注塑产品缺陷
一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。 9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁
二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。② 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：① 模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。② 原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。③ 注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。④ 成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。3、翘曲变形：① 模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。② 成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。③ 原材料方面：PP/PA料容易变形。4、熔接痕（纹）：① 模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。② 原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。③ 成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。④ 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。5、波纹：① 模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。② 原料方面：A、 熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、 当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。③ 成型操作方面：A、 注射速度过小；B、 熔体流速过大；C、 模具温度偏低；D、 保压时间短；E、 射嘴温度低。6、溢边（飞边、披锋）：① 模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。② 原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大；B、 熔体温度高；C、 注射压力；D、 注射压力分布不均，充模速度不均；E、 注射量过多，使模腔内压力过大。7、银丝纹：① 模具与注塑机方面：不作讲述。② 原料方面：A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；C、脱模剂产生少量挥发性气体。③ 成型操作方面：A、 熔体温度过高；B、 熔体在高温下停留的时间过长；C、 熔体在模腔中保压时间过长；D、 注射速度过快。8、色泽不均（混色）：① 模具与注塑机方面不讲述；② 原料方面：A、 着色剂的热稳定性差；B、 着色剂分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、 原料杂质多，使制品表面色泽不一。③ 成型操作方面：A、 料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、 塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、 熔体在料筒中停留时间过长；D、 注射和保压时间太长，背压大。9、光泽不良（暗色）：① 模具和注塑机方面不讲述。② 原料方面：A、 熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、 原料再生料过多；C、 原料中添加剂的分散性能太差；D、 原料水分或易挥发物含量过高；E、 原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷却不够；B、 注射速度偏小，压力较低；C、 保压时间太短；D、 熔体的流动性能差；E、 填充波纤太多，如PA+30%GF。10、脱模不良（脱模变形）：① 模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。② 原料方面：A、 原料中混入异物；B、 脱模剂效果不良；C、 软质塑件比硬塑件难脱模。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、 塑件产生飞边；C、 喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、 注塑时间和保压时间过长。11、裂纹和破裂：① 模具及塑机方面在此不作讲述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料较多；C、 两种不能相熔的组分混合在一起；D、 材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，使得残余应力增大；B、 保压时间过长；C、 内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。12、糊斑（烧焦）：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易挥发物含量过高；B、 原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；C、 原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度过大；B、 熔体的温度高；C、 注射压力大。