上海石油化工润滑油，燃料油，混合芳烃有什么区别

中国石化上海石油化工股份有限公司（以下简称上海石化）是中国石油化工股份有限公司的控股子公司，位于上海市金山区，是中国最大的炼油化工一体化综合性石油化工企业之一，也是中国重要的成品油、中间石化产品、合成树脂和合成纤维生产企业。

上海石化的前身是创建于1972年的上海石油化工总厂。1993年，经过国有企业股份制规范化改制，上海石化成为中国第一家股票同时在上海、香港和纽约三地上市的股份有限公司。目前上海石化的总股本为72亿股，其中中国石油化工股份有限公司持股40亿股（A股），占总股本的55.56％；社会法人股1.5亿股（A股），占总股本的2.08％；境内人民币普通股7.2亿股（A股），占总股本的10％；海外上市外资股23.3亿股（H股），占总股本的32.36％。

上海石化的发展经历了五个阶段的大规模集中建设，至2009年底，已具有一次加工原油1400万吨/年（综合加工原油1200万吨/年）、乙烯84.5万吨/年、有机化工原料322万吨/年、塑料树脂96万吨/年、合纤原料114万吨/年、合纤聚合物59万吨/年、合成纤维40万吨/年的生产能力，并拥有独立的公用工程、环境保护系统，及海运、内河航运、铁路运输、公路运输配套设施。上海石化的主要产品分为四个大类，其中石油产品包括：汽油、柴油、航空煤油、液化石油气等；化工产品包括：乙烯、丙烯、丁二烯、纯苯、甲苯、对二甲苯、精对苯二甲酸、丙烯腈、乙二醇、环氧乙烷、碳五、醋酸、醋酸乙烯等；树脂及塑料产品包括：聚乙烯、聚丙烯、涤纶聚酯、聚乙烯醇等；合成纤维产品包括：腈纶短纤、腈纶毛条、涤纶短纤、涤纶长丝、涤纶工业长丝等。

2009年上海石化加工原油875.78万吨，生产汽油80.60万吨、柴油280.26万吨、航空煤油67.90万吨，生产乙烯92.77万吨、丙烯48.76万吨，生产塑料树脂及共聚物108.98万吨，生产合纤单体90.27万吨、合纤聚合物59.97万吨、合成纤维24.13万吨，累计发电23.60亿度。目前，上海石化正按照中国石化的总体发展战略和产业布局策略以及公司低成本与差异化兼顾、规模化和精细化并重的发展战略，侧重上游低成本、规模化，下游高附加值、精细化，充分发挥公司产品链较宽、产品多样化且靠近市场的优势，提高公司的竞争能力。

上海石化一向重视树立良好的公司形象，为振兴中国石化工业而不懈努力；一贯坚持规范化运作，致力于用良好的经营业绩回报股东；一直以为顾客提供优质的石化产品和良好服务为己任，多次获得社会各界的嘉奖。2001、2002年连续两年被国家工商行政管理总局评为全国“重合同、守信用”单位。2004年被国家商务部评为中国外经贸企业AAA信用等级单位，被中国质量管理协会评为全国用户满意企业。2005年荣获“全国文明单位”荣誉称号。2006年荣获国家职业卫生示范企业称号。在《财富》杂志 2008年度“中国上市公司100强”排名中，上海石化名列第33位。2008年公司再次被中国质量协会评为全国实施用户满意工程先进单位、用户满意企业。

⑵拟在广西再建大型炼厂

记者另悉，中石化在华南区域扩张成品油产能的并不限于广州石化一家，事实上旗下第二大的茂名炼油厂同样在实施扩建工程，茂名炼油厂的产量拟从年产1350万吨增长至年产1750万吨。业内人士透露，中石化还向国家发改委提交了在广西兴建年产800万吨的炼油厂计划。

中石化还从长远考虑，正在建设一条1691公里的输油管，将广东炼油厂的剩余产量送到西南地区，以便应对西南区可能的市场缺口。目前，输油管正在铺设中，计划明年完工。

⑶广州石化为中石化下属炼厂，是华南地区重要炼厂之一，目前年原油加工能力为770万吨，全部加工进口原油。目前炼厂加工的原油品种多为中东原油，炼厂生产的汽柴油全部供应广东市场。2003年10月，国家发改委批准了广州石化炼油1000万吨改扩建项目可研报告。该项目在改造广州石化现有5套装置的基础上再新建5套装置，总投资超过30亿元，使广州石化的炼油年加工能力达到1000万吨。为了与炼油装置扩建工程配套，广州石化旗下的广州乙烯新一轮80万吨/年规模的扩产改造工程即将启动。

