增强涂料的附着力促进剂

由于PET,PP，BOPP， PE， ，BOPET等材料的极性较低，使得本体膜的表面张力较低，不容易与其他材料形成较强的极性-极性间的相互作用，因此在这类材料使用时通常要对其表面进行电晕或火焰处理。电晕或火焰处理的结果，是使材料表面形成一层具有氧化集团的化学键，从而提高表面的极性及化学反应性。电晕或火焰处理通常由薄膜供应商完成，如果需要自行处理，必须注意电晕的功率和时间。电晕不够，则不会有足够的极性集团产生；电晕过度则会造成材料表面损伤，降低材料表面强度，从而降低最终附着力。另外，表面预处理通常都有时效性。虽然处理后膜的表面张力升高，但这个状态是个物理上不稳定的状态，一段时间后材料本体中的油性小分子，如低分子量的树脂或增塑剂等，及空气中的油性物质，会迁移到膜的表面，从而使表面张力重新降低。前处理后，加入3%新元素化学XYS-1985附着力促进剂，此类助剂可很好的与底材进行化学键接，从根本上解决了附着力问题。

由于材质的分子结构和表面特性等差异较大，所以附着力促进剂往往会根据底材的不同来进行区分，目的就是能够对不同的材质进行精准的解决方法。一般我们常见的附着力促进剂有塑料及金属材质两大类，由于塑料材质结构较为复杂，又会延伸出很多不同的塑料材质种类，静川化工总结来说有：尼龙附着力促进剂、PP附着力促进剂、金属附着力促进剂、PET附着力促进剂等等，其被涂的底材不同，但是功能作用却是一致的，提升附着力。

油漆涂料表面处理工艺中，附着力促进剂主要是作为在喷油加工中对底材与油漆之间的附着力进行良好的提升，广泛应用于油漆、粘胶剂等行业中，他的使用方法一般是使用底涂的方式，就是先用静川化工底涂型附着力处理剂对基材进行前处理，然后再在处理过的底材表面上进行涂装，这种方法的效果好。

当然，从化学成分方面来看，静川底涂型附着力处理剂的使用和机理也是不尽相同的，在塑料及金属等底材表面喷漆工艺中所使用的附着力促进剂基本是树脂类的附着力促进剂，它与一般的树脂有较好的混溶性，又与底材可形成一定的化学结合，因此在能够有效的在漆膜与底材间形成化学结合力，并通过附着力助剂自身及涂膜中通过互溶、缠绕等作用与漆膜相结合在一起，因而提高了附着力。

尼龙底涂附着力处理剂的使用方法（仅供参考）：

1.将要处理的尼龙素材擦拭干净，去除表面残留油脂或脱模剂等。

2.将静川尼龙处理剂喷涂或擦拭在要处理的尼龙素材上至干膜5-10UM，静置5-10分钟。

3.涂装油墨或油漆，静置5-10分钟。

4.将涂装好的工件以80℃强制干燥30分钟佳。

广东德冠薄膜新材料股份有限公司、广东德冠包装材料有限公司，是获国家火炬计划立项的重点高新技术企业，经过20年的发展，已成为中国功能性BOPP 薄膜的领跑者。目前共设有两个工业园区，占地13万平方米，拥有七条国际先进生产线，装机产能超过10万吨。公司于2010年被广东省政府评为“广东省自主创新100强企业”，纳入“广东省战略性新兴产业100强项目”。

长期以来，德冠以“规模·核心技术·差异性博弈”为经营战略，是目前中国功能性BOPP产品种类最齐全、创新技术领先的薄膜新材料制造企业。目前德冠的珍珠膜占国内可口可乐、百事可乐等碳酸饮料环绕标贴的90%以上市场，镭射膜系列占据中国激光防伪基膜的60%市场份额。水晶膜、防雾膜、抗菌膜、仿纸膜、珠光膜、热封膜、消光膜等产品质量均达到国际先进水平，广泛应用于印刷复合、激光防伪、食品包装、高档饮料包装、商标印刷、UV上光等领域。

德冠于2007年率先推出自主研发、拥有自主知识产权的节能环保型无胶复合膜，并全球率先实现相关技术的产业化。其无需涂胶或预涂工序即可与纸张复合、无需更换现有设备、无污染、低能耗等特点，引领全球纸塑复合行业走上节能、环保、低成本的科学发展之路，产品质量业已得到了广大用户的充分肯定。该产品共获多项发明专利，2010年被国家知识产权局和世界知识产权组织（WIPO）评为“中国专利优秀奖”，同时获“中国专利金奖”提名！德冠还拥有与无胶复合膜产品配套的无胶覆膜机相关专利技术，为客户提供无胶复合膜应用的一揽子成熟解决方案。

此外，德冠在可降解BOPP薄膜系列、BOPE等方面均取得技术突破。德冠致力为广大客户提供一流的技术解决方案，愿与各方一道深化技术合作与开发。

德冠十分重视客户的成长和增值，率先提出和实现了由传统制造企业向服务型制造企业的转型，通过个性化设计、制造、服务为客户创造最大价值，以“优质、及时、至诚”的服务理念，成为客户首选的、长期信赖的合作伙伴。

德冠致力成为薄膜新材料的领跑者，竭诚为客户提供一流的产品和服务。

广东德冠薄膜新材料股份有限公司

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PP塑料喷漆工艺中PP附着力促进剂底涂施工方式的作用展现方式主要体现在其含有的聚合物能够在常温状态下将PP塑料外表基团激活且聚合物中的羟基和羧基与基材表面形成膜层。同时增强材质表面的润湿性能，加强油漆与被涂覆物的润湿能力和渗透性质。基材表面涂覆了附着力促进剂之后，再喷涂油漆时，在基材与涂层之间形成共价键，因此底涂型PP附着力促进剂是从多维度增强油漆在PP塑料表面的结合力。

BOPP是“Biaxially Oriented Polypropylene”的缩写，BOPP薄膜即双向拉伸聚丙烯薄膜。

BOPP薄膜的生产是将高分子聚丙烯的熔体首先通过狭长机头制成片材或厚膜，然后在专用的拉伸机内，在一定的温度和设定的速度下，同时或分步在垂直的两个方向（纵向、横向）上进行的拉伸，并经过适当的冷却或热处理或特殊的加工（如电晕、涂覆等）制成的薄膜。

