有机肥设备中的对辊挤压造粒机都适用于哪些原料

随着科学施肥和农化服务的普及推广，专用型复混肥料的生产也得到了发展。专用型复混肥料的生产工艺过程主要有原料粉碎→混合→造粒→烘干→冷却→筛分→计量→分装→产品入库等。相对应的生产设备主要有粉碎设备、混合设备、造粒设备、干燥设备、筛分设备、输送设备和计量包装设备等。液体肥料和叶面喷施肥料生产设备主要有混合反应设备、过滤设备、灌装设备等。至于生产设备的型号、数量及附属设备等，应视生产规模大小而定，这里不作详细叙述。

渤海新区年产60万吨硫酸铵颗粒加工项目需要硫酸铵挤压颗粒加工工艺。本项目造粒工艺主要包括硫铵挤压造粒加工线，由自动配料系统、破碎、混合、造粒、筛分、烘干、冷却、包膜、包装等主体流程及尾气除尘系统三部分组成，不产生化学。

饱和器法硫酸铵生产工艺流程

1.鼓泡式饱和法

由鼓风机来的焦炉煤气，经电捕焦油器后进入煤气预热器。在预热器内用间接蒸汽加热煤气到60～70℃或更高的温度，目的是为了使煤气进入鼓泡式饱和器蒸发饱和器内多余的水分，保持饱和器内的水平衡。预热后的煤气沿饱和器中央煤气管进入饱和器，经泡沸伞从酸性母液中鼓泡而出，同时煤气中的氨被硫酸所吸收。煤气出饱和器后进入除酸器，捕集其夹带的酸雾后，被送往粗苯工段。鼓泡式饱和器后煤气含氨一般小于0.03g/m3。冷凝工段的剩余氨水经蒸氨后得到的氨气，在不生产吡啶时，直接进入饱和器；当生产吡啶时将此氨气通入吡啶中和器。氨在中和器内与母液中的游离酸及硫酸吡啶作用，生成硫酸铵，又随中和器回流母液返回饱和器。

饱和器母液中不断有硫酸铵生成，在硫酸铵含量高于其溶解度时，就析出结晶，并沉淀于饱和器底部。其底部结晶被抽送到结晶槽，在结晶槽内使结晶长大并沉淀于底部。结晶槽底部硫酸铵结晶放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，以减少硫酸铵表面上的游离酸和杂质。离心分离的母液与结晶槽满流出的母液一同自流回饱和器中。从离心机分离出的硫酸铵结晶经螺旋输送机，送入沸腾干燥器内，用热空气干燥后送入硫酸氨储斗，经称量包装入成品库。

为了使饱和器内煤气与母液接触充分，必须使煤气泡沸伞在母液中有一定的液封高度，并保证饱和器内液面稳定，为此在饱和器上还设有满流口，从满流口溢出的母液经插入液封内的满流管流入满流槽，以防止煤气逸出。满流槽下部与循环泵链接，将母液不断地抽送到饱和器底部的喷射器。因而一定的喷射速度，故饱和器内母液被不断循环搅动，以改善结晶过程。

煤气带入饱和器的煤焦油雾，在饱和器内与硫酸作用生成所谓的酸煤焦油，泡沫状酸煤焦油漂浮在母液面上，并与母液一起流入满流槽。漂浮于满流槽液面上的酸煤焦油应及时捞出，或引入一分离处理装置与母液分离，以回收母液。饱和器内所需补充的硫酸，由硫酸仓库送至高置槽，再自流入饱和器，正常生产时，应保持母液酸度为4%～6%，硫酸加入量为中氨的需要量；当不生产粗轻吡啶时，硫酸加入量要大一些，还要中和随氨气进入饱和器的氨。