目前炼厂正在进行千万吨级改扩建，预计下半年竣工。届时，广州石化将继浙江镇海、广东茂名、南京金陵等地之后成为国内为数不多的1000万吨大炼厂。

⑷茂名石化

茂名石化隶属中石化，位于广东省茂名市，其原油年加工能力为1350万吨，为华南地区第一大炼厂，主要加工进口中东高硫原油，成功首炼科威特原油，加工原油种类达到85种，居国内首位。其成品油主要销往中国西南和华南地区，茂名石化2005年原油的实际加工量排名全国第二。1#催化装置（100万吨/年），2号常减压装置（设计能力为250万吨/年），加氢裂化装置（设计能力为250万吨/年）。高密度聚乙烯（HDPE）/线性低密度聚乙烯（LLDPE）切换装置的生产能力将从现在的17.5万吨/年增加到27万吨/年。23.1万吨/年苯、甲苯和混合二甲苯（BTX）、10万吨/年苯乙烯单体（SM）、10万吨/年乙二醇（MEG）、10万吨/年高密度聚乙烯、16万吨/年聚丙烯（PP）、5万吨/年丁苯橡胶（SBR）和5万吨/年甲基叔丁基醚（MTBE）。

⑸东兴炼厂隶属中石化，地处广东湛江，前身是一家合资企业，2002年3月被中国石化集团公司收购，成为其直属管理的炼油企业。原有原油加工能力为200万吨/年，于2005年初扩建后一次性原油加工能力达到500万吨/年，几乎全部加工进口原油。

中山天乙目前拥有一套120万吨/年减压蒸馏装置和一套50万吨/吨焦化装置。该厂一套50万吨/年的催化裂化装置和一套8万吨/年的气体分离装置已经基本完工，正在进行管道吹扫，预计5月初有望开车投产。业内人士指出，中山天乙即将完工的催化裂化装置在广东小炼厂中尚属首例。

业内人士分析，随着国际直馏油原料价格上涨、燃料油消费税新政等冲击接踵而至，广东部分小炼厂为增加出率和收益，不约而同地进行深加工装置投资，如佛山华鸿、东莞华阳等已建成的焦化装置，佛山瑞丰拟建加氢精制等等。

⑹福建炼油化工有限公司(以下简称福建炼化)是由中国石化股份公司和福建省石油化学工业公司各出资50％合资建设的石化企业，福建炼化目前的原油加工能力为400万吨/年，以加工进口中东原油为主。150万吨/年的催化裂化装置是福建炼化唯一的一套催化裂化装置。福建炼化隶属中石化，是我国东南地区重要炼厂，目前正进行炼油乙烯一体化改扩建项目工程，建成以后综合加工能力将达到1200万吨/年。该一体化项目由福建炼化公司、中石化、埃克森美孚和沙特阿美公司合资建设，总投资268.21亿元。项目兴建完成后，福建炼厂将把其炼油能力由目前的400万吨/年扩至1200万吨/年，并新建年产80万吨乙烯工程，建成东南沿海最大的石化基地之一。

⑺镇海炼化

镇海炼化隶属中石化，位于浙江宁波镇海区，目前其原油年综合加工能力达到2000万吨左右，原油综合加工能力1850万吨／年，含硫原油加工能力达到1200万吨/年，为华东乃至全国最大的炼化一体化炼厂，以加工进口原油为主。镇海炼化重油催化裂化装置年设计能力为180万吨/年。炼厂一号常减压蒸馏装置年设计能力为500万吨/年。镇海炼化的900万吨/年常减压装置、180万吨/年柴油加氢装置和150万吨/年延迟焦化装置。

⑻高桥石化

高桥石化隶属中石化，位于上海浦东，目前其原油一次加工能力为1130万吨，为国内少数千万吨炼厂之一，主要加工进口中轻质油，国内油主要加工大庆油和海洋油。高桥石化是目前中石化下属炼厂中批量生产清洁柴油和98＃汽油的少数几家炼厂之一。高桥石化3号常减压装置设计生产能力为800万吨/年。1号催化装置的加工能力为90万吨/年。据国家统计局数据，该炼厂2004年的液化气产量为41万吨，名列全国第七，在华东仅次于镇海炼化和扬子石化。高桥石化拥有处理能力30万吨/年的润滑油加氢装置，于2004年11月底建成投产。

⑼上海石化

中国石化上海石油化工股份有限公司（以下简称上海石化）是中国石油化工股份有限公司的控股子公司，位于上海市西南部的金山区，是华东地区重要的炼化一体型企业，也是目前中国最大的集油、化、塑、纤为一体的综合性石油化工企业之一，目前年原油加工能力为1680万吨，全部加工进口原油。该厂作为我国目前最大的乙烯生产商，乙烯年加工能力为95万吨。上海石化是化工型炼厂，而且其合资的上海赛科乙烯项目已于今年6月29日正式投入商业运行。其沥青装置生产能力为50万吨/年。2号常减压装置设计能力为560万吨/年。280万吨/年的1号常减压装置。