13、尺寸不符：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型剂的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射压力过小或注射速度过低；B、 充模时间和保压时间较短；C、 模温过低。14、气泡和暗泡：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面： A、 原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低； B、 原材料收缩率过大，如PA66；C、 再生料过多。③ 成型操作方面：A、 注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B、 保压时间不足；C、 冷却不均匀或冷却时间不够；D、 熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。15、表面混蚀：大体与光泽不良相似在此不讲述。16、凹陷（缩水）：① 模具和塑机方面不讲述。② 原料方面：A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；B、流动性差，润滑剂太少；C、填充剂少。③ 成型操作方面：A、注射压力过低，速度太慢；B、注射时间和保压时间太短；C、熔体温度和模具温度太高；D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。17、冷料（冷胶）：① 模具和塑机方面不讲述。② 原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。③ 成型操作方面：A、 熔体温度太低，塑化不良；B、 模具温度过低和熔体的流动性太差；C、 冷胶与混色往往会同时出现。18、顶白/顶高：① 模具与塑机方面在此不作讲述。② 原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。③ 成型操作方面：A、 注射压力太大；B、 熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C、 冷却时间短；D、 保压压力太高，保压时间太长。19、白点：① 模具方面及塑机方面一般没影响。② 原材料方面：A、 原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；B、 原料中混有异料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料较多。③ 成型操作方面：A、 料筒温度低；B、 螺杆的转速太快，周期短；C、 背压太低。20、强度不够（脆裂）：① 模具与塑机方面一般不影响。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；B、 再生料过多；C、 不同型号材料相混合；D、 填充剂太多；E、 加波纤材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒温度过高，熔体降解或分解；B、 模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；C、 注射压力太低和熔体的流动性太差；D、 制件壁薄，受力不均匀。
三、解决方法1、色差、充填不足（缺胶）、熔接痕（纹）、波纹、飞边（披锋）、银丝纹、色泽不均（混色）、光泽不良（暗色）、脱模不良（脱模变形）、糊斑（烧焦）、尺寸不符、气泡（暗泡）、表面混蚀、凹陷（缩水）、冷料、白点。以上16个问题可根据各自产生的原因进行控制解决。2、翘曲变形解决方法： A、降低注射压力； B、降低熔体温度； C、降低保压压力； D、增加熔体流速； E、有内应力制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。3、顶白和顶高解决方法： A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳； B、降低注射压力； C、减小熔体与模具间的温差； D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间； E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。 4、裂纹和破裂解决方法： A、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去（即将水口除去），并用适当温度进行回火处理； B、产品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面尽量烘干原料，少用二次料； D、少用脱模剂； E、透明产品（如PMMA造面包机按键，PC料透明镜，PC+ABS制品等）必须回火处理；5、强度下降（脆裂）解决方法： A、材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理； B、避免多种牌号塑料混合，增加润滑剂用量； C、避免玻璃纤维添加过多； D、降低料筒温度，提高模具温度和注射压力； E、产品一经发现脆裂可通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）。
塑胶产品 注塑后容易出现以下总结的21个问题 同时也有改善它们的方法 希望可以帮助到你。
1﹒雾气(Moisture streaks)
成因：
由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份、气体)，又或者在塑料在进入时遇上困难，使其不能完全复印模具的原有型面。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料的MFI 值．检查塑料的配方 ．量度塑料的湿度
