塑料AS热水瓶底盖，注射模具强制脱模

强脱具体来说就是强制脱模，是指注塑模具中工件上存在倒扣，不采取特殊的抽芯机构，而是直接强制从模具上顶出，当然这种倒扣一般是不大的且工件的材料具体一定的塑性跟韧性才行。

模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。

在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。特别要注意调整好聚合物熔体由 机头口模中挤出的速率。

因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。

当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。因此挤出速率的控制至关重要。

PP是聚丙烯塑料的简称，PP再生料也就是聚丙烯再生料。再生也指回收，是相对是新原料来说的第二次热塑处理以后的通称。一般的塑料使用一次以后，经过回收机的热化挤出制粒，可以再次当作原料来使用，把经过回收挤出的聚丙烯料都叫作PP再生料。

塑料产品内螺纹脱模有三种方法,

1.强脱,罗纹公芯的牙型车成圆弧的,脱模时用脱模板强行脱出.

2.旋脱,开模时塑料件外圆有止转位,公芯利用机械结构旋转而脱出.

3.散公芯法,罗纹的公芯有几件组成,中间一件为楔型芯,脱模时模具结构使该楔型芯抽掉,其余有牙型的公芯件向中移动,避开了牙型与塑件的拉扣,使塑料件容易脱模.

注塑制品一个普遍存在的缺点是有内应力。 内应力的存在不仅是制件在 储存和使用中出现翘曲变形和开裂的重要原因，也是影响制件光学性能、电 学性能、物理力学性能和表观质量的重要因素。因此找出各种成型因素对注塑制品内应力影响的规律性，以便采取有效措施减少制件的内应力，并使其在制件断面上尽可能均匀地分布，这对提高注塑制品的质量具有重要意义。 特别是在制件使用条件下要承受热、有机溶剂和其他能加速制件开裂的腐蚀 介质时，减少制件的内应力对保证其正常工作具有更加重要的意义。此外， 掌握注塑制品内应力的消除方法和测试方法也很有必要 3.5 注塑成型工艺条件 注塑制品由于成型工艺特点不可避免的存在内应力，但工艺条件控制得 当就会使塑件内应力降低到最小程度，能够保证制件的正常使用。相反，如果工艺控制不当，制件就会存在很大的内应力，不仅使制件强度下降，而且在储存和使用过程中出现翘曲变形甚至开裂。需要控制的工艺条件如嵌件预热、模具温度、加工温度、注射速度、注射压力、保压压力、注射时间、保压时间、冷却时间等。温度、压力、时间是塑料成型工艺的主要因素。 3.5.1 金属嵌件预热 注射成型时，应将金属嵌件预热到接近物料温度，预热嵌件的目的是减 少金属与塑料冷却时收缩值的差距，从而降低由于二者热膨胀系数的不同而 在嵌件周围产生的收缩应力。收缩应力是注塑制品内容易形成的内应力的一 种，这种内应力的存在，是带金属嵌件的注塑制品出现裂纹和强度下降的重 要原因。 3.5.2 模具温度 提高模具温度，可以降低因内外收缩不均而产生的体积温度应力和高分 子取向应力，也可以降低结晶塑料制品的结晶应力。但模温也不能过高，模 温升高使冷却时间延长，降低了生产效率。 3.5.3 加工温度 提高加工温度可降低取向应力，但同时会使因收缩不均而产生的体积温 度应力增加，同时也使封口压力升高，延长冷却时间才能顺利脱模。 3.5.4 注射压力、注射速度和注射时间 增大注射压力使取向应力和结晶塑料的结晶应力增加，同时使封口压力 增大，必须延长冷却时间才能顺利脱模，否则会造成脱模应力；注射速度增 加也会使取向应力和结晶应力增加，但对冷凝快的塑料还是用高的注射速度 充模较为有利，因为冷凝快的塑料慢速注射需要更高的注射压力来维持熔体 的流动；注射时间不宜太长，模腔充满以后就相当于在注射压力下保压了， 也会使制件的取向应力增加。 3.5.5 保压压力和保压时间 冷却中的熔体在外压作用下产生的总形变中，有相当大一部分是弹性的， 故使熔体在高压下冷凝会在制件中产生较大的内应力和高分子取向。压实后 立即降压或补料过程中分步降压有利于高分子解取向，所以降低保压压力和 缩短保压时间有利于取向应力的降低；延长保压时间仅在一定范围内取向度 增大，浇口封闭之后再延长保压时间对取向度的变化就不再影响。 3.5.6 冷却时间 当注射压力、保压压力、熔体温度升高，浇口尺寸较大时都会使封口压 力升高，这时必须延长冷却时间才能使开模前模腔内的残余压力降到很低或 接近于零，否则要将制件顺利地从模具内顶出是很困难的。若强制脱模，制 件在顶出时会产生很大的应力，以至制件可能被划伤，严重时会出现破裂。 但冷却时间也不宜过长，否则不但生产效率低，而且制件内部压力降到零以 后进一步冷却可能在制件内部形成负压，即由于冷却收缩使制件内外层之间 产生拉应力。