⑽金陵石化隶属中石化，位于江苏省南京，目前的原油一次加工能力为1300万吨（现综合配套加工能力为800万吨/年，其中含硫原油的加工能力为400万吨/年）。进口原油占原油加工量的2/3，是国家指定的加工含硫原油的基地之一。3#常减压装置能力为800万吨/年，1#加氢裂化装置能力为100万吨/年。

⑾扬子石化隶属中石化，年原油综合加工能力为800万吨，为华东地区重要的炼化一体型企业。

⑿江苏泰州炼厂新建的150万吨/年CDU因技术原因将推迟至9月份投产。该炼厂在泰州县高港区投资建设年加工能力为300万吨的燃料油生产项目，一期工程一套150万吨/年的原油蒸馏装置（CDU）原计划今年8月份建成投产。新建的位于高港区的一套150万吨/粘的重油加工装置将于11月25日投入生产。

新装置由中石化和中海油合资建设，主要以海洋原油为原料，投产以后该厂每个月的燃料油产量将有望增加大约7万吨。泰州炼厂隶属中石化，泰州石化全称江苏泰州石油化工总厂，属于江苏陵光集团。现有原油加工能力350万吨/年，主产重交沥青、燃料油和甲乙酮等，与中国海洋石油合作，成立中海沥青（泰州）有限公司，加工中海油产自渤海湾的海洋重质原油，如秦皇岛32-6、蓬莱19-3等，因海洋重质原油为低硫原油，因此利用其生产的燃料油质量较好，产出的燃料油含硫小于1.00％，密度在0.97-0.98之间，为低硫环保型燃料。

⒀位于江苏淮安的清江石化隶属于中石化集团，其原油一次加工能力110万吨/年，二次加工能力60万吨/年。

⒁荆门石化隶属中石化，地处湖北中部的荆门市，原油一次加工能力500万吨/年，加工进口原油和国产原油，为长江沿线主要炼厂之一。国内炼厂液化气产量排名第十五位。120万吨/年延迟焦化装置是在原先60万吨/年延迟焦化装置基础上扩建而成，2005年10月中旬投产。

延迟焦化装置是以重油为生产原料，进一步深加工，出产汽油、煤油和柴油，同时副产石油焦，延迟焦化的主要目的是为了提高轻油的收率。

⒂九江石化隶属中石化，位于江西省九江市，是华中地区重要炼厂，为中石化长江沿江主要炼厂之一，也是江西省境内唯一的大型石油化工企业，拥有500万吨/年原油加工能力和年产10万吨聚丙烯、30万吨合成氨和52万吨尿素的生产能力，主要加工国内的胜利油和部分海洋油。国内主要炼厂液化气产量排名第二十六位。

⒃长岭炼厂隶属中石化，位于湖南省岳阳市，为中石化华中地区主要炼厂之一。目前，其原油年加工能力为500万吨，主要加工胜利油田原油和进口原油，同时具备聚丙烯生产能力7万吨/年。

⒄目前，巴陵石化公司在建的国内首套年产万吨级SEBS（氢化SBS）新装置即将全线开车。这套装置，是同时被列为国家“863”计划和总部“十条龙”的重点科技攻关项目。建设这项工程，是巴陵石化公司调整产业结构，做精做强锂系聚合物、环氧有机氯等核心业务，构筑核心竞争力的举措之一。

由于历史原因，过去巴陵石化公司可谓典型的“小而全”，共有各类装置54套，能生产10大类48个产品，平均每套装置年生产能力仅5000吨。装置规模小、技术含量低、生产“大路货”、竞争力差、亏损严重。

通过缩短战线，凸显主业，形成了以一个基础（化工原料型原油加工装置）、三大拳头（锂系聚合物、商品环己酮、环氧有机氯系列产品）为核心的产品格局。巴陵石化公司成为国内最大的锂系聚合物、最大的商品环己酮以及惟一成龙配套的环氧有机氯系列产品生产企业。

隔膜碱装置由于设备老化、工艺落后、安全隐患多，一度被列入停产“黑名单”。去年，他们筹资900万元对装置进行技术升级，全部采用DCS系统控制，减轻了操作劳动强度，提高了装置安全系数，烧碱年产能可达4万吨。

年产过万吨的环氧树脂装置是在消化和吸收国内外生产技术的基础上优化和改进的“精品”。通过对关键部位进行重点优化和技术创新，实现了产能增加、结构优化、质量提升、成本下降，赢利空间得到拓展，年增销售收入近2亿元，增效近1000万元。

