塑料挤出机都有哪些结构组成

出版说明

前言

绪论

第1章 冷冲压成形工艺概论

1．1 冷冲压工艺概述

1．1．1 冷冲压工艺基本概念

1．1．2 冲压工序分类

1．2 模具分类及结构

1．2．1 模具分类

1．2．2模具结构

1．3 工艺中常用材料

1．3．1 冲压常用材料

1．3．2 常用金属冲压材料的规格

1．3．3 新型冲压材料简介

1．3．4 模具常用材料

1．4 冲压设备

1．4．1 压力机的分类和型号

1．4．2 常用压力机的类型结构

1．4．3 冲压设备的选择

思考与练习

第2章 冲裁工艺与冲裁模具

设计

2．1 冲裁基本概念

2．1．1 冲裁变形过程

2．1．2 冲裁断面特征

2．1．3 冲裁间隙与冲裁断面质量的关系

2．1．4 合理间隙值的确定

2．2 冲裁模设计与有关工艺计算

2．2．1 冲裁件的工艺分析

2．2．2 凸、凹模刃口尺寸计算

2．2．3 冲裁排样与定位元件

2．2．4 冲压力

2．2．5 模具压力中心的计算

2．3 模具主要零部件的结构设计

2．3．1 凸模的结构设计与标准化

2．3．2 凹模的结构设计与标准化

2．3．3 凸凹模的最小壁厚

2．4 模具结构设计

2．4．1 工艺方案的确定

2．4．2 模具类型的确定

2．4．3 模具结构及主要部件设计

2．5 冲模的设计步骤及实例

2．5．1 冲模的设计步骤

2．5．2 冲裁模设计实例

思考与练习

第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计

3．1 弯曲模基础

3．1．1 弯曲的类型

3．1．2 弯曲变形过程分析

3．1．3 弯曲件回弹

3．1．4 弯曲件的工艺性

3．1．5 提高弯曲件质量的措施

3．1．6 保证弯曲件质量的基本原则

3．2 弯曲模实例分析——多部位弯曲模

3．2．1 弯曲零件工艺性分析

3．2．2 回弹量的计算

3．2．3 展开长度的确定

3．2．4 弯曲力的计算

3．2．5 弯曲模工作部分尺寸确定

3．2．6 模具结构

思考与练习

第4章 拉深工艺与拉深模具设计

4．1 拉深工艺概述

4．1．1拉深的概念及分类

4．1．2 拉深变形过程分析

4．1．3 拉深工序的主要工艺问题

4．2 圆筒形拉深件拉深工艺

4．2．1 拉深件工艺性

4．2．2 圆筒形拉深件毛坯尺寸的计算

4．2．3 圆筒形拉深件的拉深系数和拉深工序尺寸计算

4．2．4 拉深力计算

4．2．5 带料级进拉深

4．3 拉深模典型结构

4．3．1 首次拉深模

4．3．2 以后各次拉深模

4．3．3 落料拉深复合模

4．4 压边装置

4．4．1 压边装置的类型

4．4．2 压边圈的类型

4．5 拉深模工作部分设计

4．5．1 拉深模凸、凹模圆角半径

4．5．2 拉深模间隙

4．5．3 拉深凸、凹模工作部分尺寸

思考与练习

第5章 其他冷冲压成形工艺与模具设计

5．1 成形工艺与模具设计

5．1．1 起伏成形工艺与模具设计

5．1．2 圆柱形空心毛坯的胀形

5．1．3 翻孔和翻边

5．1．4 缩口

5．1．5 校平与整形

5．1．6 压印

5．2 冷挤压

5．2．1 冷挤压方法

5．2．2 采用冷挤压必须解决的主要问题

5．2．3 冷挤压设计实例

思考与练习

第6章 多工位级进模设计

6．1 多工位级进模的特点与分类

6．1．1 多工位级进模的特点

6．1．2 多工位级进模的分类

6．2 多工位级进模的排样设计

6．2．1 排样设计的原则及考虑的因素

6．2．2 载体和搭口的选择

6．2．3 排样图中各工位的设计要点

6．2．4 多工位级进模的步距精度与条料的定位误差

6．3 多工位级进模总体结构设计

6．3．1 级进模结构设计的基本要求

6．3．2 级进模设计方法