饱和器在操作一定时间后，由于结晶的沉积将使其阻力增加，严重时会造成饱和器的堵塞。所以操作中必须定期进行酸洗和水洗。当定期大加酸、补水、用水冲洗饱和器及除酸器时，所形成的大量母液有漫流槽满流至母液储槽。在正常生产时又将这些母液抽回饱和器以作补充。饱和器是周期性连续操作设备，为了防止结晶堵塞，定期大加酸和水洗，从而破坏了结晶生成的正常条件，加之结晶在饱和器底部停留时间短，因而结晶颗粒较小，平均直径在0.5mm。这些都是鼓泡式饱和器存在的缺点。

2．喷淋式饱和器法

喷淋式饱和器分为上段和下段，上段为吸收室，下段为结晶室。

由脱硫工序来的煤气经煤气预热器预热至60～70℃或更高温度，目的是为了保持饱和器水平衡。煤气预热后，进入喷淋式饱和器的上段，分成两股沿饱和器水平方向沿环形室做环形流动，每股煤气均经过数个喷头用含游离酸量3.5%～4%的循环母液喷洒，以吸收煤气中的氨，然后两股煤气汇成一股进入饱和器的后室，用来自小母液循环泵（也称二次喷洒泵）的母液进行二次喷洒，以进一步除去煤气中的氨。煤气再以切线方向进入饱和器内的除酸器，除去煤气中夹带的酸雾液滴，从上部中心出口管离开饱和器再经捕雾器捕集下煤气中的微量酸雾后到终冷洗苯工段。喷淋式饱和器后煤气含氨一般小于0.05g/m3。

饱和器的上段和下段以降液管联通。喷洒吸收氨后的母液从降液观念流到结晶室的底部，在此结晶核被饱和母液推动向上运动，不断地搅拌母液，使硫酸铵晶核长大，并引起颗粒分级。用结晶泵将其底部的浆液送至结晶槽.含有小颗粒的母液上升至结晶室的上部，母液循环泵从结晶室上部将母液抽出，送往饱和器上段两组喷洒箱内进行循环喷洒，使母液在上段与下段之间不断循环。

饱和器的上段设满流管，保持液面并封住煤气，使煤气不能进入下段。满流管插入漫流槽7中也封住煤气，使煤气不能外逸。饱和器满流口溢出的母液流入漫流槽内的液封槽，再溢流到满流槽，然后用小母液泵送至饱和器的后室喷洒。冲洗和加酸时，母液经漫流槽至母液储槽，再用小母液泵送至饱和器。此外，母液储槽还可供饱和器检修时储存母液之用。

结晶槽的浆液经静置分层，底部的结晶排入到离心机，经分离和水洗的硫酸铵晶体由胶带输送机送至振动式流化床干燥器，并用被空气热风机加热的空气干燥，再经冷风冷却后进入硫酸铵储斗。然后称量、包装送入成品库。离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。干燥硫酸铵的尾气经旋风除尘器后由排风机排放至大气。

为了保证循环母液一定的酸度，连续丛母液循环泵入口管或满流管处加入质量分数为90%～93%的浓硫酸，维持正常母液酸度。

由油库送来的硫酸送至硫酸储槽，再经硫酸泵抽出送到硫酸高置槽内，然后自流到满流槽。

喷淋式饱和器生产硫酸铵工艺，采用的喷流式饱和器，材质为不锈钢，设备使用寿命长，集酸洗吸收、结晶、除酸、蒸发为一体，具有煤气系统阻力小，结晶颗粒较大，平均直径0.7mm，硫酸铵质量好，工艺流程短，易操作等特点。新建改建焦化厂多采用此工艺回收煤气中的氨

喷淋式硫铵饱和器是饱和器法制取硫酸铵的主体设备。喷淋式硫铵饱和器由上部的喷淋室和下部的结晶槽组成。煤气进入本体后，向下在本体与外套筒的环形室内流动，然后向上出喷淋室，沿切线方向进入外套筒与内套筒间，旋转向下进入内套筒，由顶部排出。喷淋室以降液管与结晶槽连通，循环母液通过降液管从结晶槽的底部向上返，硫酸铵晶核不断生成和长大，同时颗粒分级，最小颗粒升向顶部，从结晶槽上部出口接到循环泵，大颗粒结晶从下部抽出。

