射出工艺的定义或是名词解释
射出成型工艺
一、多段射出塑料流动原理：
1、第一段射胶低速进胶，将喷嘴的冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短
浇口部塑料流到末端的时间，使充填中的塑料粘度维持最小的固化，但高速射出要控
制正确的保压切换点很困难，所以必须利用多段减速才能有效控制掌握保压切换点。
2、分段射出的动作原理：
利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度，以
达到分段射速。
二、分段射出射速与压力的关系：
1、分段射出成型工艺中，充填过程不管有几段变化其射压只有一个压力即一次
压，而保压阶段不管几段保压其速度仅保持一个即可。
2、分段射出实例：
(1)同一成品可使用较小锁模力成型，从而可以延长机器、模具寿命；
(2)分段减速掌握正确的保压切换点可以有效确保品质的稳定；
(3)成型塑胶流动太好时，以防止毛边产生采取低速射胶，但不得使原料冷却固
化为原则．待熔融树脂通过肉厚处再提高射速快速充满模穴，流痕（是熔融脂逐渐以
浇口为中心而呈现的条纹状模样）是最初流八模穴内的树脂冷却过快而与其次LA的
树脂之间形成的交界所致。
(4)进胶口（即浇口）部位成型较厚的情况，射速太快会造成乱流，冷料易残留
通道而形成流痕，故应慢速低压进胶推开冷料头．使后面的塑料顺利进入。
(5)射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低，部
分热被模具带走，喷嘴容易产生冷料头，这些冷料头射八模具中，会在浇口处阻塞而
引起流纹或银条状痕迹，探取分段射出可以改善此不良：，
(6)精密细小零件，浇口尺寸精细，且多数模穴之浇口平衡制作上极困难不易，
将浇口开同一尺寸大小再利用多段射出技术就可克服。，
(7)第一段低速射出与第二段高速射出之交界切换位置的改变，可以将熔接线局
部位移修正，如在外观上明显的部位移至较不明显位置（如贴签处）。
(8)凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的，用此方法可同时改善；产品凹
陷部位射速急降，充填表层至冷固后快速提高射速充填模穴，产生熔接线部位应采取
快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生，它乃是熔融树脂冷
却固化时的体积收缩所致）。
(9)在保压过程中分段降低可使成型品残留应力减小。
(10)成型品薄而流动距离长的成型条件需高压力能顺利完成，但高速高压射胶容
易造成浇口部残留应力，从而影响品质，所以采取高速进胶，中速充填，低速保压消
除残留应力，从而防止成品变形。
(11)模具冷却方面来改善：若动模温度低定模温度高成型品下会发生内向翘曲，
若动模温度较高则成型品可能发生外向翘曲现象。
(12)烧焦（是由于模穴内气体压缩燃烧引起的现象）最容易发生在分模线或熔接处，树
脂的表面呈现黑色碳化之痕迹，而需使空气瓦斯能顺利排出模穴，必须降低射速。
三、背压的形成与作用
在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内）．且越来越多，逐渐形
成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提
供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压亦称塑化压力，它的
控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压
阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力；全电动机的螺杆后
移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。
四、适当调校背压的好处
1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。
2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。
3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀
度，避免制品出现混色现象。
4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。
5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无
冷胶纹。
五、背压太低时，易出现下列问题
1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。
2、会导致塑化质量差、尉胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。
3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。
4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位产生缺料现象。
六、过高的背压，易出现下列问题
1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆
间隙的漏流量增大，会降低塑化效率（单位时间内塑化的料量）
2、对于热稳定性差的塑料（如PVC、POM等）或着色剂，困熔料的温度升高且在料筒中
受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色，光泽变差。
3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。
4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下发射胶时，水口流道
内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。
5、在洼塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的
发热圈烧坏。
6、预塑机构和螺杆料管机械磨损增大。
七、背压的调校
注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质嚣状况而定，背压一般调校
在3-15kg/cm 3。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当
增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热劳解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低
背压。_知
背压——是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于
提高产品质量有着重要的作用。
塑胶射出成型机是用於注塑出产品的机器，产品非常广泛，像一般的NOTEBOOK，LCD框，手机壳，电视机壳等等，几乎所有塑胶件都是这样做出来的。
以下是注塑机的工作原理和注塑成型的过程：
1、注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
2、注塑机的结构
注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压——机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量制品的生产。但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
3.注塑机的操作
3.1注塑机的动作程序
合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。
3.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
3.2.1注射过程动作选择
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
3.2.2预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。
（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。
（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
1、烘料-干燥原料中的水份
2、混色-将色粉与原料在搅拌机中搅匀。
3、成型-将原料放在相应的成型机上通过熔解后模塑定型，成型工艺有注射成型/吹塑/滚塑等,手机的配件是用注射成型的.
4、成形以后还要做简单的修整塑件，如剪除水口。
5、根据需要在塑胶件上做相应的表面处理，如电镀、喷油、丝印、喷砂、镭雕等工艺.
不过用途不同时所选牌号会不同。但是也有很多注塑级塑料是不可能挤出成功的，也有挤出级的塑料因为流动性不够，注塑时做不出合格的产品。