常用的BOPP薄膜包括：普通型双向拉伸聚丙烯薄膜、热封型双向拉伸聚丙烯薄膜、香烟包装膜、双向拉伸聚丙烯珠光膜、双向拉伸聚丙烯金属化膜、消光膜等。

扩展资料：

优势：

BOPP薄膜是一种非常重要的软包装材料，BOPP薄膜无色、无嗅、无味、无毒，并具有高拉伸强度、冲击强度、刚性、强韧性和良好的透明性。BOPP薄膜表面能低，涂胶或印刷前需进行电晕处理。

不足：

BOPP薄膜也有不足，如容易累积静电、没有热封性等。在高速运转的生产线上，BOPP薄膜容易产生静电，需安装静电去除器。

为了获得可热封的BOPP薄膜，可以在BOPP薄膜表面电晕处理后涂布可热封树脂胶液，如PVDC乳胶、EVA乳胶等，也可涂布溶剂胶，还可采用挤出涂布或共挤复合的方法生产可热封BOPP薄膜。

参考资料：百度百科——bopp薄膜

用废弃饮料瓶再利用做插花瓶。

步骤1：将废弃的饮料的瓶彻底的清洗干净后，打开盖子。

2、废弃的饮料瓶从里面看要透明，把一束插花放在饮料瓶中看看是否适合。

步骤3：拿一束插花看看长短，将插花分别的放入饮料瓶中看看是否可以。

步骤4：开始插花

步骤5：将引流瓶中倒入适量水，以保障花朵的水分和营养。美丽的插花瓶就做好了。

原因：静电影响

（1）生产现场干燥

（2）胶印物残余静电影响

对策：（1）降低油墨印刷粘度。

（2）印刷现场增湿。

（3）对机器上的导辊采取接地措施。

二、铝铂复合白墨有斑点：

现象：复合白墨印刷后与镀铝膜复合热化后，出不规则的复合白点，造 成复合白墨遮盖不良的假像。

原因及解决办法：

（1）设法降低油的溶剂残留量由于残留在油墨膜中的少量溶剂，在复合后，被封闭在两层薄膜之间，在熟化时，这部分残留的溶剂受到500C的温度焖烘下，逐渐从墨膜中挥发出来，将两层薄膜分开，形成一个一个的白点。降低油墨中的残留溶剂可以明显地降低白点的形成。

（2）调整油墨配方，提高油墨层的表面光泽度，可以大大降低油墨表面的坑坑洼洼（即空点）使印刷品的表面接近光滑的薄膜，从而降低复合白点。

（3）通过不同的复合方法进行解决

A、 采用“反复”的办法

对于已经出现的复合白点的印刷膜，在复合时，可以采用在镀铝膜一侧涂胶水经过烘干后，与印刷膜复合，这个方法在许多场合均适用和有效。

B、 尽可能的增加上胶量

增加上胶量，可以明显地将印刷品上的油墨层的表面变得更平整，有利于同镀铝膜结合，降低表面油墨层的坑坑洼洼造成的白点问题。

C、 放慢干式复合的速度，适当提高干式复合时的温度

放慢干式复合的速度，适当提高干式复合时的温度，可以的效的降低油墨和胶水中的溶剂残留，降低复合白点。

三、晕圈：

现象：在多色套印时，其中一色在图案边缘呈现规则的线条，形成一道暗影。

原因：由于使用了不同类型或者不同厂家生产的油墨，表面张力不一致，故形成晕圈。

解决办法：改用同一厂家同一类型号的油墨印刷。

四、油墨水化：

现象：油墨发浊而不稳定，沉淀析出，溶剂性降低，造成油墨转移不良，糊版与溶剂分层、不上色等，这种情况多发生于梅雨季节。

原因：由于长时间的印刷，溶剂挥发过快，冷却了周围空气中的水分，现场水蒸气进入油墨。

解决办法：

（1）换新墨，采取少量多餐的办法；

（2）改用慢干剂，延缓油墨干性；

（3）墨斗加盖、密闭；

（4）加强现场通风抽湿，降低度湿度，相对湿度保持在70%以下。

五、粘连：

现象：卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。粘着的前一阶段是回卷时发生剥离声，或在得叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽。

原因：

（1）油墨干燥过慢，有假干现象。

（2）有溶剂残留。

（3）印刷及存放环境温度过高。

（4）收卷压力过大。

（5）卷料受压大或撞击。

（6）收卷时基材含水量过大。

（7）基材中添加剂过多。

（8）不同油墨品种错误混用。

（9）印刷面与接确面的油墨之间亲合力过强。

对策：

（1）改用适当的溶剂。

（2）改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。

（3）印刷品放置阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。

（4）降低收卷张力。

（5）采用直立式放置，运输过程禁止撞击。

（6）使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝结。

（7）更换基材。

（8）清楚油墨性能，旧墨消耗尽量少许添加。

（9）赛洛汾、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨的亲合力很强，危险性大，所以应事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。

六、附着不良：

原因：

（1）错用了油墨或混合了不同种类的油墨。

（2）基材表面处理不够或存放时间过长。

（3）基材吸湿过度。

（4）受到基材中添加剂的影响。

（5）由于油墨的白化及变质造成的。

（6）干燥不足。

对策：

（1）应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防止误用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。

（2）再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。

（3）尼龙、玻璃纸材料确认后才使用。

（4）基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。

（5）参照（白化）项及（变质）项。

（6）利用烘干设备在允许的范围内加热。

七、刮墨不净：

现象：在没有画线的部位出现刮刀刮不净的部分，油墨转移到薄膜上，空白部分也粘附上油墨，版的刮墨不净是呈面状发生的。

原因：

（1）刮刀磨耗或研磨不良。

（2）刮刀压力过大或太小。

（3）版的镀铬质量不良。

（4）版辊偏心导致跳动。

（5）油墨粘度过大。

（6）溶剂挥发速度太慢或印刷机速度太快。

（7）油墨存放时间过长分层沉淀。

（8）油墨溶解性不良。

对策：

（1）更换或重新研磨刮刀（要分析刮刀片的使用时间）。

（2）压力过大时，起不了刮墨效果；过小时刮不干净，主要表现在非网点部位，应调整适当的压力，运转过程中观察版面的情况。

（3）打磨版辊或退镀。

（4）控制好偏心（跳动范围）。

（5）降低油墨印刷粘度。

（6）提高溶剂挥发速度；降低印刷速度及向印刷版面吹风。

（7）更换新油墨。

（8）与油墨供应商联系技术指导。

八、干燥太慢：

现象：干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染，粘着、油墨过多地渗入纸张，使纸张卷曲或因残留溶剂量的增加而发臭味。

