塑胶颗粒水分含量过多有什么影响

PBT的材料烘干时间短会导到致塑胶含水率过高，在成型时，塑胶料裂解，冲击强度降低，变得更脆，容易变碎。

PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯，PBT注塑之前一定要在110～120℃的温度下干燥3小时左右，成型加工温度为250～270℃，模温控制在50～75℃为宜。

扩展资料：

PBT理化特性：

具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。

耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大。

故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上，热变形温度也大幅提高。可以在140℃下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。

参考资料：百度百科—pbt塑料

所以注塑前必须对材料要先干燥，ABS,PC,PA6,PA66等材料吸湿率比较大，原包装的直接注塑问题不大，但几十公斤料放在料筒内不是一下子就做完的，在几小时至十几小时过程中，空气中的水份会被材料吸收。而PP，TPE,POM吸湿率比较小，在环境温湿度下长时间吸湿也比较少，吸收的水分能在注塑工艺允许的范围内，对注塑影响不大。

当然，影响不大不代表没有影响，因为虽然吸湿不多，但终归还是吸收了水分的。在大批量生产中，连续多天一直生产的时候，为了产品质量的稳定性最好还是要开干燥机的。

塑胶产品有料花，有以下几方面原因：

1、设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物，高速料流经过时产生摩擦热使料分解；料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。

加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成分解或容易带进空气。

2、模具方面：由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。

转角位过于尖锐，料流经过时剪切过大造成料花出现；模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。

模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。模具漏油，漏水，漏气进入模具型腔易造成制件表明料花。

3、工艺方面：料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。

注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生料花。

料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。

4.原料方面：原料中混入杂料或粒料中掺入大量粉尘，熔融时容易夹带空气，有时会出现料花。原料受污染或粉尘过多时原料容易受热分解。水口料添加过多，水口料的再生次数过多或与新料的比例太高。

材料中的助剂分解形成料花。材料中水分过多未能充分干燥，造成制件料花。材料含水率过高或材料有蜂孔，造成制件料花。

扩展资料

塑胶产品的特性：

1、 耐化学侵蚀

2 、大多数具光泽。

3 、大部份为良好绝缘体

4 、重量轻且坚固

5 、加工容易可大量生产，价格便宜

6 、用途广泛、效用多、容易着色、部份耐高温

参考资料：百度百科-塑胶制品

1、干燥

高光塑料的水分控制，含水量必须0.05%以下。因为高光塑料与大多数材料一样，会吸收空气中的水汽。在注塑成型加工前必须进行干燥，否则可能导致制品表面产生银丝和水花，影响制品表面光泽度。

通常干燥后的高光塑料含水量控制在0.05%以下。干燥时温度过高容易引起材料性能降低，温度过低、干燥时间不够，又会使树脂含水率过高，制品表面容易产生气痕。所以，烘干温度与时长也要根据实际情况把握好。

2、加工温度

温度过高，材料发生降解，制品表面产生气痕。由于很多免喷涂高光塑料中会添加金属颜料，在螺杆的高温剪切作用下，容易引发颜料的变色。因此，免喷涂高光塑料成型温度设置原则是在确保材料充分塑化前提下，尽量使用中低温度注塑，以防止材料降解。

3、加工速度

在使用免喷涂高光塑料注塑时，选择注塑速度主要考虑制品的外观、模具的排气以及注塑机型腔内树脂流动的阻力。较快的注塑速度一般会使熔胶流程加长，适合薄壁制品，并形成较好的表面光洁度和表面效果。但过快的注塑速度，也容易使熔胶遭受强剪切，导致珠光色粉形状和粒径发生破坏而降低制品的特殊色彩效果。另外，浇口附近容易出现喷射痕、排气不良等问题。因此，在保证产品表面效果和质量的前提下，建议选用中速的分段阶梯式速度控制，以确保充填顺畅和制品外观。

4、注塑机压力

注塑机注射压力是为了克服熔体在流动过程中的阻力，给予熔体一定的充填速度及对熔体进行压实、补缩，以保证充填过程顺利进行。实际注塑压力跟许多变量有关，如：熔体温度、模具温度、制件几何形状、壁厚、流动长度，以及其它模具和设备情况。

通常，最好选用能满足性能、外观和注塑循环的较低压力。同时要关注实际注塑峰值压力与设定值的差异。一般情况下，合适的保压压力为注射压力的60-80%。

5、注塑机模具温度

模具温度直接影响最终制品的表面光亮度、熔接线及其强度等。使用高的模具温度可以增加材料流动性，获得较高的结合线强度，并且能降低成型制品内应力，使其耐热性和耐化学品性更好，同时提高熔胶对模具表面的复制性，提高制品光泽度和特殊色彩效果。

为了达到理想的表面质量效果，在使用免喷涂高光塑料时，应尽量采用较高模温。总之只有合理模具设计、适当的干燥温度、注塑温度、注塑速度、合理的模温是免喷涂材料制成外观靓丽制品的必不可少的条件。

1.

空气气泡：螺杆转速过快或添加颗粒大小形状不规则的粉碎料等原因造成原料加料时空气被卷入行程气泡。

2.

水蒸气气泡：原料干燥不良含水率过高时，造成大量水分进入炮筒里形成水蒸气气泡。

3.

瓦斯气气泡：原料加热温度过高或在炮筒内滞留时间过长（加热时间过长）造成原料降解产生瓦斯气，行程瓦斯气气泡。

所以要解决气泡问题可以从以上三个方面入手进行分析。

希望我的回答对您有所帮助，如果你还有不明白的地方我还可以继续为您解答。