如果催化剂盐酸用量太多,对产品收率会有何影响

收率=目的产物（实际）生成量/目的产物的理论生成量×100%=生成目的产物的原料量/原料进料量×100%。

收率表示进入反应器的原料与生成目的产物所消耗的原料之间的数量关系。收率越高，说明进入反应器的原料中，消耗在生产目的产物上的数量越多。同样的一个化学反应在不同的压力、温度下会有不同的收率。

一般而言，收率在90%以上是很高的收率，75%以上是不错的收率，60%左右是一般的收率，30%以下是很低的收率。

扩展资料

吸附进料对对二甲苯单程收率的影响：

对二甲苯的单程收率是衡量对二甲苯装置操作好坏的基本指标。影响对二甲苯单程收率的主要因素是吸附进料的组分。

吸附进料包括抽提预分馏塔底、抽提甲苯塔底、歧化甲苯塔底和异构化脱庚烷塔底物料组成，其中前两种进料受控于重整装置，重整装置供料能力的不足是影响装置效益对二甲苯单程收率的关键因素。

从各种分析可知，将进料中对二甲苯浓度控制在合适的范围，降低其它杂质的浓度，从而降低抽余液中的对二甲苯浓度就可以达到提高对二甲苯单程收率的目的。

吸附进料组成对对二甲苯单程收率的影响因素可以分为三类：

①吸附剂毒物的影响；

②非有效组分的影响；

③其它碳八芳烃（C8A）组成的影响。

参考资料来源：百度百科-收率

（a）高温裂解法。高温裂解法是在300-900℃ 高温条件下，使高沸物中的Si-Si键断裂，得硅烷单体。此法优点是对原料要求宽松，不需要除去高沸物中的一些固体杂质〈这些杂质有可能催化剂中毒)，可 以裂解所有的硅烷(不同型式的催化剂只针对不同型式的硅烷效果较好〉。缺点是反应温度较高，积碳严重。德国Wacker公司采用连续高温裂解工艺，在 300-800℃的条件下，将高沸物和氯化氢在有可旋转内件的管式反应器中反应裂解为硅烷单体。这个可旋转内件可将积碳和固体物从反应器壁上除去，防止反应管堵塞。当温度为550℃时，裂解产物中甲基三氯硅烷的质量分数为32%、二甲基二氯硅烷的质量分数为33%。

（b）催化裂解法。日本信越公司采用塔式 反应器，以有机胺为催化剂，在80-140℃使高沸物与氯化氢反应制备硅烷单体。该技术优点为反应连续、工艺成熟、催化剂简单、反应条件宽松，对于含氯较 高的组分容易裂解。缺点是催化剂用量大，不能裂解所有组分，特别是富烷基的二硅烷。美国DowCorning 等公司在三氯化铝催化剂存在下，反应温度 300-500℃，压力(4-7)MPa，将高沸物与有机氯硅烷的混合物与氢气或氯化氢进行反应制备硅烷单体。此工艺的特点是催化剂简单，且可以循环使用，但反应温度高，产物中二甲基二氯硅烷含量低。东芝有机硅株式会社采用甲苯基磷钯为催化剂，将高沸物与氯化氢在170℃下反应，得到的产物中二甲基二氯硅烷的质量分数可达40%-50%，该工艺反应温度低，但反应速度慢(反应时间达6-7h)，催化剂循环困难，工业化难度大。法国RhonE-Plenc 公司采用固定床反应器，以金属磷酸盐与碱性浸渍物的结合物为催化剂，在100-500℃使高沸物与氯化氢反应制备硅烷单体。此工艺条件温和，易于工业化， 但对原料纯度要求很高，产物需深度冷凝收集，否则收率降低，且装置后系统容易堵塞。采用过渡金属如Pd、Pt、Rh、Ru和Ni等作催化组分，以硅藻土、 氧化铝、活性碳、二氧化硅等作载体，裂解高沸物制备甲基氯硅烷。该工艺优点是既可连续操作也可间歇操作，且有价值的氯硅烷单体的收率较高。缺点是操作压力高，且催化剂价格昂贵，生产成本高的。