原因：

（1）稀释溶剂的干燥速度太慢。

（2）版深度过于深。

（3）烘干机 的能力不足。

（4）印刷速度提高过快。

（5）油墨使用的粘度过高。

对策：

（1）用专用溶剂不能充分满足要求时，应改用快干溶剂。

（2）如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂，并放慢印刷速度。

（3）烘干能力主要依靠风量（或风速），而温度则在其次。

（4）印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。

（5）调整油墨粘度，并经常检查稳定性。

九、干燥过快：

现象：油墨的正常转移被破坏，出现了叠印不良及筛屑现象，或为版的光亮部分堵塞、白化。

原因：

（1）油墨及溶剂干燥过快。

（2）从干燥机漏出热风吹到了版式面。

（3）印刷版附近发生空气流通。

对策：

（1）使用缓干溶剂，但考虑到原油墨中的溶剂量，能够用溶剂进行部分调整，只有30-50%，因此在难以解决时，应与油墨厂联系。

（2）使干燥机的排气向机外泄漏。如漏气时应考虑采取加罩措施。

（3）避免来自门、窗、空调的风直吹到接版面上。

十、气泡

现象：在印刷中发生大量起泡现象，使刮刀作用恶化，由于网点脱落，泡沫飞溅导致印刷品污染。

原因：

（1）油墨槽中的大量的空气混入。

（2）油墨返回油墨储槽时的落下高度太大。

（3）油墨中的空气出不去。

（4）油墨陈旧。

（5）再次使用了曾用过的油墨。

（6）油墨组成不适当。

对策：

（1）检查泵方式，泵流速及溢流速，减慢溢流速度。

（2）提高油墨储槽的位置，并改用适当的配管，把油墨配管的弯曲部分作圆。

（3）减低油墨粘度，并用消泡剂。

（4）补充新的油墨，并添加适当量的消泡剂。

（5）使用新的油墨。

（6）请油墨厂提供指导。

十一、白化

现象：印刷面的画面好象撒上了在粉似的呈现一片白色，并产生粘着不良，划痕等现象。

原因：

（1）油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂失平衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

（2）油墨在薄膜表面干燥时，由于湿度大，温度下降混入水分以至于白浊，凝胶造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

对策：

（1）发生树脂白化的场合应使用正确配方的专用稀释溶剂。如还不能解决时，应与油墨厂洽商。

（2）这也称之为水白化，是由于没有根据溶剂的汽化热而补充热量发生的。应使用慢溶剂或提高印刷，尽快将印刷品送入烘干机内，不伴有热量的过大风速是有害而无利的。

十二、版面堵塞

现象：油墨从版上的转移率通常应该是固定的（通常是50-70%）但由于某种原因而降低，形成全不转移的状态，这种现象容易在版深浅的部分发生。

原因：

（1）油墨固结在版面上。

（2）油墨中的粗颗粒，不溶解析出物，尘埃等的凝结。

（3）错用了变质油墨或溶剂。因反应发生成物降低了印刷中的油墨再溶解性。

（4）版的网眼内壁刻蚀加工状态不良，版形成对油墨的须畅转移不良。

对策：

（1）参照（干燥过快）项。

（2）印刷过程中，在油墨的特循通路中插入80-120目左右的金属网进行过滤，油墨中的树脂、蜡等析出时可试行对油墨加热（40-500C）。

（3）参照（凝胶化和变质）项，此外，应尽量避免机械的停止运转，长时间不运行时，应充分清洗版面或继续空转。

（4）由于制版时对网眼内避的加工粗糙，重新制版.

十三、针孔

现象：从外观点出现了油墨水被转移上的微小孔点。

原因：

（1）薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面上，妨碍了油墨的正常转移和润滑。

（2）油墨的粘度过高，干燥过快或是连结料的缺陷而造成转移、湿润性适应不良。

（3）印刷压力过小，制版上的缺陷。

（4）由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移。

对策：

（1）印刷时应利用预热，实行薄膜加温印刷，如不能解决，则应与薄膜厂联系。

（2）油墨粘度，并用缓干溶剂，如果问题严重则可能是油墨的缺陷，应与油墨厂联系。

（3）如果针孔部位是有规律性的，则可能是制版上的毛病，检查印压胶辊是否有凸凹的损伤，加强印压.

（4）参照（气泡）项。

十四、咬色

现象：前一版印上油墨膜在下一版的版面上溶出。

原因：

（1）油墨容易再溶解，印刷速度过慢，由于薄膜在图面上滑动等原因，前一版的油墨溶出在版面上。

（2）也可能由于薄膜中所含的增塑剂或使用的稀释剂溶出了某种颜料而发生转移，尤其是染料，这种情况很是常见。

对策：

（1）使用快干溶剂，降低压辊压力，尽可能提高印刷速度，尽快送入烘干机中，如仍不能制止咬色应与油墨联系，改变不同体系的油墨。

（2）对于含增塑剂的薄膜，应避免使用染料为颜色材料的油墨，从颜料的构成结构上是可以知道其析出的可能性的。应事先向油墨厂索取各种颜色油墨的性能资料。

十五、迁移

现象：油墨中的颜色材料透过或穿过薄膜迁移至接触到的物质上（有时也会粘染到食品上）造成污染。

原因：油墨及薄膜中所含的增塑剂、添加剂有时会因水溶解出一部分油墨中的颜料而在薄膜中移动，在温度上升时问题更明显。

对策：在基材中使用了增塑剂的薄膜以及亲水性的薄膜，应避免使用含有容易溶解于增塑剂及水的颜料的油墨。这种颜色变化的情形从外观上也可以判断。因此，应考虑到二次加工和最终用途等条件，与油墨厂洽商。

十六、卷曲

现象：

这是一种印刷物向内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给二次加工带来困难。

原因：

（1）由油墨溶剂造成的薄膜膨胀。

（2）油墨膜和薄膜因温度、湿度的变化而产生的膨胀率不高。

对策：

（1）和油墨厂联系，改为尽量不使用薄膜溶解膨胀的溶剂。

（2）应尽可能选用适合的油墨。此外，从制版上想办法（尽可能以较浅的版深来再现色调）以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法。

十七、起皮

现象：油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜，这一皮膜附着到滚筒上，版面形成凸凹不平、刮刀痕、污染的现象。

