请问塑胶产品有哪些不良现象

blister 起泡

blooming 起霜

blow hole 破孔

blushing 泛白

body wrinkle 侧壁皱纹

breaking-in 冒口带肉

bubble 膜泡

burn mark 糊斑

burr 毛边

camber 翘曲

cell 气泡

center buckle 表面中部波皱

check 细裂痕

checking 龟裂

chipping 修整表面缺陷

clamp-off 铸件凹痕

collapse 塌陷

color mottle 色斑

corrosion 腐蚀

crack 裂痕

crazing 碎裂crazing 龟裂

deformation 变形

edge 切边碎片

edge crack 裂边

fading 退色

filler speak 填充料斑

fissure 裂纹

flange wrinkle 凸缘起皱

flaw 刮伤

flow mark 流痕

galling 毛边

glazing 光滑

gloss 光泽

grease pits 污斑

grinding defect 磨痕

haircrack 发裂

haze 雾度

incrustation 水锈

indentation 压痕

internal porosity 内部气孔

mismatch 偏模

mottle 斑点

necking 缩颈

nick 割痕

orange peel 橘皮状表面缺陷

overflow 溢流

peeling 剥离

pit 坑

pitting corrosion 点状腐蚀

plate mark 模板印痕

pock 麻点

pock mark 痘斑

resin streak 树脂流纹

resin wear 树脂脱落

riding 凹陷

sagging 松垂

saponification 皂化

scar 疤痕

scrap 废料

scrap jam 废料阻塞

scratch 刮伤/划痕

scuffing 深冲表面划伤

seam 裂痕

shock line 模口挤痕

short shot 充填不足shrinkage pool 凹孔

sink mark 凹痕

skin inclusion 表皮折迭

straightening 矫直

streak 条状痕

surface check 表面裂痕

surface roughening 橘皮状表皮皱折

surging 波动

sweat out 冒汗

torsion 扭曲

warpage 翘曲

waviness 波痕

webbing 熔塌

weld mark 焊痕

whitening 白化

wrinkle 皱纹missing part漏件

wrong part错件

excessive defects过多的缺陷

critical defect极严重缺陷

major defect主要缺陷

minor defect次要缺陷

not up to standard不合规格

dimension/size is a little bigger尺寸偏大(小)

cosmetic defect外观不良

slipped screwhead/slippery screw head螺丝滑头

slipped screwhead/shippery screw thread滑手

speckle斑点

mildewed=moldy=mouldy发霉

rust生锈

deformation变形

burr(金属)

flash(塑件)毛边

poor staking铆合不良excesssive gap间隙过大

grease/oil stains油污

inclusion杂质

painting peel off脏污

shrinking/shrinkage缩水

mixed color杂色

scratch划伤

一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。 9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁

二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。② 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：① 模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。② 原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。③ 注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。④ 成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。3、翘曲变形：① 模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。② 成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。③ 原材料方面：PP/PA料容易变形。4、熔接痕（纹）：① 模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。② 原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。③ 成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。④ 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。5、波纹：① 模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。② 原料方面：A、 熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、 当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。③ 成型操作方面：A、 注射速度过小；B、 熔体流速过大；C、 模具温度偏低；D、 保压时间短；E、 射嘴温度低。6、溢边（飞边、披锋）：① 模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。② 原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大；B、 熔体温度高；C、 注射压力；D、 注射压力分布不均，充模速度不均；E、 注射量过多，使模腔内压力过大。7、银丝纹：① 模具与注塑机方面：不作讲述。② 原料方面：A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；C、脱模剂产生少量挥发性气体。③ 成型操作方面：A、 熔体温度过高；B、 熔体在高温下停留的时间过长；C、 熔体在模腔中保压时间过长；D、 注射速度过快。8、色泽不均（混色）：① 模具与注塑机方面不讲述；② 原料方面：A、 着色剂的热稳定性差；B、 着色剂分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、 原料杂质多，使制品表面色泽不一。③ 成型操作方面：A、 料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、 塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、 熔体在料筒中停留时间过长；D、 注射和保压时间太长，背压大。9、光泽不良（暗色）：① 模具和注塑机方面不讲述。② 原料方面：A、 熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、 原料再生料过多；C、 原料中添加剂的分散性能太差；D、 原料水分或易挥发物含量过高；E、 原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷却不够；B、 注射速度偏小，压力较低；C、 保压时间太短；D、 熔体的流动性能差；E、 填充波纤太多，如PA+30%GF。10、脱模不良（脱模变形）：① 模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。② 原料方面：A、 原料中混入异物；B、 脱模剂效果不良；C、 软质塑件比硬塑件难脱模。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、 塑件产生飞边；C、 喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、 注塑时间和保压时间过长。11、裂纹和破裂：① 模具及塑机方面在此不作讲述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料较多；C、 两种不能相熔的组分混合在一起；D、 材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，使得残余应力增大；B、 保压时间过长；C、 内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。12、糊斑（烧焦）：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易挥发物含量过高；B、 原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；C、 原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度过大；B、 熔体的温度高；C、 注射压力大。13、尺寸不符：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型剂的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射压力过小或注射速度过低；B、 充模时间和保压时间较短；C、 模温过低。14、气泡和暗泡：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面： A、 原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低； B、 原材料收缩率过大，如PA66；C、 再生料过多。③ 成型操作方面：A、 注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B、 保压时间不足；C、 冷却不均匀或冷却时间不够；D、 熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。15、表面混蚀：大体与光泽不良相似在此不讲述。16、凹陷（缩水）：① 模具和塑机方面不讲述。② 原料方面：A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；B、流动性差，润滑剂太少；C、填充剂少。③ 成型操作方面：A、注射压力过低，速度太慢；B、注射时间和保压时间太短；C、熔体温度和模具温度太高；D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。17、冷料（冷胶）：① 模具和塑机方面不讲述。② 原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。③ 成型操作方面：A、 熔体温度太低，塑化不良；B、 模具温度过低和熔体的流动性太差；C、 冷胶与混色往往会同时出现。18、顶白/顶高：① 模具与塑机方面在此不作讲述。② 原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。③ 成型操作方面：A、 注射压力太大；B、 熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C、 冷却时间短；D、 保压压力太高，保压时间太长。19、白点：① 模具方面及塑机方面一般没影响。② 原材料方面：A、 原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；B、 原料中混有异料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料较多。③ 成型操作方面：A、 料筒温度低；B、 螺杆的转速太快，周期短；C、 背压太低。20、强度不够（脆裂）：① 模具与塑机方面一般不影响。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；B、 再生料过多；C、 不同型号材料相混合；D、 填充剂太多；E、 加波纤材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒温度过高，熔体降解或分解；B、 模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；C、 注射压力太低和熔体的流动性太差；D、 制件壁薄，受力不均匀。