（2）利用高沸物制备硅油。 高沸物中有大量含氯有机氯硅烷化合物，可与醇中的烷氧基和水中的羟基进行取代反应，经水解、缩合生成含有烷氧基和羟基的有机硅混合物。醇类为甲醇、乙醇和苯酚等，催化剂为还原钯或过渡金属络合物。由于反应过程中氯原子不能完全被取代，因此最终产品中仍含有氯原子，产品呈酸性。此酸性硅油是制备中性硅油、甲 基硅酸钠和乳化硅油等有机硅产品的中间产物。有机硅高沸物经甲醇醇解、中和静置分层和过滤后，制得粘度大于10mms的系列硅油产品。此工艺流程短、反应 在常温下进行、易于工业化，其产品收率高、生产成本低，且分子量可随意控制，性能稳定。

（3）利用高沸物制备有机硅防水剂。利用有机硅产品的憎水特性可以将高沸物水解或醇解制备有机硅防水剂(主要成分甲基硅酸钠)。用其稀释液(一般质量分数为2%-5%)处理建筑材料、保温材料、混凝土制品和石膏制品，可使这些建筑材料、建筑物及其它制品具有良好的疏水性，并可作为灰浆及水溶性漆的添加剂。经高沸物防水剂处理的材料具有良好的透气性，有一定的耐腐蚀性，可防止站污，延长建筑物寿命。在制备过程中，起始水温过低会产生粘稠状物，造成无法洗涤和碱溶；温度过高又会增加盐酸解析，需增加复杂的回收装置。在水解产物的水洗和脱水过程中，酸含量和水分的控制对提高成品质量十分重要。加醇可以使部分用碱不能溶解的硅醇作为溶剂调整甲基硅酸钠含量，因此，应注意水温、水分及加醇的控制。

（4）利用高沸物制备消泡剂和脱膜剂。将有机硅高沸物与低沸物一起进行醇解和水解，可制得相对分子质量为6000-10000的烷氧基和羟基聚硅氧烷，然后用非离子型乳化剂进行乳化，使其成为含聚硅氧烷质量分数为33%-40%的稳定乳液。该乳液广泛地用作印染工作液的消泡剂和橡胶及塑料制品工业的脱膜剂。

（5）利用高沸物制备陶瓷。碳化硅(SiC)由于具有极好的高温强度、优良的耐热、耐磨性和化学稳定性，成为最有希望的高温结构材料。过去通常采用高温碳热还原法制备SiC原料，虽然产品纯度高，但冶炼温度也高，能耗大，产率低，且一般形成α-SiC。近年来，用化学气相沉积法得到的粉体粒径和形状均 一，微观结构和纯度可通过原料选择和合成条件来控制，但成本较高。采用自蔓延工艺合成SiC，具有节能、工艺简单和产品纯度高的特点，但也以α-SiC为 主，在制备SiC陶瓷时需在2000℃以上才能烧结，限制了碳化硅材料的应用。山东工业陶瓷研究设计院以有机硅高沸物为原料高温热解制备了β-SiC粉体。实验表明，有机硅高沸物在1450℃晶化2h，可得到晶型较好的β-SiC，用Pt和FeS04作复合催化剂可有效提高有机硅高沸物的陶瓷转化率。但采用何种催化剂能使其陶瓷转化率达到50%以上，如何通过改变热解工艺参数调整热解产物中的SiC的含量，则有待进一步研究。

（6）利用高沸物制备有机硅树脂。各沸程的高沸物均可作为合成新型有机硅树脂的原料，此种有机硅树脂含有活泼羟基，可进一步与其它化合物反应制备新型高聚物。将某一沸程的高沸物与有机溶剂混合，在搅拌条件下加适量的水进行缩聚反应，硅树脂凝胶化温度约190℃，将反应完毕的有机溶液层用盐水洗至中性，经干燥得到粘稠状树脂，平均收率约为95%，预聚体的相对分子质量为1000-2000。这种硅树脂在200℃时热失重很少，具有优良的耐热性。150- 170℃沸程的高沸物合成的硅树脂，可作为耐高温抗氧剂。

我有些相关的浆渣处理资料，需要的话，给我邮箱我发给你！

具体的话你可以找化学式算一下，好像是一些酸碱中和得盐的反应吧

实验室制法

称取一氯乙酸94.5g(1.0mol)于1000mL圆底烧瓶中，慢慢加入50%碳酸钠溶液，直至二氧化碳气泡发生为止。加入15.6g(0.2mol)乙二胺，摇匀，放置片刻，加入40%NaOH溶液100mL，加水至总体积为600mL左右，装上空气冷却回流装置，于50℃水浴上保温2h，再于沸水浴上保温回流4h。取下烧瓶，冷却后倒入烧怀中，用浓HCl调节pH至1.2，则有白色沉淀生成，抽滤，得EDTA粗品。精制后得纯品。