原因：

（1）油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部分。从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层。

（2）油墨干燥过快。

对策：

（1）设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流动的式样。此外，应使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气从烘干机漏出。如果干燥机漏风则应采取覆盖措施，不使风吹到油墨上。

（2）调整油墨的挥发速度。在油墨盘中飘浮一些聚乙烯管也是一种方法。

十八、弧坑

原因：对印刷面进行强烈烘干时，表层的干燥于展迅速，被密封到里面的溶剂突然沸腾喷出到表面。

对策：

急骤地热风烘干只能促进表层的干燥，因此烘燥机最好采用低温-高温-低温或者拱型温度曲线式。另外在油墨清化中最好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度。

十九、凝胶化

现象：油墨丧失了流动性，凝固成胶状的现象。

原因：

（1）由于低温而胶化。

（2）混入异物或错了溶剂。

（3）由于化学反应。

对策：

（1）保持高于凝胶化点的温度，并对油墨进行搅拌。

（2）检查是否因 混入水分而造成质，混用了不同种类的油墨，或是用错了溶剂。

（3）对于使用异氰酸酯的两液反应型油墨，如果使用过的残存油墨已经严重变质就不要再用。

二十、重影

现象：在版的未刻蚀部位了转移上影子式的油墨痕迹现象。

原因：

（1）油墨附着积累在版的铬面上，没有被刮刀刮尽而转移到了薄膜上。

（2）前一版面印刷的油墨在下一版的白色空面上再溶解，在下一版面的图象范围之外呈现出浅淡色的影像。

（3）电晕处理过度。

对策：

（1）用纸揉擦粘着有油墨的铬面，严重时或试行现做镀铬，有时也可以用换新油墨的方法来解决。

（2）低速运转需要注意。

（3）降低电晕处理强度。

二十一、残留量

现象：残留量的程度可以很容易地用气体色谱仪定量出来，但在异常值时 也可以嗅辨出来。

原因：

（1）由于油墨涂膜的干燥重要条件或干燥机效率的原因。

（2）由于薄膜所用树脂性质。

对策：

（1）使用快干溶剂以及采用不伴有热量的过大风速进行烘干时，可能会只促进表层干燥而阻止内部的溶剂脱出，最有效果的烘干，必须具有使溶剂分子从图相中扩散出来的热度（高温）和时间。

（2）不同种类的薄膜残留量可能有很显著的差异因此应该从制造厂取得有关残留倾向的预备知识。此外，对于树脂被覆薄膜，特别是对于PVDC被覆薄膜的结晶化度应加以注意。

二十二、静电障碍

现象：蓄积的静电放电时会因火花而引起火灾，并在直线部位发生条状斑状的现象，破坏了图像的形成。

原因：静电是高电阻的薄膜等与电位差不同的其它物质接触剥离、摩擦而发生的，对于有机能发生静电障碍的薄膜虽然可以采用防静电剂等到方法来减轻障碍，但大部分是不充分的。

对策：静电引起的故障以冬季最多。这是由于这个时期的温度最低，因此对策是淋水和使用加湿机或向印刷室中导入水蒸气等以提高湿度。同时在印刷过程中使薄膜接确金属辫子接地以除去静电。在油墨中添加防静电剂，虽然也是一种有效手段，但如使用的种类，份量不当则会发生障碍粘合和层压障碍，因此需要遵从油墨制造厂的指示.

二十三、变质

现象：油墨失了流动性，粘度异常上升，光泽降低，导致粘着不良，剩下的油墨不能再用。

原因：油墨中溶剂在油墨盘及版面上干燥时，由于溶剂的汽化热而使温度降低，使周围空气中湿气成分结露，造成油墨中的水分增多。

对策：为了防止由于汽化热面导致的温度下降，可以并用缓干的溶剂，在高热多湿时，有相当量的水分混入油墨，因此在发生异常时，应补充新油墨或全部更换，使用过多次的剩油墨由于混进了许多尘埃，应定期地进行过滤或废弃。

二十四、色调再现不良

现象：在有色调层次的画面中，从阴影部到光亮部的油墨转移状态缺乏均匀性，发生堵塞及转移不良。

原因：

（1）油墨的干燥过快或粘度过高。

（2）由于油墨的版上的堵塞现象所造成。

（3）与制版的质量有关。

对策：

（1）粘度应尽量低，有的场合可并用干燥慢的溶剂。

（2）参照（版面堵塞）项。

（3）必须与制版厂联系重制。

二十五、刮刀痕迹

现象：版面上没有线条部分油墨未被刮刀刮净，在不允许有油墨转移的其余面部分发生线条状污染，用放大镜观察条纹部分时，在污染部的中央有芯状性的空白。

原因：

（1）刮刀的材料质量及研磨是否良好。

（2）版（镀铬面）的表面状态滚筒偏移。

（3）油墨中的不纯特质、粗糙颗粒将刮刀抬起。

对策：

（1）更换刮刀或进行研磨，以刀部稍、硬度较软为有利。

（2）镀铬硬度以硬些为有利，为了提高表面的平滑度消除毛刺部分，应仔细研磨。发生问题时，应试用纸擦拭或再镀铝的办法。

（3）应尽量降低油墨的粘度，为了除去异物，应在油墨特环系统中插入120目左右的金属网，不断进行过滤。

二十六、桔皮模样

现象：主要是油墨重叠部分发生梨皮或桔皮似的鳞状状态，常见于正面印刷中的类似斑点现象。

原因：第一层色移的油墨膜上而叠印上第二层色彩时，第一层油墨被第二层溶剂所溶解，在干燥之前两种颜色混合产生对流形成了独特的模样。

对策：这是由于油墨容易再溶解而形成的，使用快干溶剂以较高粘度来印刷，此外，提高印刷速度，尽快将印刷品送入干燥机，使油墨固化也是有效的方法，如果仍不能解决时，则很可能是由于油墨的性能有问题，应与油墨厂联系。

