HCl合成炉氯气来管需要加阻火器吗

我只知道影响高纯盐酸浓度的因素，

影响高纯盐酸浓度的因素很多,归纳起来主要有以下几点。

(1)氯气压力的影响。由于C12、H2的合成反应是在H2过量的情况下完成的,因此调整酸浓度的操作以调整a2流量为主。a2是气体,在体积流量一定的情况下,其量受压力的影响很大。

(2)高纯水压力的影响。在生产高纯盐酸过程中,高纯水用来吸收HC1气体而生产出合格浓度的高纯盐酸,由于高纯水的流量随着压力的波动而波动,所以高纯水压力不稳将会导致酸浓度不稳。(3)其他因素。主要有a2的纯度、流量计的准确程度、设备堵塞、工人的责任心等。

1.1氯气液化的目的

1.1.1 制取纯净氯气。不管是离子膜法电解制碱或是金属阳极法电解制碱，联产的氯气总有一定的杂质，对于某些使用场合来说，需要纯度较高的氯气，而干燥以后的原料氯气是无法满足要求的。在氯气液化过程中，绝大部分氯气得到冷凝，不凝性的气体作为尾气排出，使液态氯纯度得到了提高。

1.1.2 便于运输和贮存。氯气液化以后，体积大大缩小，氯气的密度为3.2kg/m3，而液氯的密度可达13-16kg/m3，因此，便于长距离运输。

1.1.3 用作氯气的平衡产品。由于氯碱化工企业主产是连续性的，当某一氯气用户无法正常耗用氯气时，将会影响到电解的负荷，而生产液氯则就有了缓冲余地，可以将用户减少的氯气用量平衡掉，使电解槽不必降低负载，从而使整个氯气供给、使用的生产网络实现相对稳定。

1.2氯气液化方法的比较

氯气是一种比较容易液化的气体。由于气相氯气中含有不凝性组分，实际的液化温度要比纯氯气的液化温度低些。而不同的温度与压力液化氯气所消耗的能量是不同的，氯气液化就有高温高压法、中温中压法和低温低压法之区别。三种制备液氯方法的电能消耗不同。

高压法消耗的电能仅为低压法的一半，节能效果十分明显。而且氯气压力越高，氯气液化越容易。氯气压力上升至1MPa以上时，普通的冷却水就可以实现氯气的相变化，根本不需要冷冻装置。随着高性能、高排出压力的氯气压缩机的问世，液氯生产过程采用高压法的企业会越来越多。据了解，日本德山曹达就有单台氯气离心式压缩机出口压力达到1.2MPa(G)在线运行中。一般来讲，要想取得较高的氯气压力，就必须将氯气压缩机串联使用，但生产工艺相对复杂许多。 来自氯气处理后的净化干燥氯气(氯气的体积分数约为96%，氢的体积分数小于0.4%)经分配台进入氯气液化器(液化箱槽式、列管式的液化器)，用-25—35℃的冷冻氯化钙盐水溶液(或氟利昂冷冻液)进行冷凝热交换；使大部分氯气冷凝为液氯，然后气液混合物进入气液分离器将液化尾气进行分离，液化尾气从顶部进入尾气管，去盐酸尾气缓冲罐(供合成氯化氢之用)或去除害塔处理制备次氯酸钠；而液氯则由气液分离器底部流入液氯计量槽或液氯贮槽。

氯气冷凝器所需的冷冻盐水或氟利昂冷冻液由氨冷冻机组或氟利昂冷冻机组进行制冷和回收循环使用。

来自液氯计量槽或液氯贮槽的液体氯从容器底部流向立式贮槽，由液氯液下泵(该泵密封是采用充入高压氮气)进行抽吸送入液氯包装钢瓶。也可以直接从液氯计量槽或液氯贮槽底部用屏蔽液氯泵进行抽吸送入包装钢瓶。也有采用气化氯包装的方法，即在液氯气化器中压入稍许液体氯，将汽化器夹套注入95℃热水，使气化器内液体氯迅速气化，气化压力可达1.1MPa，然后将气化氯压入液氯计量槽或液氯贮槽，将计量槽或贮槽内的液体氯压送入钢瓶进行包装。但是每次包装完毕以后，气化器内气化氯将直接排入氯气管网或者直接排往除害塔。另外还必须将气化器内剩余物(带液)进行排污和碱处理，以策安全。气化器内气化氯带压排放进入氯气管网时，必须放慢排放速度，一旦过快，容易使盐酸合成炉火焰压熄，造成合成炉氯气外溢事故发生。 3.1氯气内含氢超标

