、压

力下进行清洗、杀菌和除垢。

4.2.2 CIP清洗技术具有减轻工人劳动

强度，防止操作失误，清洗效率高，安全可靠

等优点。通常分为预洗、碱洗、水洗、漂洗等

几个阶段，是酒精工厂清洁生产的必备手段

之一。

4.3高压水射流清洗法

高压水清洗就是利用高压泵打出高压

水经喷嘴转化成高流速的射流，沿着正向或

切向冲击醪垢，高压水在醪垢上产生强大的

冲击力将其击碎，从而露出被清洗的设备表

面。高压水清洗需专业设备，已广为酒精厂

采用。

5小结

5.1 通过对酒精生产中醪垢形成原因分

析，找出了结垢因子、结垢机理、结垢条件，

为预防与清洗提供了理论依据，对醪垢预防

和处理具有普遍指导意义。

5.2 醪垢的预防和清除，有些是从理论

上给出的方法，如化学防垢法，虽然在其它

行业已成功应用，但在醪垢处理上尚需实

践；有些是从实践角度给出的方法，为成熟

经验，如物理防垢法、CIP清洗法等可直接

使用。

5.3 实践证明，利用离心清液回配数学

模型，可随时监测结垢因子浓度，确定最佳

回配比，使结垢因子浓度控制在允许范围

内。

众所周知，目前化工企业的脱硫塔大都采用填料塔，因脱硫塔堵塔问题引起塔阻力升高，而被迫停车处理，较严重地影响了化工生产，这是许多化工企业最为感到头疼的问题。仅每次被迫停车扒填料，就使企业蒙受了不小的经济损失。这种状况是脱硫系统中不可避免的，同时也是脱硫行业较为普遍关注的问题。虽然随着脱硫催化剂技术的发展，许多新型催化剂已具备清塔降阻功能，使得堵塔问题有所缓解。但由于各企业工艺、设备状况及生产操作管理等方面的原因，特别是企业在改烧高硫煤后，为满足工艺要求，脱硫塔塔径不得不越做越大，这样气液在塔内就很难均匀分布，从而导致气液偏流。再加上塔内填料本身就易堵，虽然很多企业在填料的结构和气液的分布方面做了大量的技术改造工作，以缓解填料脱硫塔堵塔等问题。但从实际工业化装置运行状况来看，许多企业仍然没从根本上摆脱堵塔的困境，致使堵塔问题始终未能得到根本解决。

下面分析探讨一下脱硫塔堵塔成因，抛砖引玉，希望能从中找到一种从根本上解决堵塔的途径。

2、脱硫塔堵塔成因分析

造成塔堵，主要是硫堵和盐堵。究其原因，主要表现在以下几个方面：

（1）进塔气体质量差。气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，时间一长，极易产生塔堵。

（2）脱硫液的吸收和析硫反应，80%是在脱硫塔内进行的。若塔内析出的硫(特别是入口H2S含量较高时)，不能及时随脱硫液带出塔外，硫颗粒就粘结在填料表面，时间久了导致气体偏流，形成堵塔。

（3）溶液循环量不够。致使塔喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35～50立方米/㎡.h。塔喷淋密度偏小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，不仅使塔脱硫效率下降，且时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

（4）脱硫系统设备存在问题。一是脱硫塔填料选择不当。脱硫塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不合理或安装出现偏差。脱硫塔在检修时，仅是将塔内填料扒出来清洗，而未将堵塞在除沫器和驼峰板的两驼峰之间的碎填料和积硫及时清理出去，造成除沫器和驼峰板的降液孔不畅通，以致开车后，形成气体偏流，塔阻上升，被迫二次停车处理。二是溶液再生有问题。单质硫浮选效果差，悬浮硫上升，脱硫效率下降。主要表现在，再生设备不配套，氧化再生槽在设计上存在诸多缺陷。比如氧化再生槽内无分布板，有则分布板孔径过大，一般分布板孔径为8～15㎜，孔距20～25㎜。分布板的作用是夹带无数气泡的脱硫液从尾管出来，便迅速形成无数气泡群，气泡群在其自身浮力的作用下，向上漂浮。同时游离在溶液中的单质硫便向气泡群周围聚集，并粘附在气泡表面。随着气泡群向上浮动，经2～3层分布板后，气泡群就会越聚越多，气泡表面粘附的单质硫相应就越多。而无分布板的再生槽气泡大且易碎，带出的单质硫就相对较少。