b)模具
．冷却管道有否渗漏．模面抛光不良
c)注塑机条件
．模温太冷．脱模剂过多 ．增加塑料的干燥程度
2.玻纤分配不均 (Glass Fiber Streaks)
成因：
基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流动速与冷却速度的变化，另至玻铁排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现玻域浮面(玻纤分配不均)的现，出现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。
改善方法：
a)塑料
．更换较短玻纤材料‧换玻璃珠材料
b)模具
．更改入闸口值量
c)注塑机条件
．增加注射速度 ．增加工模温度
．增加熔料温度 ．增加保压时间
．增加保压压力
．检查射咀温度是否足够
3.困气(GaSTrapEffect)
成因：
这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至，排放不良可以由设计、选择材料或
注塑条件不良而产生。
改善方法：
a)模具
．检查排气道是否畅通 ．增加排气道 ．改变入门口位置
b)注塑机条件
．减低注塑速度 ．减低锁模压力
．减低注塑温度
4.银丝纹(Sliver Marks)
成因:
这种情况是由于模具内有大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被气化的水份、亦有可能是由添加剂的化学反应引致的气/水份，在注塑过程中一起被注入型腔，并被压至放射形成银丝纹态状。
改善方法：
a)塑料
．塑料存放失当
b)模具
．冷却管道有否渗漏 ．避免过于尖角设计
．减少雕刻深度
c)注塑机条件
．增加干燥温度 ．增加干燥时间
．增加背压力 ．减少倒索
．减低注射速度
．检查射值的密封程度 ．检查/更换颜料等添加剂
5.结合线(Weld Line)
成因：
注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合所以产生结合线，在流动的过程中亦会产生类同的另一种情况(熔合线 MeldLine)。两者大致产生的原困亦相同无论是塑件设计不良或是注塑条件欠佳而最重要的由于汇合流峰时产生=或>10 度的温度降。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．避免设计厚薄突变 ．闸口不应设立于薄位处 ．检查排气道有否闭塞
．增加模具的表面处理 ．门口迁位(目的将结合线迁位)
c)注塑机条件
．增加工模温度 ．增加注射速度
．增加熔胶温度 ．增加保压压力
6.水波纹(Water Wave Effect)
原因:
注塑件由于在流入的过程中遇上不良的冷却条件、注塑速度过低、或熔料温度过低所以产生水波纹现像。另致是塑料一边进入一边急速冷却，不能顺利移动将塑料压向模壁，而塑料进入是幅射形态推进，经冷却后的表面使形成像水波纹/手指模纹。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．增大闸口直径 ．增大流道直径
c)注塑机条件
．增加汪塑速度 ．增加温塑压力(第一段) ．增加塑料熔胶温度 ．增加模具温度
注：应用模具温度控制机及切记加上模具隔热板。
7.黑点(Dark Spots)
成因:
注塑件出现黑点现像，整体原因都是由不洁所做成。而不洁的来原亦非常广范，有关的来原如注塑操作控制、模具不洁及磨损、注塑机料筒不洁及磨损、原材料污染/翻磨料污染等。
改善方法：
a)塑料
．检查/更换原材料 ．检查/更换翻磨料 ．检查/更换添加剂
b)模具
．检查/优化模具流道死区 ．检查模具清洁 ．更换磨损模具配件 ．检查/清洁热咀系统
c)注塑机条件
．减低熔料温度 ．调整洽当热咀温度
．调整洽当余料量 ．清洗注塑机料筒
．检查注机料筒、螺杆、止回阀磨损
8.顶出印(Visible Ejector Marks)
成因：
注塑件出现顶出印现像，成因都是由于脱模困难所做成。而做成脱模困难的原因基本上有两种情况，一种是塑件在模具被推时固化不足，另一种情况是模具设计/制作不良而产生。
改善方法：
a)塑料
．更换有高脱模效能添加剂等级材料
b)模具
．检查冷却管道杨顺/校率 ．增加冷却管道 ．增加模具下模光滑 ．增加模具出模斜度
．检查/增加模具排气道
．优化顶出系统
c)注塑机条件
．减低保压压力 ．减低保压时间
．优化转压点 ．减低模具温度
．优化顶出速度
．增加冷却时间
注:应用模具温度控制机切记加上模具隅热板。
9.变形(Deformation During
Demolding)
成因:
注塑件出现变形现像，成因在几类环境下都会产生一种是于脱模时/脱模后立即出现、第二种是于脱模后一段时间才出现。第一种情况是由于固化条件不良/模具设计不良而做成的变形，另一种注塑件变形是在注塑过程上提供了不良注压条件所致。
改善方法：
a)塑料
．更换强度较高/纤维增强的塑料品种 ．更换有高脱模效能添加剂等级材科
b)模具
．检查冷却管道畅顺/校率 ．增加冷却管道 ．增加模具下模光滑
．增加模具出模斜度 ．检查/增加模具排气道 ．优化顶出系统．增加模具强度
．增加模塑件肋骨
注塑机条件
．减低保压压力 ．减低保压时间
．优化转压点 ．减低模具温度
．优化顶出速度
．增加冷却时间
注:另一种是"收缩率过大产生的变形。就相对要增加温塑压力及注塑时间。
10.填充不足(Short FiIling)
成因:
注塑件出现填充不足现像，成因在两类环境下都会产生，一种是属于不良的注塑加工操作因素产生，另一种属于注塑件设计不良导致。注塑加工因素产生的缺陷 多数由于注塑过程中塑料从闸口至填充完成前遇上过大的温度降及压力降影响。注塑件设计不良导致的缺陷，多数由于闸口开设不良/太远、厚薄不均、整体胶位过薄、特殊设计限制、排气不良等。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级
b)模具
．优化闸口开设位置 ．优化塑件壁厚 ．优化特殊设计 ．检查/增加模具排气道