生产原理

由乙二胺与氯乙酸钠反应后，经酸化制得：

也可由乙二胺与甲醛、氰化钠反应得到四钠盐，然后用硫酸酸化得到：

工艺流程

原料配比(kg/t)

氯乙酸(95%) 2000 烧碱(工业品) 880

乙二胺(70%) 290 盐酸(35%) 2500

〔若用硫酸代替盐酸，则用硫酸(98%)1200kg〕

主要设备

成盐锅 缩合反应罐 酸化锅 水洗锅 离心机 贮槽 干燥箱

操作工艺

在800L不锈钢缩合反应罐中，加入100kg氯乙酸、100kg冰及135kg 30%的氢氧化钠溶液，在搅拌下再加入18kg 83%～84%的乙二胺。在15℃保温1h后，以每次10L分批加入30%氢氧化钠溶液，每次加入后待酚酞指示剂不显碱性后再加入下一批，最后反应物呈碱性。在室温保持12h后，加热至90℃，加活性炭，过滤，滤渣用水洗，最后溶液总体积约600L。加浓盐酸至pH不3，析出结晶。过滤，水洗至无氯根反应。烘干，得EDTA64kg。收率95%。也可以在较高温度条件下进行。例如，采用如下摩尔配比：乙二胺：氯乙酸：氢氧化钠=1∶4.8∶4.8，反应温度为50℃，反应6h，再煮沸2h，反应产物用盐酸酸化即可得到EDTA结晶，收率82%～90%。

质量指标

含量 ≥90% 铁(Fe) ≤0.01%

灼烧残渣 ≤0.15% 重金属(Pb2+) ≤0.001%

在Na2CO3中溶解度 合格

质量检验

(1)含量测定

采用配位滴定法。先将乙二胺四乙酸用KOH配制成pH为12.0～13.0的试样液。以酸性铬蓝K和萘酚绿作混合指示剂，用试样液滴定于120℃干燥过的分析纯CaCO3，当溶液由紫红色变为蓝绿色即为终点。

(2)灼烧残渣测定

按常规方法进行。

安全措施

(1)生产中使用氯乙酸、乙二胺等有毒或腐蚀性物品，生产设备应密闭，操作人员应穿戴劳保用品，车间保持良好通风状态。

(2)产品密封包装，贮于通风、干燥处，注意防潮、防晒，不宜与碱性化学物品混贮

己二酸制备中加浓盐酸的作用：中和酸，减低溶解度。

KA油的氧化 以过量50%～60%的硝酸在两级串联的反应器中，于60～80℃和0.1～0.4MPa下氧化KA油。催化剂为铜-钒系(铜0.1%～0.5%，钒0.1%～0.2%)，收率为理论值的92%～96%。反应物蒸出硝酸后，经两次结晶精制可得高纯度己二酸。

环己烷分步氧化法：

KA油的制备可于1.0～2.5MPa和145~180℃下用空气直接氧化，收率达70%～75%。也可用偏硼酸作催化剂，1.0～2.0MPa和165℃下进行空气氧化，收率可达90%。

醇酮比为10：1；反应物用热水处理，可使酯水解、分层，水层回收硼酸，经脱水成偏硼酸循环使用；有机层用苛性钠皂化有机酯，并除去酸，蒸馏回收环己烷后得醇酮混合物。

以上内容参考：百度百科-己二酸

在加热炉中安装一根石英反应管，管的左端与一个石英烧瓶相连，右端插入一根可通循环冷却水的套管，并在右端的下边连接一接收器。整个设备用氢气干燥后，于烧瓶中注入25g四氯化钛，加热，让四氯化钛全部气化并由氢气带入反应管中。此时将炉温迅速升温到800℃，再通入冷却水，维持炉温120℃数小时。将未转化的四氯化钛首先流入接收器(用干冰冷却)除去。更换接收器，收集三氯化钛，收率为2～3g。

2.先用氢气将整个反应系统中的空气赶净，然后将四氯化钛加热气化，气体经水冷却回流入已通氢的反应器，接着加热反应器，使内部反应液回流，回流达到稳定后，升温至1000～1100℃，即生成紫色三氯化钛：

当四氯化钛不再回流时，将回流装置换成水冷却器，蒸出未反应的四氯化钛，再通氢气，使反应器完全冷却。所得混合物真空加热至200℃，以除去易挥发组分，将制得的三氯化钛溶于稀盐酸，即得三氯化钛溶液。

折叠