空气自吸式喷射器是再生系统的心脏，其选用和安装不合理均会严重影响溶液再生效果。主要表现在空气自吸式喷射器吸空气量小，造成再生空气量不够，使HS-氧化单质硫的程度变差，从而影响溶液再生效果；空气自吸式喷射器尾管出口到再生槽底部距离过大，一般尾管距槽底距离为400～600㎜，最多不超过800㎜。其尾管出口到再生槽底部距离过大，易形成槽内溶液死区过多，影响再生效果；喷射器在设计上要求溶液经过喷嘴的流速要达到18～25m/s，混合管的长度是其管径的20倍；空气自吸式喷射器在安装过程中，要求喷嘴、混合管、收缩管及尾管中心轴线要一致，其同心度≦1.0㎜。空气自吸式喷射器在设计及安装上比较专业，一般不要去盲目仿制，企业在选用自吸式喷射器时，建议找专业生产厂家来订制比较妥当些。

（5）催化剂选用不当。劣质催化剂价格虽较低，但在应用过程中，我们知道，不同种类的催化剂在催化氧化过程起作用是不尽相同的，特别是氧化后形成的单质硫晶体结构不一样，它的粘度和颗粒大小就不一样。因其使HS-氧化为单质硫的程度较差而造成脱硫液悬浮硫升高，较高的悬浮硫就会粘附在塔内填料上，时间一长，就会造成堵塔，使塔阻上升，严重时影响生产。

（6）我们知道，多溶质在脱硫液中的溶解度，较其单一在水中的溶解度，均有不同程度的降低。因此，浓度高或溶解度低的副盐，在溶液温度较低的情况下，往往会形成混合性过饱和析出结晶而堵塔。所以有的厂家脱硫系统在冬季停车，一夜之间再开车时，发生恶性堵塔，被迫通蒸汽加温而延误开车。

（7）操作和管理不到位。操作中脱硫液温度过高,一般温度控制在38-42℃为宜,超过45℃则气泡易碎,单质硫浮选不好。操作温度大于50℃则副盐生成大量增多。一般副盐三项（Na2S2O3、Na2SO4和NaCNS）之总和应小于250g/L，特别是溶液中Na2SO4的含量一般不超过40g╱L为宜。当副盐增加时，要及时采取措施(排放或引出部分脱硫液使其降温析出结晶)。否则脱硫液中过多的副盐在塔内易析出结晶，粘附在填料上，时间一长，就形成盐堵。发生盐堵后，不仅使塔阻力上升，而重要的是会引起设备严重腐蚀。脱硫塔发生盐堵后，再好的催化剂也是无能为力的，氧化再生槽浮选出的硫泡沫不能及时溢流出去，而在液面上停留时间过长，硫泡沫破碎后，其表面粘附的单质硫下沉进入贫液，造成贫液悬浮硫上升。而由脱硫泵带至塔内，沉积在填料上，时间久了就会形成硫堵；溶液循环量不能保证相对稳定，调节过频，造成系统波动较大。当遇到系统减量时，溶液循环量应保持稳定，可从溶液组份上来作些调整。当遇到系统大幅度减量时间较长时，溶液循环量可仍保持稳定运行3-4小时，以使塔内填料上沉积的硫得到冲刷；再生槽吹风强度在经过操作摸索后，可稳定在最佳量，一般不宜作过多调节。否则会影响单质硫的浮选，导致再生效果不佳；硫回收的熔硫残液，在变成低温处理时不达标，液温高、杂质多，影响吸收与再生效果，造成贫液质量差，悬浮硫含量高。熔硫残液在回收前要沉降冷却至≤45℃，使熔硫残液中的大量副盐结晶析出在沉降冷却池，清夜再返回系统循环使用。

综上所述，我们不难看出，产生堵塔的成因，一是入塔气体除尘效果不佳，二是塔内气液偏流严重，三是脱硫液再生不好，四是副盐控制超标严重，五是操作管理不到位。而造成堵塔的关键因素在于脱硫塔内填料，但入塔气体的降温除尘、再生系统的合理配置及生产操作有效管理也同等重要。既然如此，我们不妨去换个角度，从脱硫塔的设计入手来解决堵塔问题。

3、 脱硫塔堵塔的解决途径

3.1 常压脱硫

对于常压脱硫系统，采用喷淋空塔段或填料段与空喷段组合的脱硫塔，不失为脱硫行业一个有益的探索和尝试。因为塔内填料的大幅度减少，再加上塔下部的喷淋空塔段也担负了一定的降温除尘作用，这样就可有效的避免填料塔堵塔的弊病。工业化实践证明，仅喷淋空塔段的脱硫效率就高达60%。