．增加模塑件辅助支流(sub Flow)
c)注塑机条件
．增加注塑容量 ．增加注塑熔融温度
．增加汪塑压/保压压力 ．增加注塑速度
．增加注塑时间 ．增加模具温度 ．减低锁模压力 ．使用特殊注塑机种
11﹒冷料流痕(Cold Slug)
成因：
注塑件出现冷料流痕现像，成因是当熔融塑料通过在闸口或射咀时提早轻微固化，而与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生。情况严重有如非深刻的结合线差不多。
改善方法：
a)模具
．增加/优化冷料井
b)注塑机条件
．增加/优化射咀温度 ．改用细孔射咀 ．减少倒索 ．使用闭咀系统
12﹒进浇口点不良(Dull Spots Near The
Spure)
成因：
注塑件出现进浇口点不良现像，实际是高剪切应力裂化情况，而多出现在潜水式闸口和黏度较高的塑料件身上。成因是当高黏度熔融塑料通过在极细的开口时，要高速、高压才能通过，所以便会在入闸口附近产生过荷裂化缺陷。
改善方法：
a)塑料
．更换较高的流动等级塑料 ．使用改善流动添加剂
b)模具
．增加模具闸口直径 ．增加模具流道闸口光洁度
．更改闸口位置
c)注塑机条件
．减低注塑速度 ．级段优化调整注塑速度(S-F)
．增加注塑熔融温度 ．增加模具温度
．使用特殊注塑机种
13.喷射痕(Jetting)
成因:
注塑件出现喷射痕(蛇仔纹)不良现像，成因是注塑机对该塑料的塑化量不足，或该塑料在未完全熔融的状态下，通过闸口与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生的情况。
改善方法：
a)模具
．增加模具闸口宜径 ．更改闸口位量
．增加障碍在闸口前
b)注塑机条件
．减低注塑速度 ．级段优化调整注塑速度(s-F)
．检查/增加注塑熔融温度
．增加模具温度 ．增加背压压力
．使用特殊注塑机种
14.表面起层(Flaking Of The Surface
Layer)
成因:
注塑件出现表面起层的不良现像，成因是该注塑件的塑料配方在成形后产生不完全熔合,或该塑料配方内(包括添加剂)在成形后产生排斥分裂现像。
改善方法：
a)塑料
．检查/更换塑料混合配方 ．检查/更换塑料添加剂混合配方
b)注塑机条件
．检查塑料干燥条件 ．检查/优化螺杆旋转速度 ．检查塑料塑化程度 ．减低注射速度
．减低熔料温度 ．增加模具温度
15.浮泡(Entrapped Air)
成因:
注塑件出现浮泡的不良现像，成因是该注塑件在熔料过程中混入大量空气，或在使用过度的倒索功能时抽入大量空气，并且在汪塑过程一拼注入模具型腔内，而该塑料配方属透明等级，更易看见此现像。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料粒状是否太大
b)注塑机条件
．减少倒索功能 ．增加背压
．减低螺杆旋转速度 ．检查熔料系统是否正常操作
16.过热变色(Burnt Streaks)
成因:
注塑件出现过热变色的不良现像，成因有多方面 若聚合物受热过度，分子链便会产生分裂，并且会热降解或燃烧，这时便会出现可见过热变色现像。有时只见一些黄色的色变
亦显示已经出现轻微热降解，热降解不单由聚合物的燃烧引致，聚合物内的袖剂也是导因。处理燃烧缺陷一定要知道在甚么地方出现，若熔体在清机时没有出现啡、黄我黑的色变，说明熔体在离开炉嘴后始发生燃烧，应该检查主径、流道、入水位和模具设计
或校正、注、速度、压力等。若清机时发现咖啡条纹或色变，证明降解在炮筒、炉嘴内发生。若同时见到咖啡条纹和银色条纹，便应怀疑是否水分方面出了问题若位置固定而部件成品的构型一样，燃烧便是源于检查阀门或炉嘴尽头。若色变分散，降解便是在炮筒、螺杆(进料口侧)发生。
改善方法：
a)塑料
．检查，更换塑料添加剂混合配方 ．减小翻磨料比例
b)模具
．优化模塑件尖角 ．增加流道/闸口直径 ．优化模塑件壁厚．检查排气通道
．检查热流道系统
c)注塑机条件
．减低注塑容量(咕臣) ．减低注塑熔融温度 ．减低螺杆旋转速度 ．减低背压
．级段优化注塑速度(s-F) ．检查熔料系统是否正常操作
．减低总周期
．检查干燥系统清洁 ．检查注塑系统是否正常
．使用洽配注塑机种
17.龟裂(Stress Crack)
成因：
注塑件出现龟裂的不良现像 成因是该注塑件的塑料在汪塑过程中受着过大的剪切应力加工 而老化出现时就是它的龟裂过程开始塑料在汪塑过程中受剪切应力破坏的过程,是指塑料在加热不足、流动不佳的情况下,强行将它用较大的压力推入型腔内的注塑行为,份 子过度拉长,当老化来临时它使容易断裂会产生龟裂纹,透明塑件更容易看见此现像。
改善方法：
a)模具
．增加流道/间口直径．优化模塑件壁厚
b)注塑机条件
．级段优化注塑压力 ．延迟转换保压压力
．减低保压压力 ．减低注塑速度
．增加汪塑温度(无定形料) ．增加模具温度(无定形料) ．增加冷却时间(无定形料)
．减低注塑温度(结晶形料) ．减低模具温度(结晶形料) ．减低冷却时间(结晶形料)
．使用洽配注塑机种
18.缩水痕(Sink MarkS)
成因 :
注塑件出现缩水痕的不良现像，成因有多方面 ，例如:不洽当选择塑料特性、不良塑件设计、和较差的注塑条件等都会导致有缩水痕出现。将上述各项缩水痕的成因来源分析后，总结了以下几点:塑料固化太慢、有效保压时间不足、有效保压太低及保压传送不良。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料粒状条件 ．更改低收缩等级材料 ．添加发泡剂
b)模具
．检查模具排气线 ．检查模具主流径与门口尺寸 ．改善模具壁厚
．改善模具壁厚与肋骨位之间厚度比率 ．增加模具冷却管道
c)注塑机条件
．增加储科量 ．检查注塑机螺杆止回阀
．增加冷却时间 ．检查/移除进料口积聚的材料
．优化保体时间(+) ．优化保体压力(+)
．改变模温 (-) ．改变料温 (-)
．改变注塑速率(-) ．优化保压时间(+) ．优化保压压力(+) ﹒改变模温 (+)
．改变料温 (+) ．改优注塑速率(+)
}缩水印出现在闸口附近或在厚壁位置?