原料氯气中含有氢气。一定比例的氯气与氢气是爆炸性气体混合物。在开始进行氯气液化时，由于氯气能液化而氢气则未达到液化条件不能液化，氢气在混合气体中的比例较小，以不凝性的组分形式存在于气相之中，尚未达到爆炸范围的下限，所以氯气内氢的存在不会影响系统的安全。随着氯气的液化量增多，不凝性气体中氢的含量由于积聚而增加，达到爆炸范围，威胁着液氯生产的安全。在液氯制备过程中，必须根据不凝性气体中的氢含量(液氯尾气含氢)来控制原料氯气的液化程度，就是控制它的液化效率。一般尾气中氢的体积分数不能超过4%，由此可见氯气的液化程度必须处于受控状态，受到一定的限制。一旦尾气含氢超标，就会发生爆炸事故，这种事故在氯碱行业曾经发生过。

3.2三氯化氮超标

三氯化氮是一种易爆且爆炸性十分强烈的化学物质，自然爆炸温度368K，在氯气中的爆炸范围为5.0%，6.0%(体积分数)。三氯化氮是一种**黏稠液体或斜方形晶体，有类似氯气的刺激味，毒性极大；在酸、碱介质中很容易分解。纯三氯化氮是很不稳定的，333K时，在震动或超声波的刺激条件下，可分解爆炸：在阳光、镁光直接照射下，瞬间爆炸；与臭氧、氧化氮、油脂或有机物接触，易诱发爆炸。2摩尔三氯化氮爆炸时，分解为1摩尔氮气和3摩尔氯气，同时释放出460kJ热量，即2NCl3→N2+3Cl2+460kJ

在容积不变的条件下爆炸时，温度可达2128℃，压力543.1MPa，在空气中爆炸温度约为1700℃。 a.盐酸洗涤

用23%-30%的盐酸溶液在喷淋洗涤塔中与氯气逆流直接接触，与三氯化氮发生如下反应：

NCl3+4HCl→NH4Cl+3Cl2↑生成的氯化铵被盐酸带走。如果这个喷淋洗涤塔在工业水冷却器之后的话，则可取代盐水冷却器，使氯气达到进干燥塔要求的温度和含水指标，同时氯气中所夹带的盐沫杂质也可被大部分除去。但是此方法三氯化氮的去除率不高，且后序处理量大。绝大部分氯碱企业不采用此洗涤方法。

b.液氯洗涤

在进入氯气压缩机前或进入液化器之前的干燥氯气用液氯进行喷淋洗涤，可以把氯气中的三氯化氮进行冷凝，有机杂质也将被液氯带出。喷淋洗涤过程中受到污染的液氯可以加入有机溶剂，如四氯化碳等。稀释后将液氯蒸发气化回收使用，余下含杂质的四氯化碳溶液，也可回收利用。由于整个处理过程比较复杂，国内尚未正式使用此方法。在国外已经普遍采用此方法，收到十分满意的效果。特别是在进入氯气透平压缩机组之前，氯气用液氯洗涤以后，使压缩机的组效率明显提高，出口排压显著上升，深受国外同行的欢迎。

c.氯水洗涤

氯水洗涤是目前国内最为流行的一种去除三氯化氮的方式，这一方法基本与盐酸洗涤相同。它是采用氯水中的次氯酸或盐酸与三氯化氮进行反应，而除去三氯化氮和氯气中所夹带的盐沫杂质(特别值得指出的是，离子膜法制碱的电解槽出口氯气所含的盐沫是隔膜法金属阳极制碱电解槽出口氯气所含盐沫的10倍。如果不设氯水洗涤的话，氯气中夹带的盐沫就有可能将湿氯气和干氯气除雾器的玻璃纤维过滤筒全部堵塞)。但是氯水与三氯化氮反应的速率相对要低些，由于氯水的喷淋量较大，也就弥补了反应速率的缺陷。后处理比较容易，在保证氯气循环量的基础上，多余的氯水可以直接送往淡盐水脱氯单元进行处理。

d.热分解法

三氯化氮在50℃时就开始分解。其分解速率在一定条件下与生成反应进行可逆平衡。当温度达到100℃时，只需1min就可以全部分解。而且三氯化氮在氢氧根的催化下，可由于水解而加速分解。据此，可以在氯气多级压缩的过程中进行中间冷却之前，先进入两三组已预处理生成氢氧化亚铁表面的铁丝网组进行催化分解。使用这个方法需要特别注意三氯化氮在高温及催化条件下爆炸的可能。因而在国内尚未有应用的实例，也未推广使用。

e.排污处理法

在液氯的生产过程中，在气液分离器和气化器容器中极有可能存在着已经富集的三氯化氮，定期对气液分离器和气化器进行排污处理是十分必要的。这种做法在国内十分流行，也是比较简易可行的。

具体的做法是在排污时分别将气液分离器和气化器中富集的三氯化氮带着液体氯一起排放到排污器中，然后加入烧碱溶液进行处理；或者排放至制备次氯酸钠溶液的反应池内，如无反应池，就直接排放至配置好一定浓度烧碱溶液的贮罐内。