6．4 多工位级进模典型结构

思考与练习

第7章 塑料与塑料成型工艺

7．1 塑料及塑料制品

7．2 塑料的成型工艺性能

7．3 塑件的工艺性

7．4 塑料注射成型工艺与设备

7．4．1 普通注射成型工艺

7．4．2 特种注射成型工艺

7．4．3 塑料注射机的类型和结构

7．4．4 塑料注射机的规格及其与模具的关系

7．4．5 注射成型工艺条件

7．5 塑料挤出成型

7．5．1 挤出方法和原理

7．5．2 挤出成型设备

7．5．3 管材挤出成型工艺条件

7．6 压缩成型和压注成型

7．6．1 压缩成型原理和过程

7．6．2 压注成型原理和过程

7．6．3 成型工艺条件

7．6．4 塑料液压机及其选用

思考与练习

第8章 塑料注射模设计

8．1 塑件的工艺性

8．1．1 塑件的尺寸、公差和表面质量

8．1．2 塑件的几何形状

8．1．3 带嵌件的塑件设计

8．2 塑料注射模具的分类和典型结构

8．2．1 概述

8．2．2 注射模的结构组成

8．2．3 注射模的分类及典型结构

8．3 塑料制件在模具中的成型位置

8．3．1 型腔数量和排列方式

8．3．2 分型面的选择

8．4 成型零件的设计

8．4．1 成型零件的结构设计

8．4．2 成型零件工作尺寸的计算

8．4．3 模具型腔侧壁和底板厚度的设计

8．5 浇注系统的设计

8．5．1 浇注系统的组成与设计原则

8．5．2 普通浇注系统设计

8．5．3 热流道浇注系统的设计

8．5．4 排气系统的设计

8．6 结构零件的设计

8．6．1 合模导向装置的设计

8．6．2 支承零件的设计

8．7 推出机构的设计

8．7．1 推出机构的结构组成及各部分的作用

8．7．2 简单推出机构

8．7．3 推出机构的导向与复位

8．8 侧向分型与抽芯机构的设计

8．8．1 概述

8．8．2 斜导柱分型与抽芯机构

8．8．3 斜滑块分型与抽芯机构

8．9 模具加热与冷却系统的设计

8．9．1 概述

8．9．2 冷却系统的设计

8．9．3 加热装置的设计

8．10 塑料模的设计程序

思考与练习

第9章 其他塑料成型模具设计

9．1 压缩成型模具

9．1．1 压缩模结构及分类

9．1．2 压力机有关参数的校核及压缩模与压力机的关系

9．1．3 压缩模的设计

9．2 压注模设计

9．2．1 压注模类型与结构

9．2．2 压注模结构设计

9．2．3 排气槽设计

9．3 挤塑模设计

9．3．1 挤塑成型模具典型结构分析

9．3．2 挤出成型机头分类和设计原则

9．3．3 管材挤出成型机头

9．3．4 异型材挤出成型机头

9．4 精密注射成型模具

9．4．1 精密注射成型对塑料原料的要求

9．4．2 精密注射成型工艺特点

9．4．3 精密注射成型对注射机的要求

9．4．4 精密注射模具结构设计要点

9．5 共注射成型与模具

9．5．1 双清色注射成型

9．5．2 混色注射成型

9．5．3 双层注射成型

9．6 气体辅助注射成型与模具

9．6．1 气体辅助设计成型原理

9．6．2 气体辅助成型工艺过程

9．6．3 气体辅助注射成型设备

9．6．4 气体辅助注射模具设计与制造要点

9．7 中空吹塑成型与模具

9．7．1 中空吹塑成型模具的分类、特点及成型工艺

9．7．2 中空吹塑模具的基本结构和

设计要点

思考与练习

附录

附录A 常用金属冲压材料的力学性能

附录B 常用冲压材料

附录C 钢板厚度公差

附录D 普通碳素钢冷轧带钢分类

附录E 普通碳素冷轧钢带尺寸

附录F 轧制薄钢板的尺寸

附录G 中外常用金属材料牌号对照表

附录H 常用的塑料收缩率及缩写代号

附录I 常用的热塑性塑料注射成型的工艺参数

参考文献

……

作者：单小根　主编

ISBN：10位[7560618561]13位[9787560618562]