该公司全套引进的年产2.4万吨环氧氯丙烷装置含氯丙烷和氯丙烯两个单元，其生产的氯丙烯占据国内同类产品市场的“半壁江山”。去年，通过对装置进行改造，巴陵牌氯丙烯总产能超过5.3万吨，产品质量能全面满足农药、有机化工、精细化工及医药等各行业的要求，装置改造直接增效逾千万元，企业在国内同行业的“龙头”地位进一步巩固。

通过结构调整，巴陵石化公司的环氧树脂专用化、系列化、功能化生产技术和环氧氯丙烷清洁生产技术等开发也取得了重大进展。他们开发出的光固化涂料专用环氧树脂，可完全顶替同类进口产品，技术达到国际先进水平，仅半年时间就新增利润115万元。同时，自主开发的高附加值的邻甲酚醛环氧树脂新产品质量达到进口同类产品水平，完全能顶替进口，市场前景看好，去年创效1000万元。

拥有自主知识产权的SBS装置，近年在结构调整中，成功实现了产量“五级跳”：1万吨、3万吨、5万吨、7万吨、12万吨。该公司每次对装置的动态结构调整，都有自主开发的新技术和新产品作为技术支持，技术进步对效益的贡献率逐步增加。目前，他们已实现了5条生产线可同时生产不同牌号SBS的目标，最大限度地满足了不同用户在不同的时段里对不同牌号产品的需求，装置生产完全走上了市场化轨道。

巴陵石化把持续提高SBS质量的方向定位在与世界同类优质产品媲美上，对影响产品质量的“瓶颈”问题进行招标攻关，解决了产品“黄变”和熔融指数难以控制等国际性难题，产品的主要技术指标均达到世界先进水平。根据国内道路沥青特点研制开发出针对性强、用量少、成本低的多个牌号的SBS专用道路沥青改性料，在多个重点道路建设项目中得以成功应用，打破了国外产品垄断。

在呈多元化、辐射式发展的产品结构调整中，巴陵牌SBS用途也得到广泛拓展，至今已衍生出40多个牌号的混合粒料系列产品，产品应用覆盖了制鞋行业、道路沥青改性、塑料改性、防水卷材、黏合剂等多个领域。与此同时，巴陵石化公司还自主开发了技术含量高、附加值更高的SIS（苯乙烯—异戊二烯）新产品和更适宜聚合物改性的SEBS新产品工业化生产成套技术。

在持续创新这一巨大“引擎”的拉动下，巴陵石化已成为国内SBS生产线最多、能力最大、品种和牌号最多、具有国际竞争力的锂系聚合物生产企业，拥有处于世界先进水平的锂系聚合物及其催化剂综合技术。去年，巴陵牌SBS总产量达14.4万吨以上，生产能力仅次于美国科腾聚合物厂（18万吨/年），位居世界第二。

⒅武汉石化隶属于中国石化集团，位于湖北省武汉市青山区，为沿江5家炼厂之一，目前原油加工能力500万吨/年，拥有250万吨/年常减压装置一套、150万吨/年常压和80万吨/年催化裂化联合装置一套、150万吨/年重油催化裂化装置一套，30万吨/年的催化重整装置一套，新建的15万吨/年的芳烃抽提装置已经竣工，目前进入油联运测试阶段。在2005年下班年启动其800万吨/年一次产能扩建项目和与之相配套的7套二次深加工设备建设。

⒆安庆石化提炼油种以中原、胜利油为主，进口油种约占原油总加工量的3成左右。中国国家统计局统计显示，2003年安庆石化实际加工原油330.96万吨。

⒇洛阳石化是河南省内最大的炼厂，是中国石化集团公司直属的国有特大型石油、化工、化纤一体化的石化企业，是我国中部地区大型石油化工基地。企业始建于1978年，1984年开工投产之后，边生产边建设，最终于1993年全面完成了我国自行设计的第一座单系列500万吨／年的炼油工程建设。2000年9月，总投资64亿元的洛阳化纤工程也全面建成投产。目前该炼厂现有原油一次加工能力为800万吨/年，以加工中原原油、塔里木原油、吐哈原油及进口原油为主，但之前因二次装置配套不足，实际综合加工能力仅约500万吨/年左右。洛阳石化新建的一套延迟焦化装置已于日前正式动工，该套装置的年加工能力为140万吨，预计在2007年第2季度将建成投产。

延迟焦化装置是以常压渣油为原料，深加工得到液化气、汽油、柴油等轻质产品的一种炼厂常用生产装置，可以大幅提高轻质油品的收率。

前不久，洛阳石化聚丙烯公司生产的“五层共挤双向拉伸聚丙烯平膜（BOPP平膜）”被认定为河南省科学技术成果，荣获了河南省科技厅颁发的“科学技术成果证书”。

洛阳石化2万吨／年BOPP薄膜装置主生产线全套工艺设备从法国DMT公司引进。该生产线采用“五层共挤”的先进生产工艺技术，可生产包装膜、烟膜、电容膜等多种高档薄膜产品，最高生产车速可达到450米/分钟，薄膜厚度范围为12微米~80微米。五层共挤双向拉伸聚丙烯平膜是以该公司生产的聚丙烯薄膜JF300为原料，紧密结合市场需要而研发生产的、具有高附加值的产品。