氯气有毒，闻有毒气体气味的方法是(扇动法)：用手轻轻在瓶口扇动，使极少量的气体飘进鼻孔．

至于你说的这种情况，合成炉停炉时，先切吸收，再减流量。若要炉体检修，则用氮气或蒸汽置换，同时冷却炉体。置换出来的氯化氢进吸收。其它不溶气体放空。

1、废气：事故氯处理系统尾气(G1)收集事故工况下的废氯气，采用二级碱液喷淋处理，处理效率大于99.9%，氯气排放浓度为40mg/m3，25m高排放，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2二级标准。本项目盐酸合成依托现有的二合一炉。盐酸合成炉生产的氯化氢气体经冷却降温后，经二级降膜吸收器生产盐酸，生产盐酸后剩余的氯化氢尾气(G2)经水吸收塔（处理效率90%）、碱液吸收塔（处理效率99%）吸收后尾气由29m高排放。废气排放量废气排放量为1000m3/h，氯化氢排放浓度40mg/m3，排放速率0.04kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2二级标准。本项目建成后，氯化氢尾气排放量0.32t/a，其中本项目增加量为0.16t/a。本项目氯碱装置区无组织排放量分别为：氯气：0.12kg/h、HCl：0.06kg/h。

2、废水：本项目废水包括生产废水、地面冲洗水、机泵冷却密封水、生活污水以及新增循环水系统排水、纯水制备系统排水等。其中盐泥压滤产生的滤液、电解工序产生的淡盐水、氯氢处理工序冷凝水、树脂再生产生的碱性废水全部回用于化盐工段。再生螯合树脂时产生酸性废水(W1)、机泵冷却、密封水、生活废水、地面冲洗废水送鲁西化工第二污水处理厂处理。扩建项目废水经废水深度处理中水回用装置处理后，RO出水8.13m3/h达到《城市污水再生利用 工业用水水质》(GB/T 19923-2005)标准(COD 60mg/L、氨氮10mg/L、氯化物250mg/L)回用于循环水系统补水。浓液3.49m3/h经过“臭氧氧化-生物接触氧化”处理后，COD浓度≤60mg/L，氨氮浓度≤6mg/L，能够满足《山东省海河流域水污染物综合排放标准》(DB37/675-2007)中表4、二级标准要求及关于批准发布《山东省南水北调沿线水污染物综合排放标准》等4项标准修改单的通知”(鲁质监标发[2011]35号)中的相关规定(COD 60mg/L、氨氮6mg/L)，达标后排入赵牛河。

3、固体废物：本项目产生的固体废物主要包括盐泥、废螯合树脂、废膜、废包装物及生活垃圾等，均得到妥善处置。

4、噪声：本项目主要噪声源有风机、压缩机及各种机泵，其噪声级(单机)一般在80～95dB(A)，均采取室内安装、基础减振等措施。

5、环境风险：拟建工程最大可信事故风险值低于化工行业允许风险值，风险处于可接受水平。拟建工程风险控制采取如下主要措施：1、确保拟建工程围堰净空容积大于其内部最大储罐容积；2、事故废水收集措施：在扩建工程处新建一座1000m3事故水池，负责收集扩建工程消防水排水和初期雨水。3、配备可燃气体及有毒有害气体等泄漏检测报警系统。

6、防护距离：根据预测，本项目须设置以装置为边界1000m的卫生防护距离，目前在此范围内共有张洪津村、四合村、红庙赵村、高少宇村、曹凤台村、刘奎雨村、索集村等村庄，根据聊高新区管发[2015]4号文件，上述村庄在2017年底前完成搬迁。搬迁完成后卫生防护距离内将没有敏感点，即搬迁完成后本项目的建设符合卫生防护距离的要求。

2.设计规模：年产 1.0万吨31%工业盐酸

3.年工作小时：8000

4.原料气组成：

a）氯气：由液氯工段尾气进入盐酸工段

Cl2 H2 O2 N2 CO2

v% 92.27 0.39 1.02 1.12 0.20

H2O

w% 28.75(以气相质量计）

氯气液化率 75%

b）氢气：来自氢处理工段

H2 O2 N2

v% 99.93 0.01 0.06

H2Ow% 28.75（以气相质量计）

5.入合成炉气量比：H2:Cl2=1.05:1(kmol:kmol)

6.入盐酸工段气体的温度、压力：H2 30℃ 0.11Mpa(绝对压力)Cl2 12℃ 0.11Mpa(绝对压力)7.盐酸工段系统操作压力：0.11Mpa(绝对压力)8.合成炉冷却水温度：70℃ 温差：25℃ 9.一次水温度：18℃ 10.循环水温度：26℃ 温差：6