一般没有什么科学的计算方法，具体说凭经验，PP,PE,橡胶，这些软料，扣位较浅可以强制脱模，具体的还看产品大小来定。其他原料要设置斜顶，滑块，油缸抽芯或其他脱模机构脱模，否则就会顶伤。

一种有侧抽芯挤压模具的脱模机构，是在原装置的基础上改变了产品的顶出机构；将现有技术中顶杆板的加长板及打料棒去除，而在模具上方的固定板上设置一液压缸，该液压缸穿过压机工作台板，置于模具顶上，将液压缸的活塞杆与模具的顶杆板相联接，这样顶杆不与压机工作台板连动，而单独由设置的液压缸控制。本发明用于挤压模具的脱模，解决了以采用浇口在产品中心，从下面进料的压铸方式所出现的产品脱模难的问题，为实现连续生产和程序控制提供可能，与现有技术相比，其顶杆板不会变形，安装侧抽芯模具顺当、无阻碍，且结构简单，控制方便；而且同样能适用于无侧抽芯挤压模具的脱模。

塑料模具之侧抽芯机构的设计（YC）专业只为做好模具

通过前几次对塑料模具结构、分型面设计、浇注系统设计等方面知识的介绍，大家可能对塑料模具设计的知识有了一定的了解，本次将重点说一下模具侧抽芯机构即滑块、斜顶等方面的知识。

塑料模具一般情况下只有前模、后模，这也是较简单的模具，当塑料产品的侧面有凸出、凹入的特征时，只有前后模是无法正常开模的，而且不能用常用的顶出方式顶出，在产品侧面的凸出、凹进、字及各种符号等特征就叫倒扣，这样的产品结构必须要出滑块、斜顶等侧抽芯机构，除材料较软有弹性的塑料可以用强制脱模外。常用的侧抽芯机构分为内抽和外抽两种形式，即我们常见的斜顶、滑块、油缸、旋转马达等。

（1） 斜顶，主要用在产品上较小的倒扣位置，在顶出时随着产品的顶出，沿着一定的角度斜顶同时移动，脱离产品的倒扣，实现脱模。

（2） 滑块，当塑料产品的结构不适合出斜顶时，就要用滑块了。开模时，斜导柱随着前模、后模的分开，滑块在斜导柱的带动下向外抽，慢慢的脱离产品的倒扣。通过改变滑块斜导柱把侧抽芯结构改变为拔块侧抽滑块、弹簧侧抽滑块和前模侧抽滑块等等。

（3） 油缸侧抽芯，当塑料产品的倒扣长度较长，不能用斜导柱抽芯，在不适合用滑块侧抽的方式时使用。

（4） 液压马达，产品上存在内螺纹的倒扣时，脱模时，随着马达的旋转，螺纹处的倒扣不断退出，从而实现产品处倒扣的脱离。

以上就是塑料模具侧抽芯结构的一些常见方式。

解决方案：

顶白是脱模困难的体现。

1.在注塑厂家，如果一个新模具老是出现顶白等脱模困难等现象，可能是模具设计上的脱模斜度不够所致，应该修模具；

2.对于挤出厂家，你想做材料替代，原来的材料用的好好的，现在却顶白的话，从工艺上请工艺员好好调调，这一点要求工艺员有足够的耐心啊，而一般改性厂家去人家那里试料，人家多半不乐意给你好好调，唉，这就是公关问题了，关于怎么调，楼上的诸位我看就是行家里手阿。

3.对于调工艺，比较赞同JY0203的意见，关键在于不要注塑的太实，要保证冷却时的足够收缩，使制件与模具之间产生一个小小的缝隙（很小，可以把它想象成缝隙），才能保证脱模容易。如果制件重量没有超过3000g，建议熔融指数不要超过30g/10min。流动性太好，再加上注塑压力太大，保压时间太长，就会导致注塑的太密实，从而难以形成脱模“缝隙”。