洛阳石化聚丙烯公司生产的BOPP平膜产品，现已销往全国9个省、市，用户反映良好。该产品的成功开发，填补了河南省薄膜市场同类产品空白，缩小了与国际同行业先进水平的差距，满足了国内市场需求，提高了装置国产化水平和产品档次，产品结构得以改善，企业竞争能力不断提升。

(21)济南炼厂位于山东省济南市历下区，隶属于中石化，该厂始建于1971年，现有一次原油加工能力500万吨／年；该炼厂主要加工胜利原油，而进口原油在其石油需求中的比例为20%左右。但其配套设施有所不足，二次加工能力只有350万吨／年。

(21)中国蓝星集团石化公司济南长城炼油厂（简称长城炼油厂）原属国家保留的82家地方炼油企业之一，始建于1972年，曾隶属于济南军区以及济南市石油化学工业局。后在2002年底被中国化工集团公司（ChemChina）下属的中国蓝星（集团）总公司收购。现有主要生产装置有：年加工能力30万吨/年的常减压装置、15万吨/年的催化裂化装置、4万吨/年的沥青装置。油库方面，该厂有原油罐4万立方米，成品油罐3.4万立方米，以及500立方米的液化气罐。从2月底开始，启动为期一个月的计划性停产检修。据称，此次检修是为了配合装置的改建，期间该厂将对原有15万吨/年的催化装置改扩建，加工能力提升至17万吨/年。

山西蓝焰控股股份有限公司是一个集采煤、洗煤、炼焦、造气、煤化工、整体式锂电LED矿灯生产与销售为一体的大型煤炭综合加工利用企业，主导产品为原煤、精煤、焦炭、煤气、化工产品。

2.中国石油(601857)

中国石油天然气股份有限公司是我国油气行业占主导地位的最大的油气生产和销售商，是我国销售收入最大的公司之一，也是世界最大的石油公司之一。公司致力于发展成为具有较强竞争力的国际能源公司，成为全球石油石化产品重要的生产和销售商之一。

3.中国石化 (600028)

中国石油化工股份有限公司的主营业务为勘探、开发及生产原油及天然气炼油、运输、储存及营销原油及石油产品生产及销售化工产品。

4.上海石化 (600688)

中国石化上海石油化工股份有限公司是一家石油及其附属产物类公司。公司主要生产石油制品、中间化工原料、合成树脂及塑料制品、合纤原料及合成纤维等四大类60多种产品。

5.东华能源（(002221)

东华能源股份有限公司是一家拥有大型液化石油气冷冻储运批发基地的合资企业，公司的主营业务为高纯度液化石油气的生产加工与销售，主要产品有工业燃气、民用液化气、车用燃料、烯裂解原料。

6.华锦股份(O00059)

北方华锦化学工业股份有限公司的主营业务是石油化工产品、化学肥料的生产与销售。公司的主要产品是柴油、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS、船用燃料油、工业硫磺、石油甲苯、石油混合二甲苯、尿素、甲醇、液氨。

PTA是精对苯二甲酸（Pure Terephthalic Acid）的英文简称，在常温下是白色粉状晶体, 无毒、易燃，若与空气混合，在一定限度内遇火即燃烧。

（一）PTA生产过程

PTA为石油的下端产品。石油经过一定的工艺过程生产出石脑油（别名轻汽油），从石脑油中提炼出MX（混二甲苯），再提炼出PX（对二甲苯）。PTA以PX（配方占65％－67％）为原料，以醋酸为溶剂,在催化剂的作用下经空气氧化（氧气占35％－33％），生成粗对苯二甲酸。然后对粗对苯二甲酸进行加氢精制，去除杂质，再经结晶、分离、干燥、制得精对苯二酸产品，即PTA成品。国际、国内有厂家生产粗对苯二甲酸，如三鑫石化的EPTA，韩国三南的QTA等。生产工艺中少了后面的精制过程。成本低，具有价格优势，可满足不同聚酯企业需要。

(二) PTA的用途

PTA是重要的大宗有机原料之一，广泛用于与化学纤维、轻工、电子、建筑等国民经济的各个方面。同时，PTA的应用又比较集中，世界上90%以上的PTA用于生产聚对苯二甲酸乙二醇酯(简称聚酯，PET)。生产1吨PET需要0.85－0.86吨的PTA和0.33-0.34吨的MEG（乙二醇）。聚酯包括纤维切片、聚酯纤维、瓶用切片和薄膜切片。国内市场中，有75％的PTA用于生产聚酯纤维；20％用于生产瓶级聚酯，主要应用于各种饮料尤其是碳酸饮料的包装；5％用于膜级聚酯，主要应用于包装材料、胶片和磁带。可见，PTA的下游延伸产品主要是聚酯纤维。