出版社：西安电子科技大学出版社

出版日期：2007-8-1

定价：￥37.00元 本书共10章，主要介绍了注射成型、压缩成型、压注成型、挤出成型和中空吹塑成型等常见的塑料成型方法，工艺过程及条件。重点分析并介绍了注射、压缩和挤出等各类成型模具典型结构的特点，工作原理及设计要点。此外，本书还对塑料的基本性能和塑料制品工艺设计作了必要的介绍。

本书还介绍了塑料模具设计程序、步骤及实训，供学生学习参考。

本书是高职高专和跨中职模具设计与制造专业教材，也可用作成人教育模具专业课教材。本书对从事塑料模具设计与制造工作的工程技术人员也有较大的参考价值。 第1章绪论

1.1塑料工业的发展概况

1.1.1塑料工业的发展历史

1.1.2塑料工业在国民经济中的地位

1.2塑料工业的生产体系

1.2.1塑料的生产过程

1.2.2塑料制品生产及塑料成型的重要性

1.3塑料制品的成型方法

1.4塑料制品成型与模具设计加工技术的发展方向

1.4.1塑料制品成型技术的发展

1.4.2塑料模具设计及加工技术的发展

1.5学习本课程的要求及目的

1.5.1学习目的

1.5.2学习要求

第2章塑料及成型工艺基础

2.1塑料

2.1.1塑料的成分、特性及分类

2.1.2塑料的性能

2.2塑料制品成型工艺

2.2.1塑料注射成型工艺

2.2.2注射成型工艺条件

2.2.3塑料压缩成型工艺

2.2.4塑料压注成型工艺

2.2.5挤出模塑工艺

2.3塑料制品设计

2.3.1塑件的尺寸、精度和表面粗糙度

2.3.2塑件的几何形状

2.3.3塑料的螺纹和齿轮

2.3.4嵌件

2.4塑料成型工艺规程编制

2.4.1塑料制品分析

2.4.2模塑工艺规程的编制

第3章塑料模具设计基础

3.1塑料模具基本结构及分类

3.1.1塑料模具基本结构及组成

3.1.2塑料模分类

3.2分型面的选择及成型零件设计

3.2.1塑料模具的分型面

3.2.2成型零件的结构设计

3.2.3成型零件工作尺寸的计算

3.2.4塑料模型腔侧壁和底板厚度计算

3.3模具结构零件设计

3.3.1合模导向机构及零件设计

3.3.2模架及标准件的选用

3.4模具温度系统设计

3.4.1模具温度控制的重要性

3.4.2模具冷却系统设计

3.4.3模具加热系统设计

第4章注射模设计

4.1注射模的结构与类型

4.1.1注射模典型结构与组成

4.1.2注射模的主要类型

4.2模具与注射机的关系

4.2.1国产注射机合模部分的基本参数

4.2.2注射机有关工艺参数的校核

4.3浇注系统设计

4.3.1浇注系统的类型、组成及设计原则

4.3.2普通浇注系统设计

4.3.3浇注系统的平衡

4.3.4无流道（绝热流道、热流道）凝料注射模浇注系统

4.3.5排气与引气系统的设计

4.4推出机构设计

4.4.1推出机构的分类及设计原则

4.4.2常用推出机构设计

4.4.3推出机构主要零部件设计

4.4.4其他推出机构设计简介

4.5侧向分型与抽芯机构的设计

4.5.1侧向分型与抽芯机构的类型及组成

4.5.2常用侧向分型与抽芯机构设计

4.5.3侧向分型与抽芯机构主要零部件设计

4.6无流道凝料注射模设计简介

4.6.1无流道凝料注射模设计

4.6.2无流道凝料模标准零部件结构介绍

4.7热固性塑料注射模具设计简介

4.7.1热固性塑料注射模的基本结构及模塑成型过程

4.7.2热固性塑料注射模塑对塑料的要求

4.7.3热固性塑料注射模塑对注射机的要求

4.7.4热固性塑料注射模设计要点

4.7.5热固性塑料温流道模的典型结构

4.8精密注射模设计简介

4.8.1精密注射成型概念

4.8.2精密注射成型用塑料

4.8.3精密注射成型工艺

4.8.4精密注射成型对注射机的要求