对于单塔配置的企业，可将脱硫塔下段填料扒出改为喷淋段，上两段填料保持不动；对于双塔或多塔配置的企业，可将前边的填料塔改为喷淋空塔，作为预脱硫塔；对于使用高硫煤的企业，可在首级脱硫中采用喷淋空塔技术。这样喷淋空塔既具有较高的脱硫效率，又起到降温除尘的效果，同时减轻了填料段的负荷，更加有效的防止了堵塔。

其实，空塔喷淋技术很早就被运用在化肥行业的脱硫领域，但当时由于受塔内喷头的雾化技术及设计安装的合理性而未能达到预期的效果，导致该技术没有被继续推广。显然，要想保证喷淋空塔的脱硫效果，首先喷头的雾化技术无疑是最为关键的因素，其次就是喷头安装的合理布局。而许多企业的预脱塔大都采用用于洗气、降温的喷头，由于喷头雾化效果差，加上喷头布局不太合理，致使塔内气液接触不彻底，预脱硫塔始终未能更好地发挥作用。我公司气体净化设计研究中心通过模拟实验，总结行业内诸多喷头的不足，经过反复模拟实验与改造，最终研制开发了DSP型系列高效雾化喷头，而且设计了一整套灵活巧妙的喷头布置形式，可将脱硫贫液雾化成高强度、高密度呈接近液化的“气态”。喷淋空塔设计参数：工艺气体线速V：0.8～1.2m/s；液气比值：10L/Nm3；有效的气液接触时间:10～15S。故高效雾化喷头能较好的满足在脱硫塔内气液两相传质界面大、传质动能大、传质时间短的传质三要素。

从我们收集到的诸多用户反馈信息来看，均取得了令人满意的效果。

3.2 加压脱硫

对于加压脱硫（变换气脱硫）系统，采用无填料塔技术，以QYD气液传质装置来取代填料，可从根本上解决塔堵问题。

我们知道，对于变换气脱硫，虽然其同常压脱硫脱除H2S的反应机理是一样的，但压力不同，气体组分也不一样，特别是CO2含量差别较大（变换气CO2含量为28%左右，而半水煤气中CO2的含量仅为8%左右）。变换气中的CO2对吸收和再生干扰较大，且变换压力较高。而现行的变换气脱硫工艺，大多套用半脱的设计，没有从根本上解决气体中CO2对变脱系统运行产生的干扰。从东狮脱硫技术协作网所收集的资料来看，变脱比半脱堵塔几率要高，变脱压力等级越高，堵塔机率就越大。虽然许多企业在工艺和设备上都做了大量技术改造，也取得了一定效果，但都未能从根本上解决塔堵问题。

基于此，我公司气体净化技术研究中心的技术人员根据多年的脱硫技术经验，经过多次试验，终于推出了QYD型气液传质装置，以此传质装置取代填料，从而解决了行业脱硫多年来悬而未决的问题，即硫塔堵塔问题。该装置是集传统的诸多塔内件的优点于一身，更加强化气液传质过程，它充分利用了脱硫反应机理H2S和碱溶液快速化学反应的原理，采用气液直接接触，并依据H2S含量高低设置特殊的气液接触装置、气泡再布装置，使气液之间动态接触，湍动传质。这不仅大大增加了气液接触面积，使气体在极短的时间内与液体充分混合接触，提高了气体的净化度。另外，由于气液接触时间大大缩短，从而使脱硫原料气中CO2对碱溶液吸收的影响得到极大地改善，溶液中NaHCO3的生成率也大幅度降低，从而大大地提高了贫液质量，促进了溶液循环吸收能力。该气液传质装置结构简单，安装简便，操作弹性大，不仅适应于旧脱硫塔改造，更适用于新塔设计。

4、结束语

对于常压脱硫系统，采用空塔喷淋段与填料段复式组合的脱硫塔，不仅脱硫效率高，而且可有效的防止填料塔的堵塔弊病；对于加压脱硫（变换气脱硫）系统，采用无填料塔技术，以QYD气液传质装置来取代填料，可从根本上解决塔堵问题。当然，要想完全从根本上解决脱硫堵塔问题，还需要有设计较为合理的再生和硫回收系统与之相配套；还需要有行之有效的工艺操作规程来规范操作；还需要强有力的工艺、设备管理措施来加强管理。只有这样，脱硫系统才能开得越来越好。