}缩水印出现不在闸口附近或在薄壁位置 ?
19.真空气泡(Density Bubble)
成因：
注塑件出现真空气泡的不良现像，成因主要是该注塑件的塑料在注塑过程中得不到充份密度填充所致。塑件得不到充份密度的填充原因，大多数与塑料的类别(结晶形/无定形)、流道闸口过早停止进入塑料或塑件设计不良有关。
改善方法：
a)塑料
．检查塑料的类别(结晶形/无定形) ．更换低气泡量塑料(PP)
b)模具
．检查，增加模具排气道 ．减短模具主径及流道
．增加闸口尺寸 ．减低模具壁厚
．优化模具壁厚薄之间相差比率
c)注塑机条件
．增加汪塑总容量 ．优化注塑余量(咕臣) ．级段优化注塑压力 ．增加保压压力
．增加注塑速度 ．增加注塑温度
．增加模具温度 ．增加注塑时间
．增加冷却时间
20.披风(FIash)
成因:
注塑件出现披风的不良现像，成因主要是该注塑件在注塑过程中得到过份塑料填充所致。塑件过份填充原因，大多数与塑料的等级(流动指数MFI)、塑件设计不良、工模损坏，或注塑机种，注塑机效能与调整有关。
改善方法：
a)塑料
．更换较低的流动等级材料
b)模具
．检查模具损坏 ．优化模具壁厚薄之间相差比率
．更改闸口位置
．检查/增强模具结构及强度
c)注塑机条件
．级段优化注塑压力 ．减低注塑压力
．优化保压压力转换位置 ．减低保压压力
．减低注塑速度 ．减低保压时间
．减低注塑温度 ．减低模具温度 ．增加锁模压力
．更换锁模力较大机种
21.擦伤印(Scratch Marks)
成因：
注塑件出现擦伤印的不良现像，成因主要是该注塑件在注塑完成后 脱模过程中与模具的壁面和边角间产生过份磨擦所致。塑件产生过份磨擦原因，大多数与塑件脱模斜度不足、工模结构强度不足、工模损坏，或注塑机效能与注塑参数调整有关。
改善方法：
a)塑料
．更换有高脱模效能添加剂等级材料
b)模具
．检查模具上模夹线损坏 ．增加模具上模光滑度
．增加模具出模斜度
．检查/增强模具结构及强度 ．检查/增加上模模具排气道 ．检查冷却管道畅顺/校率
．增加上模冷却管道
c)注塑机条件
．优化保压压力转换位置 ．减低保压压力
．减低注塑速度 ．减低保压时间
．减低注塑温度 ．减低模具温度 ．减低模具开启首段速度
以上资料由 上海奎星注塑加工厂 收集整理
公差配合常见的缺陷类型
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零件缺陷分类细则检验零件缺陷分类的划分：1、 外观缺陷分：1类缺陷或3类缺陷2、 尺寸缺陷分：2类缺陷：3、 性能缺陷分：3类缺陷：另：压铸件、表面处理、印刷物品缺陷划分：1类缺陷、2、类缺陷、3、类缺陷。一、 压铸件1类影响（致命缺陷）(1) 材质用错；(2) 铸件有裂纹；(3) 受力面及附近有穿透性冷隔；2类（重要缺陷）(1) 影响装配强度的气孔；(2) 影响整机性能、强度的非受力面有透性冷隔；(3) 配合尺寸（含加工部分）严重超差，影响装配质量。3类 （次要缺陷）(1) 影响装配强度的气孔；(2) 不影响装配强度的非穿透性冷隔；(3) 不影响装配质量的装配尺寸，（含加工）超差和非装配尺寸（模具保证非配合尺寸不记）(4) 不影响质量外观的铸造成流痕及花纹；(5) 不影响装配质量的欠铸、锐边、顶杆凸起凹进、水口、夹渣、出气槽的残留痕迹等。二、 塑料件1类（致命缺陷）(1) 材质用错；(2) 零件裂纹、零件严重发脆（如拉不脱受力后就破裂）；(3) 零件表面颜色与样板反差大。