二十七、印刷过程中油墨被粘掉

原因：

（1）冷却水辊发热，水流量太小或水管堵塞或水温太高。

（2）导辊上粘墨太多，或异辊运转速度与材料速度不同步。

（3）墨层干燥不够或假干状态。

对策：

（1）加大冷却水辊的水流量降低水温在200C左右，弄通堵塞水管，保持水管畅通。

（2）将导辊上堆积自干墨层擦掉，调墨导辊与材料的速度到同步为此。

（3）在油墨中加快干溶剂，在允许范围内提高烘箱温度。

二十八、印版磨损快

原因：

（1）镀铬层太软。

（2）刮刀压力太重，违章操作用机械压力。

（3）版辊安装版辊时，偏心大，导致运转跳动，同期性受压磨损。

对策：

（1）重新镀铬，控制铬层硬度。

（2）降低刮刀压力，不得违章操作用机械压力。

（3）控制版辊的偏心程度。

二十九、小白点

现象：一般在专色线网和层次浅网印位，呈小孔状，属油墨没印上。

原因：

（1）印刷基材表面太粗糙。

（2）被印材料的表面张力太低或不均匀。

（3）压辊的硬度偏低。

（4）油墨粘度偏小或溶剂的配比有错误。

（5）刮刀与版面接触点之间的距离远。

（6）压辊的压力太大。

对策：

（1）改用更光滑的基材或进行现处理涂布。

（2）再一次电晕处理承印材料或更换材料。

（3）更换硬度高的压辊。

（4）提高油墨粘度，纠正溶剂配比。

（5）将刮刀靠近压印点。

（6）降低压辊的压力。

三十、漏空

现象：白墨打底后在前的色块文字周围产生漏空没有白墨。

原因：

（1）油墨粘度太低或使用太久。

（2）静电的影响。

（3）压辊太硬。

（4）使用不同厂家油墨，表面张力有差异。

对策：

（1）提交油墨粘度或更换新墨。

（2）加入少量抗静电剂。

（3）更换软压辊。

（4）使用同一厂家的油墨。

三十一、转移不良

现象：在印刷中，油墨转移到塑料薄膜上的数量，达不到原稿设计和标准印刷样的色浓度或色饱和度的要求，转移性欠佳，与堵版的类似的现象。

原因：

（1）、油墨在印版上的干燥速度太快（堵版引起）。

（2）、承印物与油墨不匹配，油墨无法在塑料薄膜上粘结与附着。

（3）、油墨配方设计不正确，油墨的色淡或油墨本色饱和度不够。

解决措施：

（1）、如果为印刷堵版引起的，则根据印刷堵版分析具体原因，采取相应的对策。

（2）、调换成匹配的油墨品种。

（3）、改良油墨配方设计，针对性的选用合适的原材料，如选用色饱和度强和着色力高以及高速转移性好的树脂。

三十二、印品成网和网点缺失

现象：印刷中本来应该均匀连成片的油墨网点，不能流平成片，而是网点单独出现，成滤网状，甚至出现网点缺失。一般从第二种颜色开始，这种现象变得明显，特别是红、绿、兰等颜色。

原因：

（1）、油墨的粘度或屈服值太高，转移性差。

（2）、油墨干燥太快，油墨在转移后均匀分布之前即已经干燥固化。

（3）、与印版面之间的润湿差（表面张力不符），转移后的网点不容易扩大。

（4）、刮刀压力大，印刷胶辊压力不足。

（5）、印版有误，墨孔间隔大，油墨多眼扩大不足以连成片状。

解决措施：

（1）、降低油墨的印刷粘度，提高油墨的转移性。

（2）、调整鼓捣位置，使刮刀与印膜间距缩短。

（3）、使用慢干溶剂、减低油墨干燥速度、提高油墨网点扩大率。

（4）、调整刮刀压力和印刷胶辊压力。

（5）、重新制版。（改变网眼形状及角度）

（6）、换低粘度油墨印刷。

三十三、反套印

反套印主要在中低速印刷时尤其明显，在高速印刷时反套印现象大为下降，解决反套印问题的关键在于分析清楚产生的原因，反套印时，一般是前色的油墨反印到后色油墨的印版上，从而进入后色油墨槽，改变后色油墨的颜色，最终导致印刷无法继续进行，如黄墨逐渐变成浅绿颜色，红墨逐渐变成紫红颜色。

一般可以从以下几个方面进行解决：

2、提高印刷的速度

提高印刷速度可以明显的降低后色油墨与前色油墨的接触时间，这也是低速印刷时反套 印尤其明显，在高速因素中基本没有反套印现象的原因。这一点在实际印刷时可能会受到印刷设备以及印刷环境的限制。

3、调整印刷油墨的配方组成

首先可以用提高前色油墨在BOPP薄膜上的附着力的方法，使两层油墨接触时，前色油墨依旧附着在BOPP薄膜上，在CL-PP体系的油墨中，一般可以增加CL-PP的含量进行解决。

其次，可以提高前色油墨的干燥速度，加大前色油墨的烘道的温度，防止在油墨膜中存在少量未挥发的溶剂。

1.概述

聚乙烯是乙烯最重要的下游产品，聚乙烯(PE)占世界聚烯烃消费量的70%，占总的热塑性通用塑料消费量的44%，消费了世界乙烯产量的52%。聚乙烯基本分为三大类，即高压低密度聚乙烯（LDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）和线型低密度聚乙烯（LLDPE）。薄膜是其主要加工产品，其次是片材和涂层、瓶、罐、桶等中空容器及其它各种注塑和吹塑制品、管材和电线、电缆的绝缘和护套等。主要用于包装、农业和交通等部门。与世界其它各国相比，我国用于农膜的LDPE和LLDPE量较多。我国是世界上农膜产量最大的国家，这是由我国农业大国的特点所决定。

2.生产能力和产量

到1998年底,我国已建成的聚乙烯装置达26套,总能力达251万吨。

3.生产方法简述

HP-LDPE是用两种高压液相法工艺生产的，即釜式法和管式法。釜式法工艺生产的聚合物具有狭窄的分子量分布，有较多的支链；而管式法工艺的产品分子量分布较宽，支链较少。

除聚合反应器外釜式法和管式法的工艺步骤相似。管式法最大单线反应器能力为20万吨/年(如Exxon在比利时的装置和DSM公司在荷兰的装置),釜式法最大单线反应器能力为18万吨/年(有可能达到20万吨/年),是QGPC公司用Orchem(CdF)技术建在卡塔尔的装置。

釜式法工艺和管式法工艺各有千秋,一般说,大规模装置倾向用管式法生产专用牌号的装置更倾向用釜式法。1998年11月投产的齐鲁石化公司的LDPE装置，采用荷兰DSM公司的高压管式法工艺，是我国目前同类装置中产品牌号最多、单线生产能力最大的装置。燕山石化公司还将建设一套20万吨/年的LDPE装置，采用Exxon公司技术，合同已签订。