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乙醇汽油对环境要求高，怕水，保质期短。因此，乙醇汽油的销售比普通汽油的配置、储存、运输和销售要严格得多。一般来说，小型加油站不销售乙醇汽油。耐爆性好的辛烷值高。乙醇含氧量高达34.7%。汽油中乙醇含量为10%，含氧量可达到3.5%。使用汽车乙醇汽油可有效减少汽车尾气排放，改善能源结构。国内研究表明，E15与纯车用无铅汽油碳烃相比，乙醇汽油(汽油中乙醇含量为15%)烃16.2一氧化碳排量下降30%。燃料乙醇生产资源丰富，技术成熟。乙醇汽油可直接使用，无需对汽车发动机进行大的改变。

燃料乙醇燃烧的产物仅为二氧化碳和水。减少有害物质的排放等于减少铅和各种合成物对车辆排气系统的损坏，减少碳积累的产生也可以延缓发动机条件的下降。同时，乙醇具有一定程度的杂质清洁能力，即使油箱中有一些沉积物也可以被清除E燃油滤清器捕获并储存汽油清洗和油泵进入油路。E汽油可以大大降低尾气排放，全面普及后每年减少数百万辆汽车的排放。

乙醇的热值是常规汽油的60%。据相关资料报道，如果汽车使用含乙醇10%的混合汽油而不做任何改变，发动机油耗将增加5%。乙醇的蒸发潜热较大，理论空燃比下的蒸发温度大于传统汽油。影响混合物的形成和燃烧速度，导致汽车动力、经济和冷启动的下降，不利于汽车的加速。乙醇在燃烧过程中会产生乙酸，腐蚀汽车金属，尤其是铜。相关试验表明，当汽油中乙醇含量为0~10%时，基本上不会腐蚀金属，但当乙醇含量超过15%时，必须添加有效的腐蚀抑制剂。乙醇是一种优良的溶剂，易对汽车密封橡胶等合成非金属材料产生轻微腐蚀、溶解、软化或开裂。

乙醇容易吸水，车用乙醇汽油含水量超标后容易发生液相分离。乙醇汽油可以适用于任何大规模生产的汽车，其本质是无铅汽油；可以使用无铅汽油的汽车，在燃料乙醇确保无腐蚀的前提下，100%更换没有问题。至于油耗的增长，这是不可否认的事实，但作为一个汽车用户，它只能接受。毕竟，中国只有3亿多辆汽车，其中有数千万辆运营车辆。大多数人不把汽车作为通勤工具，所以减少汽车尾气排放（损坏）是可以理解的。

柴油里不可以加酒精。柴油主要的组成都是分子量较大的有机物，乙醇分子量太小，没办法组合燃烧，但会催化甲醇加进，甲醇有毒，所以柴油中不能加乙醇。

而汽油中添加乙醇已经较为普遍，无论是欧洲、中国还是美国 ，我们国家部分省市使用的E10（乙醇比例为10，因为乙醇汽油的成本高，虽然它很环保，还有就是技术要求高，大家都知道乙醇汽油是用粮食。

扩展资料：

乙醇液体密度是0.789g/cm³，乙醇气体密度为1.59kg/m³，沸点是78.4℃，熔点是-114.3℃。易燃，其蒸气能与空气形成爆炸性混合物，能与水以任意比互溶。

又能溶解许多有机物，所以常用乙醇来溶解植物色素或其中的药用成分；也常用乙醇作为反应的溶剂，使参加反应的有机物和无机物均能溶解，增大接触面积，提高反应速率。

例如，在油脂的皂化反应中，加入乙醇既能溶解NaOH，又能溶解油脂，让它们在均相（同一溶剂的溶液）中充分接触，加快反应速率。

乙醇的物理性质主要与其低碳直链醇的性质有关。分子中的羟基可以形成氢键，因此乙醇黏性大，也不及相近相对分子质量的有机化合物极性大。

参考资料来源：百度百科—柴油

参考资料来源：百度百科—燃料乙醇

参考资料来源：手机知网—添加乙醇燃料对柴油发动机性能及排放特性影响的研究

第一点，乙醇汽油的辛烷值可以达到110左右，不仅动力强而且防爆性也很不错。乙醇汽油它是采用高压缩比来提高发动机的热效率，能靠其强大的蒸发量，来提高发动机的进气量，进而增强发动机的动力。

第二点，环保。乙醇的原料是含氧的，充分燃烧之后能有效的降低尾气的排放量。

第三点，减少积炭。乙醇汽油有独特的燃烧性，火花塞、气门、排气室等是比较容易形成积炭的。乙醇汽油能有效的消除这些部位的积炭，所以，因积炭导致的汽车故障也能得到有效的控制。