2类（重要缺陷）(1) 尺寸超差，影响装配质量的缺陷；(2) 零件压注下成型，受力面及其附近冷隔或分层变形严重；3类（次要缺陷）(1) 零件压注不成型，非受力面有轻松的不影响外观及装配质量的缺料、冷隔或分层；(2) 零件表面有较轻不影响装配的疏松、气泡、气孔和外来杂物；(3) 零件轻微变形，或校正以后仍变形但不影响装配（如风罩校正后仍有变形，装配后可正过来）；(4) 零件表面有局部电蚀纹不清，非外面少量气孔，夹渣和局部色泽不均匀(5) 零件表面有轻微的水印、发白、银丝等。三、 橡胶件1类（致命缺陷）(1) 材质用错；(2) 表面有裂纹；(3) 性能测试不符合要求。2类（重要缺陷）(1) 装配尺寸超差，影响装配质量。3类（次要缺陷）(1) 零件表面有气泡、孔眼、杂质凸凹不平。(2) 装配与配合尺寸超差，不影响装配质量；(3) 模压橡胶件飞边毛刺与缺口>0.5mm,模缝错位<0.2mm。四、 五金件、板材；1类（致命缺陷）(1) 材质用错；(2) 规格用错；(3) 表面严重锈蚀夹渣；(4) 各种板材表面有气泡、裂纹、分层；(5) 有影响强度的裂纹。2类（重要缺陷）(1) 材料规定厚度超差小，不影响装配与装配强度；
(2) 装配尺寸与配合尺寸超差。3类（次要缺陷）(1) 有不影响装配的变形、扭曲和翘曲；(2) 不影响装配与外观的压伤、折叠和毛刺；(3) 各种板材（钢材、不锈钢、铝材）表面上允许有厚度公差之半的轻微擦伤、划伤、压坑、麻点等。六、标准件1类（致命缺陷）(1) 性能差；(2) 材质不符合装配技术要求；(3) 表面有严重锈蚀或严重的电镀不均匀，标准件表面有腐蚀点。2类（次要缺陷）(1) 影响装配质量的尺寸少量超差；(2) 有镀层则镀层有不影响与外观质量的缺陷；(3) 标准件表面色泽不均匀，表面粗糙度不符合技术要求。七、表面处理1类（致命缺陷）(1) 表面无脱皮、皱皮；(2) 喷漆件与样板色不一致(3) 性能测试不符合要求。2类（重要缺陷）(1) 色泽示均匀、露底、起泡、附着力差；(2) 表面有明显的流淌痕、漆黑、划伤；(3) 镀层、漆层过厚装配质量要求。3类（次要缺陷）(1) 镀层的轻微水印；(2) 钝化膜的轻微划伤；(3) 漆层有轻微的流淌痕迹，漆层表面有分散的、直径<0.3mm的疙瘩,且1cm面积上<5个,返修件或补漆部位有不明显的色差、刷痕。八、印刷物品（纸箱、铭牌）1类（致命缺陷）(1) 材质用错(2) 印刷内容与技术要求不符；(3) 性能测试。2类（重要缺陷）(1) 尺寸超差、铭牌粘性不良；(2) 与样板有明显的色差；(3) 印刷 色不准，有明显的露白边；图案文字印刷不清晰；印刷表面严重露底、有墨屎；(4) 覆膜不良，与面纸分层，鼓气泡、箱钉锈蚀、分层、龟裂；(5) 纸箱嗥压线压痕过深（折合后里纸开裂）；(6) 纸箱面纸裱合不良（露楞、折皱、锈胶）；(7) 纸箱潮湿。3类（次要缺陷）(1) 铭牌表面有轻微露底、印刷表面有轻微的不影响外观的擦花痕迹；(2) 纸箱箱钉钉距不均匀，未钉透（不影响强度性能）。
￥
5.9
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零件缺陷分类细则
零件缺陷分类细则
检验零件缺陷分类的划分：
1、 外观缺陷分：1类缺陷或3类缺陷
2、 尺寸缺陷分：2类缺陷：
3、 性能缺陷分：3类缺陷：
另：压铸件、表面处理、印刷物品缺陷划分：1类缺陷、2、类缺陷、3、类缺陷
一般来讲,塑胶件喷漆的话,要放置一段时间的,不可能在产品还是热的时候就直接喷涂,这样塑胶表面的结合线,冷料等一些问题无法被油漆遮蔽,会造成喷漆的困扰.