4.8.5精密注射模设计要点

4.9气体辅助成型注射模设计简介

4.9.1气体辅助注射成型原理

4.9.2气体辅助注射成型的特点

4.9.3气体辅助注射成型工艺

4.9.4气体辅助注射成型用设备

4.9.5气体辅助注射成型适用的塑料

4.9.6气体辅助注射成型模具设计要点

4.9.7气体辅助注射成型应用实例

第5章压缩模具设计

5.1压缩模的结构与分类

5.1.1压缩模的典型结构与类型

5.1.2压缩模的分类

5.2压缩模结构设计

5.2.1塑料件在压缩模中施压方向的确定

5.2.2压缩模成型零件设计

5.2.3凹模加料腔尺寸计算

5.2.4压缩模脱模机构（推出机构）设计

5.2.5压缩模侧向分型抽芯机构设计

5.2.6压缩模与压机的关系

第6章压注模设计

6.1压注模的结构、特点与分类

6.1.1压注模的分类与特点

6.1.2压注模的典型结构与组成

6.2压注模结构设计

6.2.1加料腔与压柱的设计

6.2.2浇注系统的设计

6.2.3压注模其他零部件设计

6.2.4液压机的选择

第7章挤出成型机头设计

7.1概述

7.1.1挤出机头的分类

7.1.2挤出成型机头的结构组成

7.1.3挤出成型机头的设计要求

7.1.4挤出成型机头与挤出机的关系

7.2管材挤出成型机头设计

7.2.1管材挤出成型机头典型结构

7.2.2管材挤出机头主要零部件设计

7.3棒材挤出成型机头

7.3.1棒材挤出成型机头的典型结构

7.3.2棒材挤出成型机头主要零部件设计

7.4板材和片材的挤出成型机头设计

7.4.1板材和片材挤出成型机头的分类及典型结构设计

7.4.2常见板材和片材挤出成型机头主要零部件设计

7.5其他挤出成型机头设计

7.5.1电缆挤出成型机头设计

7.5.2异型材挤出成型机头设计

7.5.3造粒挤出机头设计

7.5.4吹塑薄膜挤出机头设计

第8章中空吹塑模具设计

8.1中空吹塑成型工艺简介

8.1.1中空吹塑成型方法

8.1.2吹塑设备及控制因素

8.2中空吹塑制品结构设计

8.3中空吹塑模具及主要零部件设计

8.3.1挤出吹塑

8.3.2注射吹塑

第9章塑料模具设计程序及实例

9.1塑料模具设计程序

9.1.1设计塑料模具应注意的问题

9.1.2模具设计程序

9.2典型塑料模具设计实例

9.2.1典型注射模设计实例

9.2.2典型压缩模设计实例

9.2.3管材挤出成型模具设计实例

第10章塑料模具材料的选择及热处理

10.1塑料模具常用材料

10.1.1对塑料模具零件材料的要求

10.1.2塑料模具常用材料

10.2塑料模具材料的选用及热处理要求

10.2.1塑料模材料的选择和热处理

10.2.2塑料模的表面处理

附录A塑料及树脂缩写代号（GB/T1884—1995）

附录B常用热塑性塑料的主要技术指标

附录C常见热固性塑料的主要技术指标

附录D部分国产注射成型机的型号及技术参数

附录E常用热塑性塑料注射成型的工艺参数

附录F常用液压机的主要技术参数

附录G模塑件尺寸公差表（GB/T14486—1993）

附录H周界尺寸≤500mim×500mm中小型标准模架参数

附录I周界尺寸为100×L的模架规格

附录J注射模大型模架标准的尺寸组合（GB/T12555—90）

附录K电热棒外形尺寸与功率

附录L注射模塑的缺陷及其可能产生原因的分析

参考文献

培养模具设计与制造的高级应用型技术人才，毕业生可从事企业生产所需模具及其工装的设计与制造，模具装配与调试、模具企业经营与管理工作。 主要课程有：机械制图、机械设计与基础、冷冲模设计与制造、注塑模设计与制造、数控技术与编程、模具加工机械、电工与电子技术、液压与气动传动、金属切削原理、机械CAD/CAM等