线型聚乙烯(HDPE/LLDPE)是用低压液相法和气相法生产的。世界上目前两种液相法，即浆液法和溶液法从总产量上看，仍占优势。重要的溶液法工艺是加拿大DuPont（现为Novacor）的中压法工艺、Dow的低压冷却法工艺和荷兰矿业公司（DSM）工艺。这些装置均可以交替生产HDPE和LLDPE（工业上称之为可转换型装置,国内称全密度聚乙烯）。两种应用最广泛的浆液法工艺是用轻稀释剂的环管反应器工艺（Phillips 和 Solvay）及用重稀释剂的搅拌槽式工艺（Hoechst、Nissan、三井）。浆液法工艺的主要产品是HDPE，但也可以生产一些MDPE作为次要产品。

UCC和BP是生产线型聚乙烯气相工艺技术的主要持有者。气相法装置一般为可转换型装置，可以交替生产LLDPE和HDPE，但受到专利协议中的某些限制。被许可生产两种产品的装置通常也要在较长的时间内优先生产一种产品。即使是可转换型装置，在HDPE和LLDPE产品之间频繁的互换也是不经济的，实际上也并不这样作。

1997年世界聚乙烯和平能力约为5070万吨/年，北美和西欧的能力占世界总能力的一半以上。亚洲国家（包括日本）约占世界总能力的1/4。就工艺看，高压聚乙烯约占38%，管式法和釜式法几乎各占一半。浆液法工艺大约占总线型聚乙烯所拥有的62%份额的一半。我国1998年釜式法、管式法、浆液法、气相法和溶液法占聚乙烯生产总能力的比例分别为：9%、18%、26%、43%和3.2%。与世界各种工艺方法产能的平均比例（19%、19%、30%、24%和8）相比，气相法高，管式法相近，其它方法均低。

近几年我国聚乙烯工业在催化剂开发、工艺设备国产化和新产品开发等方面也取得了可喜的成绩。

催化剂国产化有显著进展30吨/年国产化HDPE催化剂生产装置已在燕山石化公司建成，生产的催化剂已在大型工业化装置中使用。目前国产催化剂在浆液法HDPE装置上应用的复盖率已超过80%。

我国茂金属催化剂的研究取得了可喜进展,到1996年中为止,共开发出了五个模试或专利技术,已获得了5个中国专利申请号,北京石油化工科学研究院、兰州化学工业公司及上海化工研究院已在气相流化床模试装置上制得具有双峰分子量分布的茂-LLDPE、石科院还合成了可以生产高密度、低密度、超低密度和长链支化聚乙烯树脂的茂金属催化剂，石科院开发的负载型桥联茂锆催化剂已进行了不同规模的中试验证。该院开发的茂金属催化剂APE-1S成功地在在辽化通过了中试试验，并与美国Phillips公司合作完成了环管淤浆法连续反应器的中试评价试验，试验表明该催化剂有较高活性和较好的对1-己烯共聚的催化能力，聚合产品有较好的粒度分布和较高的堆密度。1999年3月该催化剂已通过中国石油化工集团公司和中国石油天然气集团公司组织的鉴定。

工艺开发取得丰硕成果,上海医药工业研究院、扬子石化公司设计院和燕山石化公司等单位开发了浆液法高密度聚乙烯工艺。燕化公司14万吨/年的高密度聚乙烯装置是由我国自行设计建设的，从1992年6月1日方案确定到1994年9月26日装置建成投产, 仅用了27个月25天,比引进技术与设备建设节约外汇4743万元。之后用该工艺又在兰州化学工业公司建设了7万吨/年生产线。

扬子石化公司完成了在同类装置中具有先进水平的“年产20万吨淤浆法高密度低压聚乙烯成套技术工艺包”,1997年已通过中国石化总公司鉴定。采用此项技术，能大幅度降低新建聚乙烯装置的工程造价，又能有效地指导现有装置的扩容改造。

上海医药工业设计院和燕山石化公司联合开发了淤浆法和卧式气相釜串联的全密度聚乙烯生产新工艺，已申请中国专利，并准备在燕山的工业化装置上实施。

新产品的开发取得一定成绩。齐鲁石化公司生产的高强度膜、管材和大中空容器已成为该公司的拳头产品，HDPE包覆管专用料继在国家重点工程陕-京天然气集输工程中获得成功应用后，最近又在国际竞标中击败了多个知名的国外大公司，实现向埃及管道防腐厂的出口，打破了欧美公司完全控制中东合成树脂专用料的局面。燕山石化公司试生产了分子量较高，分子量分布宽、ESCR性能好的管材料6000M。北京化工研究院研制成功可用于汽车油箱的HDPE料，该院模拟两釜串联方法在2升聚合釜内进行乙烯两釜聚合，制备出分子量双峰分布的高分子量丁烯共聚型HDPE树脂，性能指标与国外单层汽车油箱专用料的基础树脂性能相当。

4.需求量

1998年我国聚乙烯产量230万吨, 其中HDPE 74.0万吨,LDPE 59.10万吨,LLDPE(包括在全密度聚乙烯装置中生产的HDPE) 97.10万吨。1998年我国净进口聚乙烯242万吨，表观消费量为472万吨。1998年我国聚乙烯生产能力约为世界生产能力（5523万吨）的4.5%，表观消费量为世界消费量(4370万吨)的10.8%。因为我国进口的聚乙烯有相当一部分是来进料加工，但来进料加工的树脂常常有一半留在了国内。计算需求量时,按进口树脂的60%为来进料加工进口计算，而来进料加工聚乙烯中的一半又留在了国内，即按进口量中的70%是为了满足国内需求计算。

5.增长率

1983-1998年我国聚乙烯消费量的年均增长率为15.2%，为GDP增长率(10.3%)的1.5倍。1993年-1997年我国聚乙烯装置的平均开工率为90.5%。

6.应用分配

LDPE用量最大的是薄膜和片材，其次是挤出涂层、注塑、电线和电缆。这四种应用总共占LDPE应用的90%。

薄膜是LDPE的最大的市场，包装和非包装应用大体各占50%。挤出涂层是世界LDPE的第二大市场,是LDPE增长速度快的应用领域，主要得利于包装技术的发展和包装式样的不断翻新。

薄膜和片材的应用占世界LLDPE消费量的75%。注塑和电线电缆分别是LLDPE的第二和第三大应用领域，但仅占LLDPE总用量的7%~15%。拉伸缠绕薄膜是世界上LLDPE在包装领域增长速度最快的市场,正在替代打包带、瓦楞板、包装纸和收缩包装。