PP塑料是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。按甲基排列位置分为等规聚丙烯（isotactic polyprolene）、无规聚丙烯（atactic polypropylene）和间规聚丙烯（syndiotactic polypropylene）三种。

一、聚丙烯（PP）

1、密度：PP是所有合成树脂中密度最小的，仅为0.90~0.91g/cm3，是PVC 密度的60%左右。这意味着用同样重量的原料可以生产出数量更多同体积的产品。

2、力学性能：PP的拉伸强度和刚性都比较好，但冲击强度较差，特别是低温时耐冲击性差。此外，如果制品成型时存在取向或应力，冲击强度也会显著降低。虽然抗冲击强度差，但经过填充或增强等改性后，其机械性能在许多领域可与成本较高的工程塑料相竞争。

3、表面硬度：PP的表面硬度在五类通用塑料中属低等，仅比PE好一些。当结晶度较高时，硬度也相应增加一些，但仍不及PVC、PS、ABS等。

4、热性质：在五大通用塑料中，PP的耐热性是最好的。PP塑料制品可在100℃下长时间工作，在无外力作用时，PP制品被加热至150℃时也不会变形。在使用成核剂改善PP的结晶状态后，其耐热性还可进一步提高，甚至可以用于制作在微波炉中加热食品的器皿。

5、耐应力开裂性：成型制品中残留有应力，或者制品长时间在持续应力下工作，会造成应力开裂现象。有机溶剂和表面活性剂会显著促进应力开裂。因此应力开裂试验均在表面活性剂存在下进行。常用的助剂为烷基芳基聚乙二醇。试验表明PP在表面活性剂浸泡时的耐应力开裂性能和在空气中一样，有良好的抵抗能力，而且PP的熔体流动速率越小（分子量越大），耐应力开裂性越强。

6、化学稳定性：PP的化学稳定性优异，对大多数酸、碱、盐、氧化剂都显惰性。例如在100℃的浓磷酸、盐酸、40%硫酸及其它们的盐类溶液中都是稳定的，只有少数强氧化剂如发烟硫酸等才可能使其出现变化。PP是非极性化合物，对极性溶剂十分稳定，如醇、酚、醛、酮和大多数羧酸都不会使其溶胀，但在部分非极性有机溶剂中容易溶解或溶胀。

7、气密性（气体阻隔性）：PP对氧气、二氧化碳和水蒸汽都有一定的透过性，比起尼龙（PA）和聚酯（PET）都有明显差距，对于高阻隔性塑料，如PVDC、EVOH等就差得更多了。但与其它非塑料材料相比其气密性还是相当好的。通过

添加阻隔性材料或在表面涂敷阻隔性塑料，可以大大提高其气密性。

8、老化性能：PP分子中存在叔碳原子，在光和热的作用下极易断裂降解。未加稳定剂的PP在150℃下被加热半小时以上，或在阳光充足的地方曝晒12天就会明显变脆。未加稳定剂的PP粉料在室内避光放置4个月也会严重降解，散发出明显的酸味。在PP粉料造粒之前加入0.2%以上的抗氧剂可以有效地防止PP在加工和使用过程中的降解老化。抗氧剂分为游离基链反应终止剂（也称主抗氧剂）和过氧化物分解剂（也称辅抗氧剂）两大类，主、辅两类抗氧剂的合理配合，将会发挥良好的协同效果。目前推荐使用的B215抗氧剂就是主抗氧剂1010（酚类）和辅抗氧剂168（亚磷酸酯）按1：2的比例复配而成的。为防止光老化需要在PP中加入紫外线吸收剂，它可将波长290~400nm的紫外线吸收激化转化为没有破坏性的较长波长的光线。对于埋在土壤中或在室内避光使用的PP塑料制品仅加入主辅抗氧剂即可，无须加入紫外线吸收剂。

9、电性能：PP属于非极性聚合物，具有良好的电绝缘性，且PP吸水性极低，电绝缘性不会受到湿度的影响。PP的介电常数、介质损耗因数都很小，不受频率及温度的影响。PP的介电强度很高，且随温度上升而增大。这些都是在湿、热环境下对电气绝缘材料有利的。另一方面PP的表面电阻很高，在一些场合使用必须先进行抗静电处理。