主讲：鄂大辛

北京理工大学副教授，中国兵器模具专家委员会委员，日本名古屋工业大学硕士、博士，曾参与国产汽车首次改型中主要模具的研制和检测、冲压工艺标准制定、奥迪与捷达轿车冲压模具工艺技术的引进转化工作。

挤出吹塑气压成型工艺与模具设计

随着塑料制品需求量的不断增加，塑料成型工艺及其模具设计技术得到了快速发展。目前用于挤出成型的塑料占塑料制品总量的1/3左右，因此，在本套课程中以塑料管材和塑料薄膜成型为例，介绍了塑料挤出成型原理、工艺及模具设计的主要内容。其中，比较详细地讲解了基础机头结构和成型零部件的设计方法。另外，还针对使用量越来越多的塑料容器中空吹塑成型、作为特殊成型方法的气压成型工艺及其模具设计，做了详细介绍，以扩充读者对塑料成型方法和模具的认识。

目 录:

第一讲：挤出成型工艺及模具

1．挤出成型原理

2．挤塑设备及主要功能

3．成型机头结构

第二讲：管材挤出成型及模具设计

第三讲：塑料薄膜的挤出吹塑成型及模具设计

1．料薄膜挤出成型原理及分类

2．吹塑薄膜挤出设备及成型机头分类

第四讲：塑料薄膜的挤出吹塑成型及模具设计

1．出机头结构设计

2．吹塑薄膜的冷却定型

3．其他辅助装置

第五讲：中空吹塑成型及模具简介

第六讲：气压成型及模具

1．真空、气压成型特点及原理

2．真空成`型方法分类

3．真空成型模设计要点

4．模具结构设计

请登陆:http://www.pceo.com.cn/showdetail.aspx?bookid=1896

热固性塑料成型工艺与模具设计

本套VCD详细介绍了热固性及其增强塑料的工艺特性和主要成型方法。主要内容包括：热固塑料注射成型、压缩成型、压注成型工艺及模具设计、着重讲述了模具结构设计中应引起注意的事项和设计要点，并对部分成型零部件的设计方法、技巧进行了详细讲解。

目 录:

第一讲：热固性塑料及成型简介

1.工艺特性 2.成型特性 3.主要成型方法 4.成型工艺的选择压缩成型 5.热固性塑件的设计

第二讲：热固性塑料注射成型工艺及模具

1.注射成型工艺 2.模具设计要点

第三讲：热固性塑料压缩成型及模具设计

1.成型原理简介 2.压塑模的结构简介 3.分类及其选择 4.与压力机的关系 5.加压方向及分裂面

第四讲：热固性塑料压缩成型及模具设计

结构设计

第五讲：热固性塑料压缩成型及模具设计

1.成型零部件设计 2.塑件分型脱模机构 3.压缩模加热

第六讲：热固性塑料压注成型及模具简介

1.成型原理及特点 2.压注模分类 3.压注模结构设计

请登陆:http://www.pceo.com.cn/showdetail.aspx?bookid=1895

热塑性塑料成型工艺与模具设计

最近10年，鄂大辛在日本学习和工作期间进行了塑性成型理论和基础试验的研究，并对塑料成型及塑料模具的研制开发进行了广泛、深入的实践，现在北京理工大学从事板材成型及模具理论、实验、有限元分析的研究与教学工作。

本套VCD教学片根据热塑性塑料的特性，详细地介绍了注射成型模具的设计要点和要领，阐述了基本理论和实践经验汇总得出的设计思想。

主要内容包括：浇注系统、模具结构、成型零部件、分型抽芯和脱模机构的类型及其设计方法，特别针对塑件生产普遍存在的侧向分型抽芯和脱模难点进行了详细介绍。

目 录:

第一讲：塑料成形的基本知识简介

1．塑料的组成与分类 2．塑料的特性及其应用简介 3．塑料制品的成型工艺 4．塑件设计简介

第二讲：注射成型模的组成、分类及注射参数确定

1．注射模的基本组成 2．注射成型模分类 3．注射参数计算

第三讲：浇注系统设计

1．熔融塑料的流动分析 2．普通浇注系统设计 3．无流道浇注系统

第四讲：成型零部件设计

1．成型零件的结构设计 2．分型面的结构设计 3．型腔数目和布局 4．成型零件工作尺寸

5．型腔厚度与底板厚度

第五讲：其他辅助机构设计

1．导向装置设计2．脱膜机构设计

第六讲：其他辅助机构设计

1．抽芯机构设计2．模具温度调节

请登陆:http://www.pceo.com.cn/showdetail.aspx?bookid=1960

轻松学会单片机制作

一般教材通常是不惜篇幅地介绍单片机理论知识、存储器结构、寻址方式、指令系统、汇编语言、编程和仿真以及硬件的制作等，这是一种正规的教学模式。这种固有模式，使不少初学者学习很久还做不出一个单片机控制电路，甚至产生畏难厌学情绪。有没有轻松学会单片机制作的路径呢？《电子制作》杂志副主编赵卫滨先生对学习难点进行了分析,通过大量的图形、照片和视频片段，使单片机更加容易理解；通过简明易学的口诀，增加了重点、难点的情趣；以问答式的教学方式，使读者具有灵活运用的能力。本讲座将使不懂单片机的广大青少年、技术工人，采取轻松学习的方式，举一反三地制作出一系列有特定功能的单片机芯片，焊出有单片机的控制电路，从而引发兴趣，坚定学习志向，最终为登堂入室打好基础。

1.形状

塑料制品的形状应易于成形，即在开模取出塑件时尽量避免采用复杂的分型与侧面抽芯。

2.壁厚：制作壁厚是塑料产品最重要的结构要素，是设计塑料产品时必须考虑的问题之一

注意的问题：壁厚的设计中一方面要考虑壁厚的大小，另一方面要遵循壁厚均一的原则，壁与壁的连接处尽量用圆弧连模，从而避免壁厚的突然剧变。同时遵循以下原则：

（1）同一个塑料零件的壁厚应尽可能一致。

（2）在满足制品结构和使用条件的条件下，尽可能采用较小壁厚。产品设计中塑料制品的壁厚一般为：电子工程类壳体：2.5~3mm，日常生活用品壳体：1.5~2mm，薄壁类产品壳体：0.5~0.8mm，大型制品：3.2~9.5mm。

3）具有足够的强度和刚度，脱模时能经受脱模机构的冲击与震动；装配时能承受紧固力。

3.脱模斜度：由于塑料制剑的成型是通过磨具实现的，制作冷却后，产生收缩，会紧紧包住模具型芯或型腔中凸出的部分，为了使制作易于从模具中脱出，所以在设计时首先要考虑制件能容易脱模。注意的原则：