聚酯纤维，俗称涤纶。在化纤中属于合成纤维。合成纤维制造业是化纤行业中规模最大、分支最多的子行业，除了涤纶外，其产品还包括腈纶、锦纶、氨纶等。2005年中国化纤产量1629万吨，占世界总产量4400万吨的37％。合成纤维产量占化纤总量的92％，而涤纶纤维占合成纤维的85%。涤纶分长丝和短纤，长丝约占62％，短纤约占38％。长丝和短纤的生产方法有两种：一是PTA和MEG生产出切片、用切片融解后喷丝而成；一种是PTA和MEG在生产过程中不生产切片，而是直接喷丝而成。

涤纶可用于制作特种材料如防弹衣、安全带、轮胎帘子线，渔网、绳索，滤布及缘绝材料等等。但其主要用途是作为纺织原料的一种。国内纺织品原料中，棉花和化纤占总量的90%。我国化纤产量位列世界第一，2005年化纤产量占我国纺织工业纤维加工总量的2690万吨的61%。化纤中涤纶占化纤总量的近80%。因此，涤纶是纺织行业的主要原料。涤纶长丝供纺织企业用来生产化纤布，涤纶短纤一般与棉花混纺。棉纱一般占纺织原料的60％，涤纶占30－35％，不过，二者用量因价格变化而替代。

我国由扬子石化、浙江大学、华东理工大学共同承担的中国石化"十条龙"攻关项目之一的扬子石化精对苯二甲酸(PTA)成套技术，已开发出具有自主知识产权的新型氧化反应器与更为先进的氧化工艺，可使PTA新建项目总投资比引进装置节省20%-30%，国产化工艺的能量消耗比目前引进的PTA装置节能20％以上，目前已申请专利12项(巳获授权6项)。成套工艺包中PX氧化主要技术指标达到20世纪90年代末国内引进装置的技术水平，TA精制技术经济指标和产品质量达到国际先进水平。转鼓式真空过滤机的国产化研究、小流量高温高压高速离心泵研究，填补了PTA精制生产中国产化转鼓式真空过滤机的空白。这些技术将在扬子石化新一轮PTA装置改造中得以应用。

PTA的生产分为两大工序：氧化工序与加氢精制工序。目前各类PTA工艺在加氢精制方面的设计基本相同，差别主要在氧化部分，分为高温工艺、中温工艺和、低温工艺三类。除氧化反应条件不同外，各类工艺在氧化反应器单元、尾气处理系统、浆料处理系统的设计方面都有显著差异。

根据目前PTA装置日趋大型化的要求，该PTA工艺的设计产能为60万-80万吨/年，其中氧化反应器采用2台并联操作，其他设备均采用单系列。流程可分为4个模块：氧化反应器单元、尾气处理单元、浆料处理单元、加氢精制单元。原料对二甲苯、溶剂醋酸、催化剂、空气加入氧化反应器进行氧化反应，反应热通过溶剂蒸发转换成蒸汽与尾气一道从塔顶移出，选人尾气处理单元，尾气经过多级换热、吸收、气体净化、精馏脱水，回收能量和溶剂，然后排放。反应器生成的TA浆料从底部排出，进入浆料处理单元，浆料通过多级结晶和补充氧化、过滤、干燥进行液固分离，分离出的母液大部分返回氧化反应器，少部分抽出净化。干燥后的粗对苯二甲酸(CTA)送到加氢单元进行精制得到PTA。

(1)氧化反应器单元：采用反应／精馏一体化设计，下部为无搅拌的鼓泡塔反应器，上部为精馏塔。精馏段采用规整填料或多块高效塔板直接利用反应热进行溶剂脱水。反应段下部设气体分布器，底部出料，反应段高径比为4-7。单台反应器产能设计为30万~40万吨/年，直径4.7-5.2m，总高30-35m。反应温度在185~190℃，溶剂比、停留时间、含水量等条件的设定兼顾了氧化反应、结晶粒径、溶剂消耗等方面的要求。实验室研究与工业实验均表明，该反应器能够满足氧化反应的多方面需求。与引进的搅拌釜反应器比较，同样产能的鼓泡塔反应器体积要大25％-30％，但由于其呈细长结构，且无运动部件，造价和操作费用反而比搅拌釜低廉得多。同时，由于直接利用反应热进行精馏，在节能降耗方面比搅拌釜具有更大的优势。