你说的纤维杂粒,大部分的原因为油漆过滤不充分,或者搅拌稀释不充分,也有可能为空气中的落尘等等,塑胶本身不会存在这样的问题.
建议产品冷却后在喷涂.
随着紧凑型，微型汽车的增多，其所使用的塑料制品也相应朝着体积轻量化，结构复杂化发展。在此情况下，一些薄壁注塑产品越来越出现在一些车型上。
翘曲变形是汽车薄壳塑料成型中的常见缺陷之一，因为涉及到对翘曲变形量的准确预测，而不同材料、不同形状的注塑件的翘曲变形规律差别很大。翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量，当翘曲变形量超过允许误差后，就成为成形缺陷，进而影响产品装配。
翘曲变形是指注塑件的形状偏离了模具型腔的形状。由于翘曲变形不仅影响产品装配和使用性能，而且影响产品外观质量。翘曲变形程度已成为评定产品质量的重要指标之一。
引起塑件翘曲变形的'机理和要素翘曲主要与塑件结构、模具设计以及成型工艺三方面有关。由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使得制件各向收缩率不同而翘曲。
一 模具设计方面
(1)浇口位置不当或数量不足。
浇口的位置和数量不仅影响流动的平衡，还将影响填充结束时的体积收缩。浇口位置分析的目的是要根据零件结构，找到为使流动达到平衡的最佳浇口位置，以尽可能减少制品缺陷，从而获得质量好的产品。
(2)顶出位置不当或制品受力不均匀。
二 成型工艺方面
(1)模具、机筒温度太高。
只提高温度会使翘曲变形增大，而同时提高注射速度，则可减小翘曲变形量。
(2)保压压力太高或注射速度太快。
提高注射速度可以使注射时间大大地缩短，但锁模力要有所增加提高注射速度可以起到减小翘曲变形的作用。但增加注射速度会增加制品成型过程中表面剪切应力。
(3)注射时间太长或冷却时间太短。
三 塑件结构方面，塑件的结构是决定其本身翘曲变形程度的关键。
塑件壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
厚壁不均的塑件，不同区域温度、压力和流速的不同，会引起收缩率的差异，进而引起塑件的翘曲变形和参与内应力。
1.产品设计的不合理。开裂部位厚或者薄。
2.模具设计的不合理，浇口位置不合理，分型线位置不合理
3.pps材料不对，或者是假料，没有改良。
解决办法：
可以通过改进生产工艺、添加一些助剂或者采用韧性优秀的牌号,就可以解决。
收缩痕
一、注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).
(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法
(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封
一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特征
一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
三、补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。
(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60'C）。
(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。
(13).重新调整整个生产工艺。
制品表面有波纹或银丝
可能出现问题的原因
1）塑料含有水分和挥发物；
2）料温太高或太低；
3）注射压力太小；
4）流道和浇口的尺寸太大；
5）嵌件未预热回温度太低；
6）制品内应力太大。
浇口被粘著
一、注塑件缺陷的特征
注口被注口套牵住。
二、可能出现问题的原因
(1).注口套与射嘴没有对准。
(2).注口套内塑料过份填塞。
(3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。
(6).流道不够拔出斜度。
三、补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对准。
(2).降低注塑压力。
(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。
(7).适当扩大流道的拔出斜度。
塑件翘曲变形
一﹐注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
二、可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。
(5).注塑件在顶出时太热。
(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
三、补救方法
(1).降低注塑压力。
(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料温度。
(6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。
(8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
塑件充填不满
一、注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
二、可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
三、补救方法
(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
溢料
可能出现问题的原因
1）料桶，喷嘴及模具温度太高
2）注射压力太大，锁模力太小
3）模具密合不严，有杂物或模板已变形
4）型腔排气不良
5）塑料的流动性太好
熔接痕
可能出现问题的原因
1）料温太低，塑料的流动性差；
2）注射压力太小；
3）注射速度太慢；
4）模温太低；
5）型腔排气不良；
6）塑料受到污染。
侧壁凹痕
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续 冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。 有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。