喷淋塔是不断酸雾废气由风管引入净化塔，经过填料层，废气与氢氧化钠吸收液进行气液两相充分接触吸收中和反应，酸雾废气经过净化后，再经除雾板脱水除雾后由风机排入大气。

吸收液在塔底经水泵增压后在塔顶喷淋而下，最后回流至塔底循环使用。净化后的酸雾废气达到地方排放标准的排放要求，低于国家排放标准。

拓展资料

对工业废气进行脱硫处理的设备，即为脱硫塔。脱硫塔最初以花岗岩砌筑的应用的最为广泛，利用水膜脱硫除尘原理，又名花岗岩水膜脱硫除尘器，又名麻石水膜脱硫除尘器。

硝酸铵的生产方法有中和法和转化法两种。转化法是利用硝酸磷肥生产过程的副产四水硝酸钙为原料，与碳酸铵溶液进行反应，生成硝酸铵和碳酸钙沉淀，经过滤，滤液加工成硝酸铵产品或返回硝酸磷肥生产系统。

中和法的中和反应可以在常压、加压或真空条件下进行。若有价廉的蒸汽来源，可采用常压中和，以节约设备投资，简化操作。加压中和可以回收反应热，副产蒸汽，用于预热原料和浓缩硝酸铵溶液。氨中和浓度为64％的硝酸时，每吨氨可副产蒸汽约1t。采用真空中和是与结晶硝酸铵生产相结合的，其设备与硫酸铵生产的饱和结晶器相似。

工业上采用较多的是加压中和工艺。加压中和在0.4～0.5MPa和175～180°C下操作，硝酸浓度为50％～60％，先用氨中和至pH为3～4，以减少氨损失，再加氨调整到pH约为7，得到的硝酸铵溶液浓度为80％～87％。回收的蒸汽用来蒸发液氨或作为真空蒸发硝酸铵溶液的热源。中和得到的稀硝酸铵溶液，用真空蒸发或降膜蒸发的方法浓缩到95～99％，然后用不同方法造粒。塔式喷淋造粒是应用最广泛的硝酸铵造粒方法。

制造用于炸药的低密度硝酸铵颗粒，是用浓度约95％的硝酸铵溶液喷淋，然后进行干燥和冷却，产品具有多孔结构,有利于吸油，表观密度为1.29kg/l。制造农用颗粒产品时,用浓度为99％的硝酸铵溶液喷淋，并加入调理剂,所得产品的表观密度为1.65kg/l。农用硝酸铵还可以采用盘式造粒或转鼓造粒的方法，其优点是颗粒较大，更适合农业需要，烟尘的危害较小。

硫酸铵采用烘干机干燥的原理是：健达硫酸铵气流烘干机具有分散作用的风机，特别适合热敏物料的气流干燥作业。高速飞旋的风机叶轮，能把湿的、甚至结块的物料解碎，直到分散，在分散过程中同时搅拌、混和，然后物料和热气流平行地流动。这种类型的设备，适应干燥滤饼结块的，但不属于表面水份的物料，含湿量≤40%，如果处理量大或者成品要求干至15%以下时，可采用二级气流干燥。当物料含湿量超过40%，但≤60%时，进料较困难，应采用混料器，通过混进干料的方法以降低进料水分，此时，干燥设备的总产量就有较大幅度的下降，这在经济上是不合算的。因此，用户应先用机械的方法(离心脱水或压滤)尽可能的降低进料水分，以确保干燥作业的顺利进行。

思索再三：如果是尿基混配，用颗粒硫酸铵是无法造粒的，但是粉就能用；要是高塔，原料都是融成料浆通过造粒机喷浆造粒，应该可以用，但是粉不更好融一些吗？再一，我不太清楚两者的采购价格（不同地理位置运费不同），但是公司一直都使用大量氯化铵（减少尿素，填充土）来降低成本，很少几乎不用硫酸铵