(2)尾气后处理单元：反应器尾气合并后进入多级冷凝器并流冷凝，冷凝器同时副产不同能级的蒸汽，大部分蒸汽通人蒸汽透平回收能量，一部分用于脱水塔供热；冷凝后的尾气通过2段吸收塔回收PX和醋酸，然后通过尾气净化去除有机成分，进入尾气膨胀机回收能量、排放。塔顶冷凝液大部分回流到氧化反应器，少部分抽出到脱水塔脱水，脱水塔采用共沸精馏技术，有利节能与减少醋酸消耗。压缩机、蒸汽透平、尾气膨胀机采用共轴连接，除开车启动外，不再需要外部提供能量。尾气处理流程的这种设计借鉴了杜邦与三井工艺的长处，既消除了脱水与换热的瓶颈，又最大限度利用了反应热。

(3)浆料后处理单元：氧化反应器出口浆料合并后进人三级串连结晶器，第一结晶器通人少量空气进行补充氧化；浆料经后续的结晶器减压蒸发浓缩后进入真空过滤机分离固体，过滤母液大部分回流反应器，少部分抽出进行除杂和催化剂回收；固体进人干燥机干燥后制成CTA粉料，再力口氢精制得PTA产品。浆料处理流程的设计主要借鉴了Amoco工艺的思路，有利于结晶和干燥，可消除粒径和干燥方面的瓶颈。上海石化公司开发的具有自主知识产权的年产80万吨PTA工艺包和成套技术最近也通过中石化权威技术验收，达到国际先进水平，可望用于建设国产化的世界级PTA生产装置。据介绍该技术如果投入工程化应用，预计可节省技术专利引进费约人民币1.9亿元。同时，通过采用国产化设备，还可节省设备投资约1.4亿元。

纤维纠结及污染物资等。当然，静电积聚最大的危害还是可产生火花放电，导致火灾、爆炸等严重事故。

一、静电危害的状况

20世纪中期以后，随着电阻率很高的高分子材料如塑料、橡胶等制品的广泛应用和现代，生产过程的高速化，使静电可以积聚到很高的程度。同时，静电敏感材料如轻质油品、火药、固态电子器件等生产和使用，使静电造成的危害越来越突出。静电曾使电子工业年损失达百亿美元以上。静电放电还造成火箭、卫星发射失败及干扰航天器的运行。据日本的全国火灾统计，从1962年到1971年10年间，每年因静电引起的火灾事故约为100

起。在石油化工生产、储运过程中，静电曾引发较大的火灾爆炸事故。美国的石化工业从

1960年到1975年由于静电造成的火灾爆炸事故达116次。1967年7月，美国Forrestal航空母舰上一架飞机因导弹屏蔽接头不合格引起静电火灾，造成7200万美元的损失和134人伤亡。1969年底不到一个月时间内，荷兰、挪威、英国三艘20万吨超级油轮均因洗舱时产生的静电引发爆炸事故。1976年，挪威一艘载重X万吨油船因混合货舱在压舱水涌激时产生静电而连续发生三次强烈爆炸。我国近年来在石化企业曾发生30多起较大的静电事故，其中有数起损失达百万元以上，如上海某石化公司的甲苯罐、山东某石化公司的胶渣罐及抚顺某石化公司的航煤罐都因静电造成严重的火灾爆炸事故。在火工品、火炸药和弹药的技术处理中，静电火灾与爆炸事故也不胜枚举。

二、形成静电危害的条件

静电虽然随时随地都会产生，但却不一定构成危害，因为静电危害的形成必须具备一定的条件。静电引发火灾、爆炸事故应具备以下条件，缺一不可：

(一)存在引发火灾、爆炸事故的危险物资

静电引发火灾、爆炸事故的必要条件，就是要有对静电敏感的物资，且静电放电的能量

与火花足以将其引燃或引爆。对静电敏感、易发生静电火灾与爆炸事故的物资称为危险物资。仓储物资中，火箭弹、火炸药、电火工品、油料、化工危险品等都是危险物资。危险物资的危险程度是用最小静电点火能来衡量的。最小静电点火能即为能够点燃或引爆某种危险物资所需要的最小静电能量。影响最小静电点火能的因素很多，包括危险物资的种类与物理状态、静电放电的形式、环境的温湿度条件等。为了比较不同危险物资的最小静电点火能，规定使危险物资处于最敏感状态下被放电能量或放电火花点燃或引爆的最小能量为该危险物资的最小静电点火能。最小静电点火能是判断某些危险作业和工序是否会发生火灾、爆炸事故的重要依据之一，其单位为毫焦。为炸药和火药的最小静电点火能油料及酒精、二甲苯等挥发性物资容易散发蒸气，这些蒸气在空气中的浓度达到一定比例范围时，遇到火源就会爆炸，此种混合物称爆炸混合物，此种浓度范围界限称为爆炸极限。