第四点，能充分利用乙醇资源。乙醇是由含糖作物及纤维类原料制作的，它的制作原料属于可再生能源。由此说来，不仅能充分利用资源也能减少对石油的依赖。

再来说一下乙醇汽油的不足。

第一点，乙醇汽油蒸发潜热高，燃料在蒸发的时候温降大，在低温的情况下不利于蒸发，很容易在冬季的时候造成发动机的启动困难。

第二点，乙醇汽油的保质期比普通汽油要短，保质期过期后就会有分层现象。

第三点，乙醇容易对橡胶件及合成非金属材料产生腐蚀等情况。

事物都有两面性，乙醇汽油的一些缺点确实很令人头疼，但是从它的优点来看，只要选择质量好的乙醇汽油还是很可取的。

乙醇汽油是使用10%的乙醇+90%的纯汽油调和的，个人觉得乙醇汽油没有任何好处，除了会增加车辆油耗，浪费乙醇以外没有什么实际作用。理论上使用乙醇汽油可以降低尾气排放，但实际上油耗增加以后相当于没有降低尾气排放，欧洲也早就不使用乙醇汽油了，所以除了坏处没有什么好处。

乙醇汽油也根据乙醇的含量，也分很多种，目前国内推广的是E10，也就是乙醇含量在10%。

E10我看来是毫无优点，你要说环保吧，实际上你油耗也上升了10%，烧的纯汽油还是那么多，怎么就环保了，唯一的优点，也只能说烧传统汽油的车也能烧E10吧！

哪为什么E10没卵用，麻烦多还要推广呢？我觉得是为了后面E20,E85铺路，这些乙醇含量更高的乙醇汽油，传统烧汽油的车就烧不了，所以先用E10过个渡。

你想啊，你普通旧车，烧E10不好使，各种小毛病，折腾你受不了了，肯定要换个烧E10不出问题的新车啊，这些新车肯定能烧E20,E85。E85就是乙醇含量85%的汽油，一箱油顶传统汽油0.7箱，但是他便宜啊，国际市场上价格在传统汽油一半到三分一之间，而且环保。便宜，环保，还有一点不受国际原油交易制裁，乙醇汽油从战略角度也是有非常大的价值的。

简单说几句吧，大家可以看看有没有优点，造价要比石油贵，但迎合所谓国家环保标准，燃烧后会形成酸，对大气也是具有腐蚀性，乙醇对发动机的油路密封橡胶件儿会有一定的腐蚀性，会造成油路管路早期老化或漏油或其他故障，增加了维护成本，还有乙醇汽油会在存放过程用形成油水分离，加油站或汽车油箱都会存在这样的事情，必定酒精是含有水份的，在存储过程用也会吸附一定的水份，如果形成会给发动机造成报废的致命打击，这种事情已经屡有发生了，在目前销售乙醇汽油的城市，造成发动机报废的车辆也是屡见不鲜。动力不足，冬季有可能会不好着车，尤其摩托车更是不好着车，部分车型可能还会有高速断火的故障。还有就是部分高端的进口车，对燃油要求极高的车辆，会出现不着车，发动机损坏，电脑故障，等等。这就是乙醇汽油的特点。

坏处：

汽车用乙醇汽油在燃烧值、动力性、耐腐蚀性上有很多缺点：

1、乙醇的热值是常规车用汽油的60%，据有关资料的报道，若汽车不作任何改动就使用含乙醇10%的混合汽油时，发动机的油耗会增加5%。

2、乙醇的汽化潜热大，理论空燃比下的蒸发温度大于常规汽油。影响混合气的形成及燃烧速度，导致汽车动力性，经济型，及冷启动性的下降，不利于汽车的加速性。

3、乙醇在燃烧过程中会产生乙酸，对汽车金属特别是铜有腐蚀作用。有关试验表明，在汽油中乙醇的含量在0～10%时，对金属基本没有腐蚀，但乙醇含量超过15%时，必须添加有效的腐蚀抑止剂。

4、乙醇是一种优良溶剂，易对汽车的密封橡胶及其他合成非金属材料产生轻微的腐蚀，溶涨，软化或龟裂作用。

5、乙醇易吸于水，车用乙醇汽油的含水量超过标准指标后，容易发生液相分离。

好处：

1、辛烷值高，抗爆性好。

2、乙醇含氧量高达34.7%。在汽油中含10%的乙醇，含氧量就能达到35%。

3、车用乙醇汽油的使用可有效的降低汽车尾气排放，改善能源结构。国内研究表明，e15乙醇汽油（汽油中乙醇含量为15%）比纯车用无铅汽油碳烃排量下降16.2%，一氧化碳排量下降30%。

4、燃料乙醇的生产资源丰富，技术成熟。当在汽油中掺兑少于10%时，对在用汽车发动机无需进行大的改动，即可直接使用乙醇汽油。