10、加工性能良好：PP属于结晶型聚合物，不到一定温度其颗粒不会熔融，不像PE或PVC那样在加热过程中随着温度提高而软化。一旦达到某一温度，PP颗粒迅速融化，在几度范围内就可全部转化为熔融状态。PP的熔体粘度比较低，因此成型加工流动性良好，特别是当熔体流动速率较高时熔体粘度更小，适合于大型薄壁制品注塑成型，例如洗衣机内桶。PP在离开口模后，如果是在空气中缓慢冷却，就会生成较大的晶粒，制品透明度低。果是在水中急冷（如下吹水冷法制薄膜），PP的分子运动被急速冷冻，不能生成晶体，此时的薄膜就是完全透明的。PP的成型收缩率是比较大的，达到2%以上，远远大于ABS塑料（0.5%）。PP的成型收缩率可以随着添加其它的材料的种类及多少有所变化，这在制作具有配合尺寸的注塑制品时需认真加以考虑。

二、聚乙烯（PP）

聚乙烯特性：

聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100℃)，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸)，常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的，耐热老化性差。

聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度

1、超高分子量聚乙烯（UHMW－PE）

、高耐磨性：在目前所有的工程塑料中UHMW-PE的耐磨性能最好，最引人注目。分子量越高材料就越耐磨，甚至超过许多金属材料（如碳钢、不锈钢、青铜等）。例如UHMW-PE管，在强腐蚀和高磨损条件下使用寿命是钢管的4-6倍，而且提高输送效率20％。充分展现了"节能、环保、经济、高效"的优越性。2、耐腐蚀性：在碱液中不受腐蚀，可以在80℃的浓盐酸中应用，在75％的浓硫酸、20％的硝酸中性能稳定，它对海水、液体洗涤剂也很稳定。

3、极低的摩擦系数：静摩擦系数为0.07，自润滑性良好，是一种理想的轴承、轴套、滑块、衬里材料。选用UHMW-PE作为设备的摩擦部件，除可提高耐磨

寿命外，还可收到节能效果。

4、抗冲击性：抗冲击性居塑料之首，无论是外力强冲击，还是内部压力波动，都难以使其开裂。其冲击强度是尼龙66的10倍，聚氯乙烯的20倍，聚四氟乙烯的8倍；特别是在低温环境，其冲击强度反而达到最高值，其柔韧性能为输送系统提供了极为安全可靠的保障。

5、抗老化性：性能稳定，抗老化性好，地面、地下埋没均可，50年不老化。按ASTM方法测定（负荷4.6㎏/cm2），热变形温度为85℃，使用温度可达90℃，特殊情况下，允许在更高的温度下使用。UHMW-PE是一种韧性极好的材料，它的耐低温性能也非常优异，在-269℃低温下，仍具有一定的延展性，而没有脆裂迹象。但线膨胀系数较大，导热性很差，所以在设计制品时，要给予充分注意。

6、电性能：体积电阻大，击穿电压达50KV/mm，介电常数为2.3。在较宽的温度及频率范围内，适宜用作电气工程的结构材料。

7、卫生无毒：UHMW-PE无味、无毒、无臭，本身无腐蚀性，具有生理惰性和生理适应性。美国食品与药品管理局（FDA）和美国农业部（USDA）允许它用于与食品和药品接触的场合。

超高分子量聚乙烯的缺点：

表面硬度低，机械强度不高，热变形温度较低，耐高温性能较差以及加工困难等。为填补这些不足，可进行相应的改性。

高密度聚乙烯（HDPE）

高密度聚乙烯外观为无嗅、无味、无毒的白色颗粒。密度0.940～0.965g/cm3。具有良好的耐热、耐寒性，使用温度可达100℃，脆化温度－70℃以下，机械性能也较好。随着熔体指数下降，冲击强度和拉伸强度均有提高。介电性能优良，在室温下几乎不溶于任何有机溶剂，耐多种酸碱及各种盐类溶剂的腐蚀。吸水性和水蒸气渗透性很低，但老化性能比较差，特别是热氧化性能较差，故造粒时常加入抗氧剂和紫外线吸收剂等，另外，在受力情况下，热变形温度很低，在使用中应注意。下面为HDPE的各项性能，如下表：

HDPE性能表

相对分子量(万) 密度(g/cm3) 熔体指数(g/10imn) 拉伸强度(Mpa) 断裂伸长率(%) 冲击强度(×1000J/㎡)无缺口介电损耗角正切体积电阻率（Ω.cm）

7-30 0.94-0.965 0-8 22-45 200-900 不断 0.0002-0.0006 ≥1×1016

低密度聚乙烯（LDPE）

透明、化学惰性、密封能力好，易于成型加工

三、聚氯乙烯（PVC）

在100℃以上或光照的情况下，会分解析出氯化氢，引起颜色变黄。同时，上述良好的力学和化学性能迅速下降。解决的办法是在加工过程中加入稳定剂，如硬脂酸或其他脂肪酸的镉、钡、锌盐。聚氯乙烯塑料有优良的耐酸碱、耐磨、耐燃烧和绝缘性能。但是对光和热的稳定性差，