（1）在满足制件尺寸公差要求的前提下，尽可能采用较大的脱模斜度；（2）所用塑料材料收缩率越大，其脱模斜度也越大；

（3）制件壁厚较厚时，其成型时制品的收缩量大，所选用的脱模斜度也较大；

（4）制件高度很小时可允许不设计脱模斜度；（5）制件形状越复杂，选用的脱模斜度也越大；

（6）增强塑料宜选较大脱模斜度，含有自润滑剂的塑料可用较小脱模斜度。

4.圆角：早塑料制件的设计中，圆角的设计还可以使塑料物件圆润流畅，表面过度自然。

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挤出成型可加工的聚合物种类很多，制品更是多种多样，成型过程也有许多差异，但基本过程大致相同，比较常见的是以固体状态加料挤出制品的过程。这一挤出成形过程是：将颗粒状或粉状的固体物料加入到挤出机的料斗中，挤出机的料筒外面有加热器，通过热传导将加热器产生的热量传给料简内的物料，温度上升，达到熔融温度。机器运转，料筒内的螺杆转动，将物料向前输送，物料在运动过程中与料简、螺杆以及物料与物料之间相互摩擦、剪切，产生大量的热，与热传导共同作用使加入的物料不断熔融，熔融的物料被连续、稳定地输送到具有一定形状的机头(或称口模)中。通过口模后，处于流动状态的物料取近似口型的形状，再进入冷却定型装置，使物料一面固化，一面保持既定的形状，在牵引装置的作用下，使制品连续地前进，并获得最终的制品尺寸。最后用切割的方法截断制品，以便储存和运输。

比较有代表性的挤出成型的工艺过程为：聚合物熔融、成型、定型、冷却、牵引、切割、堆放。

其他的挤出成型产品，随物料特性，制品大小和产量要求，挤出机的结构、类型和规格可以是不同的；机头结构、形状、尺寸按具体制品而设计制造；冷却定型方式依制品品种和材料性能而定；其余的辅机也会有很多不同点。然而，以上的各工艺环节是基本相同的。 完成一种挤出产品的生产线通常由主机、辅机组成，这些组成部分统称为挤出机组。

1、主机：一台主机有以下三部分组成。

①挤压系统。它是挤出机的关键部分，主要由螺杆和机筒组成。对于一般热塑性塑料，通过挤压系统，物料被塑化成均匀的熔体：对于熔体喂料和带有化学反应的挤出成型，则主要是使物料均匀混合成流体。在螺杆推力作用下，这些均质流体从挤出机前端的口模被连续地挤出。

②传动系统。其作用是驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中所需要的扭矩和转速。

③加热冷却系统。它保证物料和挤压系统在成型加工中的温度控制要求。

2．辅机

挤出机组辅机的组成根据制品的种类而定，下列几部分组成。

①机头(口模)。它是制品成型的主要部件，当机头口模的出料截面形状不同时，便可得到不同的制品。

②定型装置。它的作用是将从口模挤出的物料的形状和尺寸进行精整，并将它们固定下来，从而得到具有更为精确的截而形状、表面光亮的制品。

③冷却装置。从定型装置出来的制品，在冷却装置中充分地冷却固化，从而得到最后的形状。

④牵引装置。它用来均匀地引出制品，使挤出过程稳定地进行。牵引速度的快慢，在一定程度上，能调节制品的截面尺寸，对挤出机生产率也有一定的影响。

⑤切割装置。它的作用是将连续挤出的制品按照要求截成一定的长度。

⑥堆放或卷取装置。用来将切成放一定长度的硬制品整齐地堆放，或将软制品卷绕成卷。

3．控制系统

挤出机的控制系统主要由电器仪表和执行机构组成，其主要作用是：控制主、辅机的驱动电机，使其按操作要求的转速和功率运转，并保证主、辅机协调运行；控制主、辅机的湿度、压力、流量和制品的质量；实现全机组的自动控制。 挤出操作中，主要的工艺控制因素如下

1．螺杆转速

螺杆的转速在挤出生产线主机控制装置中调节。螺杆转速的大小直接影响挤出机输出的物料量，也决定由摩擦产生的热量，影响熔体物料的流动件。螺杆转速的调节随螺杆结构和所加工的材料而异，视制品形状、产量和辅机中的冷却速度而不同。

2．螺杆背压

挤出机前的多孔板、滤网和机头上的可调节阻力元件对熔体流动的节制作用可产生不同的螺杆背压。背压的调节使物料得到不同的混合程度和剪切，改变塑化质量和供料的平稳性。

3．机筒、螺杆和机头温度

热塑性聚合物固体在一定的温度条件下发生熔融，转化为熔体。熔体粘度与温度有反比关系．因此，挤出机的挤出量会因物料温度的变化而受到影响。当物料被加入到挤出机料简内时，受到由外部加热装置提供的热量以及由于做功所产生的摩擦热的综合作用。物料在机头中时，机头外部的加热装置提供热量。

假如操作中挤出物料的温度不足以把固体物料熔融线流动性很差，产品的质量不会达到要求；假如温度过高，会使聚合物过热或发生分解。温度的控制是挤出操作中非常重要的控制因素。