三、解决方法1、色差、充填不足（缺胶）、熔接痕（纹）、波纹、飞边（披锋）、银丝纹、色泽不均（混色）、光泽不良（暗色）、脱模不良（脱模变形）、糊斑（烧焦）、尺寸不符、气泡（暗泡）、表面混蚀、凹陷（缩水）、冷料、白点。以上16个问题可根据各自产生的原因进行控制解决。2、翘曲变形解决方法： A、降低注射压力； B、降低熔体温度； C、降低保压压力； D、增加熔体流速； E、有内应力制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。3、顶白和顶高解决方法： A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳； B、降低注射压力； C、减小熔体与模具间的温差； D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间； E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。 4、裂纹和破裂解决方法： A、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去（即将水口除去），并用适当温度进行回火处理； B、产品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面尽量烘干原料，少用二次料； D、少用脱模剂； E、透明产品（如PMMA造面包机按键，PC料透明镜，PC+ABS制品等）必须回火处理；5、强度下降（脆裂）解决方法： A、材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理； B、避免多种牌号塑料混合，增加润滑剂用量； C、避免玻璃纤维添加过多； D、降低料筒温度，提高模具温度和注射压力； E、产品一经发现脆裂可通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）。

龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷。

主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂,或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。产生的主要原因是由于应力变形所致。

料筒及喷嘴温度偏低，模具温度偏低。

保压压力过大,内应力大,出模后24h内变形大。冷却不均匀,导致翘曲。浇口位置不合理,进浇量不均匀,应力集中。出模时局部粘模导致拉变形。缺料、欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。

汽车塑料件的应用对于降低汽车质量、节约燃油、促进环保以及可回收利用等方面都有显著优势。汽车塑料件大多数采用注塑成型，虎皮纹、表面复制不良、缩痕、熔接线、翘曲变形等，是汽车注塑件常见的缺陷，这些缺陷不仅与材料有关，还与结构设计、模具设计和成型工艺有很大关系。今天就和大家一起来分享几个保险杠注塑常见的问题以及解决方案!

一、压力线

如图所示，保险杠雾灯周围有明显的压力线，影响制品外观和表面质量，由于保险杠属于汽车外表面的部件，对表观质量要求比较严格，产生压力线会对其表观质量产生严重影响。

1. 材料主要工艺参数

名称：保险杠

材料：PP

颜色：黑

模具温度：35℃

浇口方式：针阀式浇口

2. 可能原因分析及改善措施

模具方面：本案例制品中雾灯周围的孔附近设置有浇口G5，当此浇口打开时，由于孔的影响，造成孔两侧的压力重新达到一个平衡形成的压力线。

案例中所述的压力线实为潜流线，往往出现在是熔接痕所在的区域，这类压力线出现的机理如下图所示，解决方法是尽量使熔接痕周围的压力差减小，或使压力差不足以推动正在固化的熔体移动。

二、虎皮纹

虎皮纹经常出现在保险杠、仪表板、门板和立柱等面积较大的汽车注塑件上，是一种波浪形条纹的表面缺陷，大约垂直于熔体流动方向，在制件表面上形成光泽不同的刻印，看起来就像老虎皮上的花纹一样，俗称虎皮纹。