聚氯乙烯塑料一般可分为硬质和软质两大类。硬制品加工中不添加增塑剂，而软制品则在加工时加入大量增塑剂。聚氯乙烯本来是一种硬性塑料，它的玻璃化温度为80～85℃。加入增塑剂以后，可使玻璃化温度降低，便于在较低的温度下加工，使分子链的柔性和可塑性增大，并可做成在常温下有弹性的软制品。

常用的增塑剂有邻苯二甲酸二辛酯、邻酯。一般软质聚氯乙烯塑料所加增塑剂的量为聚氯乙烯的30％～70％。

聚氯乙烯在加工时添加了增塑剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、填料之后，可加工成各种型材和制品。

PVC的热稳定性差，加工温度和分解温度非常接近，所以其加工温度范围较窄，加工流动性差。

PVC的收缩率比较低，成型收缩率0.6-1.5%。

四、聚苯乙烯（PS）

密度1．05 g／cm3

拉伸强度48．3MPa．

弯曲强度82．7MPa．

典型收缩率0．0045 in/in

热膨胀系数5—8 X 10-5in／（in·°c）

伸长率2—3％

维卡软化点225°F

苯乙烯均聚物主要品种有通用聚苯乙烯(即PS)和可发性聚苯乙烯（即EPS）。后者主要由苯乙烯中加入发泡剂（如戊烷）进行加压悬浮聚合制得。PS通常为无定形结构，密度1.04～1.065g/cm3，无色透明、高光泽、刚性、无毒无臭，具有优异的电绝缘性、高频介电性和耐电弧性，是电气性能特别优异的几种高分子材料之一。但性脆，易发生应力开裂，耐热性低，耐光性差，不耐烃、酮、酯等化学品。PS是流动性很好的热塑性树脂，常用注射成型生产制品，也可适应挤出和吹塑成型，常用于工业装饰、照明指示和电子器件，也是制造一次性餐具、玩具等的廉价材料。EPS主要用于制作防震包装和绝热用的硬质泡沫塑料；

苯乙烯共聚物为了提高聚苯乙烯的抗冲击强度，降低脆性，开发了许多共聚品种。主要有：

抗冲聚苯乙烯简称IPS，由橡胶微粒分散在聚苯乙烯连续相中，形成橡胶改性聚苯乙烯。其抗冲性能与橡胶含量(5％～30％)和掺入橡胶的方法有关，可分为中抗冲、高抗冲和超高抗冲型。1942年，由德国法本公司首先投产。IPS 的生产方法有接枝共聚法和机械混炼法。工业上主要采用连续本体和本体－悬浮两种接枝共聚工艺。IPS具有PS的大多数优点，如刚性、易染色、易成型，且抗冲强度和耐应力开裂性显著提高，但抗张强度和透明性有所下降，适于制作包装材料、容器和家具等。

五、ABS树脂

ABS树脂是丙烯腈（Acrylonitrile）、1,3-丁二烯（Butadiene）、苯乙烯（Styrene）三种单体的接枝共聚物。它的分子式可以写为(C8H8·C4H6·C3H3N)x，但实际上往往是含丁二烯的接枝共聚物与丙烯腈-苯乙烯共聚物的混合物，其中，丙烯

腈占15%~35%，丁二烯占5%~30%，苯乙烯占40%~60%，最常见的比例是A:B:S=20:30:50，此时ABS树脂熔点为175℃。

随着三种成分比例的调整，树脂的物理性能会有一定的变化：

1,3-丁二烯为ABS树脂提供低温延展性和抗冲击性，但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性；

丙烯腈为ABS树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质；

苯乙烯为ABS树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度。

ABS树脂是微黄色固体，有一定的韧性，密度约为1.04~1.06 g/cm3。它抗酸、碱、盐的腐蚀能力比较强，也可在一定程度上耐受有机溶剂溶解。

ABS树脂可以在-25℃~60℃的环境下表现正常，而且有很好的成型性，加工出的产品表面光洁，易于染色和电镀。因此它可以被用于家电外壳、玩具等日常用品。常见的乐高积木就是ABS制品。

ABS树脂可与多种树脂配混成共混物，如PC/ABS、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，产生新性能和新的应用领域，如：将ABS树脂和PMMA 混合，可制造出