包装占HDPE树脂用量的75%,建筑占10%~15%,而其余的10%~15%用于其它各种消费品和工业用品。美国和西欧吹塑和注塑是最主要的应用领域,约占总消费量的60%~50%,但在日本和亚洲其它国家,HDPE在这些部门的消费量却只占总消费量的1/3,按消费比例计算,亚洲国家的薄膜用量的比例是美国和西欧的2倍。

以美国市场为例,HDPE用量最大的部门是各类瓶、桶、罐和包装袋,其次是片材、管材、包装箱、托盘及电线、电缆等,但预计年增长率最高的应用是汽车燃油箱、桶和罐,其次是衬板、供水和灌溉水用管及土工薄膜。

薄膜几乎占我国聚乙烯消费量的60%（见表），其中农膜占20.4%。1998年我国消费于农膜的聚乙烯树脂超过70万吨。我国是世界农地膜产量最高的国家，这是由我国农业大国的特点决定的。聚乙烯的其它应用包括管材、板材、中空容器、单丝、编织制品、注塑件、电线电缆等。国内的管材消费以农用管为主，其次为饮水管和燃气管；中空容器主要用于饮料、化妆品、食用油和药品的包装。1997年100升以上的容器用树脂大约消费6万吨；单丝和编织制品主要用于绳索、渔网丝和彩条布；电缆料主要用于绝缘料、交联电缆料和护套料；注塑料主要用于生产周转箱、塑料托盘、塑料瓶盖等产品；其它包括聚乙烯涂层和氯化聚乙烯等。

7.发展前景

多年来我国聚乙烯的产量一直不能满足市场需求，进口量大约占表观需求量的一半。1983-1997年我国聚乙烯的平均表观需求满足率为46%，平均满足率为54%。如果2002年我国大中型乙烯均能完成改造，预计聚乙烯能力可达370万吨，按开工率90%计，产量330万吨。根据历史上需求变化情况，根据我国国民经济的发展预测，预测2002年我国聚乙烯需求量为586万吨（表观需求700万吨），2005年为790（950）万吨，2010年为1220（1480）万吨。推测2002年我国聚乙烯的满足率和表观满足率分别为56%和47%。与1983-1997年的平均水平相当。聚乙烯在我国有相当大的市场潜力，是很有发展前景的石化产品。

（二）聚丙烯

1.概述

聚丙烯是与我们日常生活密切相关的通用树脂，是丙烯最重要的下游产品，世界丙烯的50%，我国丙烯的65%都是用来制聚丙烯。聚丙烯是世界上增长最快的通用热塑性树脂，总量仅仅次于聚乙烯和聚氯乙烯。1998年世界聚丙烯产能为2925万吨，1997年世界聚丙烯的总产量约2390万吨，产值约为210亿美元。从1991年始世界产量增长约年均9%，在通用树脂中增长速度仅次于LLDPE。

和其它通用树脂一样，亚洲金融危机对聚丙烯需求也有很大影响，即使在调低的预测水平下，与其它树脂相比，聚丙烯仍保持较强劲的增长速度。新的预测表明，1997年到2002年世界聚丙烯需求年均增长率为7.1%，而同期聚乙烯为5.2%,PVC为5.0%,聚苯乙烯为4.1%。聚丙烯需求增长快的原因可简单归纳为以下几点，即便宜、轻、良好的加工性和用途广，催化剂和新工艺的开发进一步促进了应用领域的扩大，如汽车和食品包装等新用途的开发进一步促进了需求的增长，过去没有这么多的聚丙烯用于汽车工业，过去聚丙烯也很少用于吹塑和热成型加工。有人说：“只要有一种产品的材料被塑料替代，那么这种产品就有使用聚丙烯的潜力”。

2.生产工艺简述--气相法和本体法工艺在逐渐替代浆液法工艺

根据反应介质和反应器构形，聚合工艺可大致分为三种基本类型：

(1)本体工艺，聚合在液体丙烯中进行。反应器可为液体釜式反应器，如Exxon、三井（现为宏伟聚合物公司）和住友的工艺；也可以是环管反应器，如Montell 、Hoechst(现在是Targor 的一部分)、Phillips和 Solvay 工艺。

(2)浆液法工艺，在该工艺中丙烯溶解在丁烷、戊烷、己烷、庚烷或壬烷等烃类稀释剂中，反应器可以是连续搅拌槽式反应器，如Amoco、Montell、Hoechst(现是Tagor)、三井（现是宏伟聚合物）；间歇搅拌槽反应器（如三井）、环管反应器（如Solvay）和在沸腾丁烷中的反应（该工艺被亨茨曼 在Woodbury使用，该装置1987年前属于壳牌公司）。

(3)气相法工艺，在该工艺中丙烯直接聚合生成固体聚合物，所用反应器有：流化床（如UCC 和住友）；卧式搅拌床（如 Amoco/智素）和立式搅拌床（如BASF，现在是Targor）。

从技术上看，本体聚合也是一种浆液聚合，但工业上对任何用丙烯作稀释剂的工艺用“本体”这个术语，而将用非丙烯作稀释剂的工艺称之为浆液聚合。

目前世界约55%的装置能力是本体法， 25%是气相法，浆液法占其余的份额。从1990年起世界上浆液法生产装置的数目就一直在下降，让位于本体法和气相法技术。这种情况在北美、西欧和日本尤为明显。由于世界新增能力和扩建能力基本上使用气相法和本体法，因而预计这种倾向仍会继续。

根据CW 1998年11月聚丙烯专刊，各种聚丙烯技术的能力和在总能力中所占的比重分别为：Montell 公司的Spherilene 1100万吨（占世界总能力的37%）；UCC的SHAC工艺 500万吨（17%）；Targor Novolene 工艺380万吨（13%）；三井Hypol 200万吨（7%）；Amoco 200万吨（7%）；Shell 早期技术80万吨（3%）；El Paso 100万吨（3%）；住友 35万吨（1%）。余下的12%包括用我国技术建设的装置。Borealis正在用其Borstar技术 新建20万吨聚丙烯装置。

到1998年底，我国连续法聚丙烯生产能力约180万吨，其中本体法占80%，气相法占11%，浆液法占9%，此外还有总能力约70万吨的间歇本体法装置，装置能力从2000吨到10000吨不等。