当爆炸性混合物的浓度处于爆炸极限范围内，一旦产生静电火花，则可能引发爆炸事故。

爆炸混合物的爆炸极限并非为定值，而是会随混合物的温度、压力及空气中含氧量的变化而变化，同时，与测试条件也有一定关系。

(二)有静电产生的条件

在仓储活动的各个环节中，静电的产生是不可避免的。比如，物资在装卸、输送过程中

容易因摩擦而产生静电，油品在收、发、输送过程中也要产生静电，粉体、灰尘飞扬可产生静电，人员在作业中的操作、行走也会产生静电。

(三)有静电积聚的条件

对于任何材料，静电的积聚和泄漏是同时进行的，只有静电起电率大于静电泄漏率，并

又一定量的积累，才能使带电体形成高电位，产生火花放电而构成危害。静电积聚的大小与带电体的性质、起电率、环境温湿度等密切相关。带电体的性质不同，如是导体还是绝缘体，其积聚静电能力及放电能力差别很大。绝缘体更易积聚静电，比如，仓储物资及设备绝缘体表面的电荷密度多数为26．5c／m2，此时空气中的电场强度将达到30kV／cm，容易产生静电火花而引发燃烧、爆炸事故。导体放电能力很强，一般情况下可将储存的静电量几乎一次全部变成放电能量而放出。而绝缘体由于电导率低，积聚的电荷不能在一次放电中全部消失，其静电场所储存的能量也不能一次集中释放，故危险性相对较小。

但正是由于绝缘体积聚的电荷不能在一次放电中全部消失，而使带电绝缘体有多次放电的危险。另外，当危险物资的最小静电点火能很小时，绝缘体上的静电火花也能引起危险物资的燃烧或爆炸。静电起电率越高，就越容易积聚，辟如，固体物料的高速剥离、油料的快速流动、物资在装卸搬运过程中与机械摩擦过大等均有较高的起电率，易积聚静电而构成危害。环境温湿度越低，越容易积聚静电，特别是湿度的影响更为显著。

(四)静电放电的火花能量大于最小静电点火能

虽然仓储活动极易产生静电，但是，只有当产生的静电积聚起来，在一次放电中所释放

的能量大于或等于危险物资最小静电点火能，才会引发火灾、爆炸事故。对于固体物资，

如散露的火炸药、薄膜式电雷管的引信、已短路的桥丝式电火工品脚壳之间等导体与导体、绝缘体与导体之间，当其静电的场强达到空气击穿场强时，就会发生火花放电，使物体上积聚的静电能量以电火花的形式释放，如这时存在爆炸性混合物或易燃易爆的危险物资，则带电体的全部或部分静电能量就会通过电火花藕合给危险物资，若电火花的能量大于或等于危险物资最小静电点火能，就可能引燃或引爆危险物资而造成火灾、爆炸事故。

而对于液体物资，如油料的装卸过程中，会因流动、喷射、冲击等带电，若产生的电荷积聚起来形成一定的电场强度和电位，且其场强超过气体所能承受的场强时，气体就会被击穿而放电。据放电形式不同可分为电晕放电、刷形放电和火花放电，电晕放电通常放电能量小而分散，不足以点燃轻油混合气体而危险性小；刷形放电是分布在一定的空气范围内，单位时间内释放的能量较小而危险性不大，但引发火灾、爆炸事故的几率高于电晕放电；而火花放电则是在瞬间内使静电能量集中释放，其电火花能量常能引燃、引爆轻油混合气体而危害很大。

三、静电危害的特点与形式

(一)静电危害的主要特点

1．静电危害的范围较广。在静电危险物资的储运过程中，一旦因静电放电而引发燃烧、爆

炸事故，受损的往往不仅是某一设备，而是某一场所、某一区域，甚至更大范围内的安全都会受到威胁。

2．静电危害的危险大。在静电危险物资的储存场所及静电敏感材料生产、使用、运输过程

中，构成静电危害的条件比较容易形成，有时仅仅一个火花就能引发一次严重的灾害。

3．静电危害瞬间即完成，无法阻止，故只能采取积极的预防措施。

4．静电的产生与积聚既看不见，也摸不着，容易被人们所忽视。

鉴于以上特点，杜绝静电危害应以预防为主，把灾害控制在事发以前，即积极采取各种

防静电危害的措施，加强安全管理。在存放易燃易爆气体、粉尘、化学材料、爆炸物等工作环境门口和环境区内一定FJDEX-ZT系列安装防爆人体静电消除器

(二)静电危害的形式

静电放电时，除可引发燃烧、爆炸事故外，还可对人体造成瞬间冲击性电击，从而对人

体心脏、神经等部位造成危害，引起人受惊跳起、作出猛烈反应、不舒适、精神