螺杆的温度控制涉及物料的输送率，物料的塑化、熔融质量，许多挤出机将螺杆制造成可控制温度的结构。料筒各段的温度根据物料状态变化的需要设定。比较大的机头也将加热装置分成各个部位。挤出机的温度是螺杆，料筒各段，机头各段分别设定并控制的。

4．定型装置、冷却装置的温度。

挤出不同的产品，采用的定型方式和冷却方式是不同的，相关的设备各种各样．但共同的都需要控制温度．冷却介质可以是空气、水或其他液体，温度关系冷却适度、生产效率、制品内应力，若为结晶型聚合物，还关系到与制品的结晶度、晶粒尺寸相关的一些物理性能。冷却介质的温度和流量是操作中可调节的。

5．牵引速度

挤出机连续挤出物料，进入机头，从机头流出的物料被牵出，进入定型装置、冷却装置，牵出速度应与挤出速度相匹配。牵引速度还决定制品截面尺寸，冷却效果。牵引作用产生对制品纵向的拉伸，影响制品的力学性能和纵向尺寸的稳定性等，有时一些工艺中靠牵引速度的调节获得所需性能。牵引速度在挤出操作中的调节很重要。

答：成型零件系统，排气系统，浇注系统，温度调节系统，脱模系统，导向定位系统。

成型零件系统：

排气系统：

浇注系统：

温度调节系统：

脱模系统:

导向定位系统:

注塑模由哪几部分组成，各起何作用？

注塑模主要包括动模和定模两大部分。动模是活动的，它安在注塑机的移动模板上，定模则安在注塑机的固定模板上，因此它是不动的。注塑机工作时，动模会趋近于定模，它们闭合构成了型腔和浇注系统。开模时，动模与定模分离，顶出机构开始动作，将塑件顶出模腔，以使注塑制品顺利脱模。从而完成一个工作循环。

1) 成型零部件这是构成模具型腔的零件，主要用来决定塑件的几何形状和尺寸，如凸模决定塑件的内形，而凹模决定塑件的外形。

2) 浇注系统这是将塑料熔体注射进闭合模腔的通道，对熔体充模时的流动特性以及注塑成型质量等有重要影响。

3) 合模导向机构主要用来保证动模和定模，或模具中其他零部件之间的

注塑模的种类虽多，但不同模具的结构组成却基本相同。现以多腔单分型面注塑模为例说明其结构组成，如图所示。

1) 成型零部件这是构成模具型腔的零件，主要用来决定塑件的几何形状和尺寸，如凸模决定塑件的内形，而凹模决定塑件的外形。

2) 浇注系统这是将塑料熔体注射进闭合模腔的通道，对熔体充模时的流动特性以及注塑成型质量等有重要影响。

3) 合模导向机构主要用来保证动模和定模，或模具中其他零部件之间的准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精度，并避免模具中各种零部件发生碰撞和干涉。

4) 温控系统由于塑料的性能不同，注塑时对模具的温度要求也不同，为此，需要温控系统对模具的温度进行调节。模具的冷却一般依靠模具内开设的冷却水通道中的冷却水，模具的加热则依靠在模具中的加热元件。

5) 脱模机构塑件的卸出是由脱模机构完成的。在图4-1中的脱模机构是由推杆底板8和推杆11，推出底板9和拉料杆10联合组成。

6) 分型与抽芯机构当塑件带有侧凹或侧孔时，在开模推出塑件前，必须把成型侧凹或侧孔的瓣合模块或侧向型芯从塑件中脱出，而侧向分型或侧向抽芯机构就是为了实现这种功能而设置的一套侧向运动机构。

7) 支承零部件这类零部件是用来安装固定或支承成型零部件的，将支承零部件组装在一起，即构成了注塑模的基本骨架。

8) 排气结构当熔料高速射入注塑模腔中时，型腔中的空气需要排出，而高温塑料也会挥发出一些气体，这些气体都需要适时快速排出，以避免出现成型缺陷，注塑模上为排出这些气体而设计了各式各样的排气结构。