我国近两年聚丙烯工艺技术有明显进展，最主要的成绩是开发了丙烯聚合的高效催化剂和聚丙烯的成套生产技术，此外新产品的开发也取得了显著成绩。

北京化工研究院研制成功的N型高效丙烯聚合催化剂目前已获中、美、德、英、法、意、荷等国专利。该催化剂已实现了在大工业装置上的长周期稳定运转，生产出多种牌号的大吨位合格产品。使用国产催化剂与使用进口催化剂相比，一个7万吨/年的装置每年可节约资金近830万元。与该院合作的美国菲利浦斯公司已在美国休斯顿建成60吨/年的N催化剂生产装置，产品向世界各国出售。

北京化工研究院研制成功的DQ-1型球形高效催化剂已通过了中试，并在7万吨/年的工业化装置上进行了均聚、无规共聚和嵌段共聚三个阶段的工业试验，生产出7个牌号的批量合格产品，产量已超过1万吨。该催化剂已通过石化集团公司组织的鉴定，生产装置已建成投产。

中国科学院化学所研制成功的CS-Ⅰ型催化剂和CS-2催化剂也已用于国内多套聚丙烯工业化装置中，并已出口到国外。

目前我国聚丙烯催化剂的国产化覆盖率已超过2/3。大连石化公司有机厂、燕化公司化工二厂、兰州炼化总厂、前郭炼油厂采用国产化的釜式本体法技术各建设了一套4万t/a聚丙烯装置，均已顺利投产。

我国开发了使用液相环管反应器的聚丙烯工艺，采用N型高效催化剂。长岭、武汉、九江、福建、济南、大连、荆门7万吨/年聚丙烯装置和大庆的10万吨/年聚丙烯装置均已顺利投产，装置性能指标均达到我国九十年代引进的同类装置的水平。

用国内建设的聚丙烯环管反应装置设备国产化率达到80.4%，已引进的7万吨/年的聚丙烯装置总投资约9-10亿元，而同等规模的国产化装置的总投资在5亿元以下。

在新产品开发方面，燕山石化公司开发了聚丙烯洗衣机桶专用料已得到了国内多个洗衣机生产大厂的质量认可；上海石化开发了聚丙烯流延膜系列专用料、洗衣机专用料和可漆性汽车保险杠专用料；茂名石化公司生产的聚丙烯专用料替代进口产品，获得了广东美的集团家电有限公司的认可；在北京化工研究院的配合下，夏利汽车所用的塑料已大部分是中国石化集团公司的产品，目前正在继续研究开发汽车专用料，争取在其它车型上应用。

3.国内近年需求量和增长率

1998年我国聚丙烯产量207万吨，净进口152万吨，表观需求359万吨。1998年进口树脂中大约71%属来、进料加工及保税仓库等非一般贸易进口，但从这种渠道进口的树脂不一定能全部转变为制品再出口，约有一半左右滞留国内。估计国内聚丙烯需求大约为300万吨。1983年-1998年15年中产量、净进口量、表观需求量和需求量的年均增长率分别为22.2%,、21.7%、22.2%和21.3%。1993年-1998年我国聚丙烯国内需求增长率大约是同期国内生产总值（GDP）增长率（10.3%）的2.1倍，超过了合成树脂的平均增长率（16.7%和1.6倍）。

4.国内价格

2000年1月我国余姚市场聚丙烯通用牌号（拉丝级）的价格约6100元/吨。历史上聚丙烯的价格和其它通用树脂的价格一样，起伏很大。1995年受世界各种突发事件的影响，聚丙烯供应紧张，价格上扬，人为的抄作加剧了这种形势。1995年2季度和3季度通用牌号的价格上涨到1万元/吨以上。1997年4季度后受亚洲金融危机的影响，价格急剧下降，1999年上半年这种下降的局势仍未能扭转，通用牌号价格下跌到4800元左右。此后虽有缓慢回升，但现在的价格水平最多相当于1997年4季度水平，远未达到历史上的高价位。 5.应用

聚丙烯的消费方式受各地区工业结构的影响，因地区而不同。一般说，注塑应用占工业化国家消费的主要份额，特别是在那些汽车工业发达的国家和地区。农业国在工业化发展的早期阶段,纤维用比重更大，主要用作编织袋、防水布等。在工业化国家，耐用消费品，如汽车、家电和地毯约占聚丙烯最终用途50%。这些市场的消费量受经济发展周期性和消费水平的影响很大。取决于各种应用的具体要求，聚丙烯也在与其它热塑性塑料竞争，这些塑料是：（1）在交通和家电等领域使用的ABS；（2）在交通、地毯面纱和无纺布中使用的尼龙；（3）在家用品、消费品、硬包装、薄膜和电线电缆中使用的聚乙烯；（4）在硬包装和家用电器中使用的聚苯乙烯；（5）在薄膜、硬包装和地毯面纱中使用的PET；（6）在薄膜和医疗用品中使用的PVC。聚丙烯的应用范围宽，领域多，几乎没有一种应用可以超过聚丙烯总市场份额的25%。

我国生产的聚丙烯中，用于编织袋的扁丝料约占我国聚丙烯产量的50%以上。从我国1997年各种聚丙烯制品的供需结构看，扁丝料基本满足需求（国内产品满足率87%），但薄膜料国内满足率仅30%；注塑料国内满足率不到10%。国内生产的注塑料大部分是均聚物（美国注塑料共聚物和均聚物的比例大致为2：1），只能用于日用品等对性能要求不高的产品。从表5列出的国产料和进口料的专用料比例看，进口料的专用料比例明显高于国产料。从进口牌号的性能看，有相当数量的聚丙烯进口牌号是MI高的薄壁注塑牌号和纤维、无纺布牌号。

与世界发达国家的应用情况相比，我国注塑（特别是汽车）和纤维（特别是无纺布）用聚丙烯还应有很大潜在的市场空间。

6.发展前景

根据我国聚丙烯需求增长的历史规律和我国国民经济的发展趋势，我们预计今后聚丙烯需求增长速度仍会高于国民经济增长速度，预测2002年我国聚丙烯表观需求量为525万吨，2005年为730万吨，2010年为1180万吨（见表）。如果到2002年我国大型和中型乙烯均能改造完成，预测那时我国聚丙烯生产能力可达348万吨，按开工率90%计，产量313万吨，届时表观满足率可达到60%，仍有40%的聚丙烯*进口满足。