1.虎皮纹一般在什么地方出现？

虎皮纹容易产生在壁厚较薄、流程较大的制件上，它具有以下特征：(1)注塑件表面出现呈周期性变化的明暗交替的条纹(2)条纹大致垂直于熔体的流动方向(3)条纹分为亮区和暗区，亮区的光泽度高，暗区的光泽度差(4)如果制件的正面是亮区，则背面是暗区，两者交替出现。

2.为什容易出现虎皮纹？

材料中的增韧体系越多，虎皮纹现象越容易出现”。韧性差的材料很少会出现虎皮纹现象，如增强材料、非增韧的尼龙、PBT等材料成型过程中很少有虎皮纹产生。应用于汽车注塑件的PP材料，由于要求有较高的冲击性能，添加了EPDM、POE等增韧成分，非常容易出现虎皮纹缺陷。

3.如何改善虎皮纹？

1)在模具设计方面增加流道直径，扩大浇口的厚度和宽度是消除虎皮纹的有效措施。浇口厚度最好达到壁厚的0.7～0.8倍。此举的目的是降低熔体在流道和浇口中的压力损失，减小进入型腔时的出模膨胀效应。

2)在注塑工艺方面提高熔体温度和模具温度，调整注射速度，有利于消除虎皮纹。一般情况下，采用较低的射速有利于消除虎皮纹，因为低速下熔体流动更稳定。

三、料花

汽车保险杠附近的料花状冷料不仅影响制件表观质量，也会影响其机械性能。汽车保险杠是吸收缓和外界冲击力、防护车身前后部的安全装置。一般选择机械强度较好的PP。

1.材料主要工艺参数

名称：汽车保险杠

材料：PP颜色：黑色模具温度：55℃浇口方式：侧浇口

2.可能原因分析及改善措施

制品模具方面：本案例制品所采用的模具中分别包含热流道与冷流道，但冷流道上没有设计冷料井，直接连通在制件上。

成型工艺方面：对于注塑工艺方面，观察发现有的针阀浇口封胶不严，浇口上有残余的冷料，封闭针阀的气压很低，起不到封胶的作用。本案例通过使用气压增压泵提高封针气压，热浇口不再漏料后冷料消失。

4.重点提示

下图是典型的热流道喷嘴的结构，可以看到，其喷嘴前端与模板接触，虽然接触面积有限，喷嘴前端的热量还是会向较冷的模板传导此外，喷嘴周围由于冷却的需要，有时还存在冷却回路，这样进一步增加喷嘴前端温度过低的可能性。喷嘴前端的温度较低，导致其前端存在少部分冷料，特别是封针封胶不严时，熔体溢出，更易形成冷料，因此热流道喷嘴转冷流道时，建议在冷流道上也设置冷料井。

四、起皮

汽车保险杠制件表面大，缺陷不良率低，很难发现起皮缺陷，但此缺陷严重影响制件外观质量。下图是某项目的保险杠表面出现分层起皮，不良率3-5%，随机出现在制件表面。由于制件表面大，缺陷不良率低，因此很难发现，但严重影响制件外观质量。

1. 材料主要工艺参数

2. 可能原因分析及改善措施

成型工艺方面：对于本案例制品判断可能是由于冷料引起。通过检查发现料温和热流道温度都正常，模具所采用的开放式热流道也正常。由于生产时采取手动取件，取件时间较长时，造成每个热嘴均出现不同程度的流涎。通过缩短取件时间后发现，热嘴流涎现象得到有效改善。因此，有可能是流涎产生的冷料被冲到型腔中造成分层起皮，而现场也发现正是工人取件时间的长短决定了下一模产品是否产生分层起皮。针对于此，本案例制品采取的解决措施是：将注塑机的射退距离从16mm改至20mm，热嘴不再产生流涎，制件上也没有再出现分层起皮。

4. 重点提示

冷料冲入型腔可能会引起分层起皮。冷料的来源可能是料温过低、喷嘴温度过低、流道没有设置冷料井或冷料井长度不足、热流道温度过低、模具温度过低等。

五、鼓包

汽车保险杠，表面有鼓包，位置大致固定，位于行李箱盖板对应的转折位置，产生几率很高，产生鼓包会对其表观质量产生不良影响。

1. 材料主要工艺参数

名称：汽车后保险杠材料：PP+EPDM+TD15颜色：黑色重量：3800G浇口方式：侧浇口

2.可能原因分析及改善措施

1)制品结构方面：观察鼓包位于行李箱盖板两侧对应圆弧位置，左右两边的圆弧都出现鼓包，几率有所差异鼓包有时明显鼓起，有时只是轻微的凹凸不平，很难发现，喷漆后非常明显采用电吹风在600℃下烘烤，轻微的鼓包迅速鼓起。取表面有轻微凹凸不平的产品，剖开断面都看到有孔。

2)制品模具方面：鼓包位置对应的模具部分没有开设排气槽，注塑过程中气体难以排出。因此在模具上增设排气槽。

3)成型工艺方面：找到鼓包部位对应的螺杆位置，该段采用低速注塑。最终解决鼓包问题。

4.重点提示

采用电吹风烘烤，也是一种辨别引起鼓包原因的方式。本例中，采用电吹风在600℃下烘烤，轻微的鼓包迅速鼓起，说明是由气泡引起。