硫酸废气怎么处理

硫酸在化工、钢铁等行业广泛应用。在许多生产过程中，硫酸的利用率很低，大量的硫酸随同含酸废水排放出去。这些废水如不经过处理而排放到环境中，不仅会使水体或土壤酸化，对生态环境造成危害，而且浪费大量资源。近年来许多国家已经制定了严格的排放标准，与此同时，先进的治理技术也在世界各地迅速发展起来。

废硫酸和硫酸废水除具有酸性外，还含有大量的杂质。根据废酸、废水组成和治理目标的差异，目前国内外采用的治理方法大致可分为3大类：回收再用、综合利用和中和处理。

1 废硫酸的回收再用

废硫酸中硫酸浓度较高，可经处理后回收再用。处理主要是去除废硫酸中的杂质，同时对硫酸增浓。处理方法有浓缩法、氧化法、萃取法和结晶法等。

1.1 浓缩法

该法是在加热浓缩废稀硫酸的过程中，使其中的有机物发生氧化、聚合等反应，转变为深色胶状物或悬浮物后过滤除去，从而达到去除杂质、浓缩稀硫酸的双重目的。这类方法应用较广泛，技术较成熟。在普遍应用高温浓缩法的基础上又发展了较为先进的低温浓缩法，下面分别加以介绍。

1.1.1 高温浓缩法

淄博化工厂三氯乙醛生产过程中有废硫酸产生，其中H2SO4质量分数为65%～75%、三氯乙醛质量分数为1%～3%、其它有机杂质的质量分数为1%。该厂将其沉淀过滤后，用煤直接加热蒸馏，回收的浓硫酸无色透明，H2SO4质量分数大于95%，无三氯乙醛检出，而沉淀物经碱解、蒸馏和过滤后可回收氯仿。该厂废硫酸处理量为4000t/a，回收硫酸创利润55万元/a〔1〕。

日本木村-大同化工机械公司的废硫酸浓缩法是用搪玻璃管升膜蒸发和分段真空蒸发相结合，将废硫酸中H2SO4的质量分数从10%～40%浓缩到95%，其工艺可分为3段，前两段采用不透性石墨管加热器蒸发浓缩，后一段采用搪玻璃管升膜蒸发器浓缩，在每一段中H2SO4质量分数渐次升高，分别达到60%、80%和95%。加热过程采用高温热载体，温度为150～220℃，可将有机物转变为不溶性物质，然后过滤除去，该工艺以2t/h的规模进行中试，5a运转良好。该工艺适应能力很强，可用于含多种有机杂质的废硫酸的处理〔2〕。

1.1.2 低温浓缩法

高温浓缩法的缺点在于：硫酸的强腐蚀性和酸雾对设备和操作人员的危害很大，实际操作非常麻烦。因此，近年来开发出了一种改进的浓缩法，称为汽液分离型非挥发性溶液浓缩法(简称WCG法)〔3〕。

WCG法的原理和工艺如下：将废稀硫酸由储槽用耐酸泵打入循环浓缩塔浓缩，然后经换热器加热后进入造雾器和扩散器强迫雾化并进一步强迫汽化，分离后的气体经高度除雾后进入气体净化器，净化后排放。分离后的酸液再度回到循环浓缩塔，经反复循环浓缩蒸馏，达到浓度要求后，用泵打入浓硫酸储罐。浓硫酸可作为生产原料再利用。其工艺流程见图1。

WCG法浓缩装置主要由换热器、循环浓缩塔和引风机组成。换热器材质为石墨，浓缩塔材质为复合聚丙烯，泵及引风机均为耐酸设备。

该法与高温浓缩法相比，蒸发温度低(50～60℃)，蒸汽消耗量少，费用低(浓缩每吨稀硫酸耗电和蒸汽的费用约为30～60元)。上海染化五厂生产分散深蓝H-GL产生的稀硫酸(H2SO4质量分数为20%)，上海染化八厂、武汉染料厂、济宁染料厂生产染料中间体产生的稀硫酸，采用WCG法浓缩，都取得了明显的效果。

用WCG法浓缩稀硫酸应注意以下几点：

(1)在浓缩过程中若有固体物析出，会影响传热效果和废酸的分离；

(2)该装置非密闭，废酸中若有挥发性物质，会影响工作环境；

(3)装置的主体材料为复合聚丙烯，工作温度受主体材料的限制，不能超过80℃；

(4)该法仅适用于H2SO4质量分数小于60%的稀硫酸。

1.2 氧化法

该法应用已久，原理是用氧化剂在适当的条件下将废硫酸中的有机杂质氧化分解，使其转变为二氧化碳、水、氮的氧化物等从硫酸中分离出去，从而使废硫酸净化回收。常用的氧化剂有过氧化氢、硝酸、高氯酸、次氯酸、硝酸盐、臭氧等。每种氧化剂都有其优点和局限性。

天津染料八厂采用硝酸为氧化剂对蒽醌硝化废酸进行氧化处理〔2，4〕，其操作过程为：将废酸稀释至H2SO4质量分数为30%，使所含的二硝基蒽醌最大限度地析出，经过滤槽真空抽滤后废酸进入升膜列管式蒸发器，在112℃、88.1kPa条件下浓缩，在旋液分离器中分离水蒸气和酸(此时H2SO4质量分数约为70%)，废酸再流入铸铁浓缩釜(280～310℃，真空度为6.67～13.34kPa)，用喷射泵带出水蒸气，使H2SO4质量分数达到93%，然后流入搪瓷氧化缸，加入浓硝酸(HNO3质量分数为65%)进行氧化处理，至硫酸呈浅黄色。反应中产生的一氧化氮气体用碱液吸收。

硫酸在高浓度(H2SO4质量分数为97%～98%)和高温条件下也具有较强的氧化性，它可以将有机物较为彻底地氧化掉。例如处理苯绕蒽酮废酸、分散蓝废酸及分散黄废酸时，将废酸加热至320～330℃，把有机物氧化掉，部分硫酸被还原成二氧化硫。这种方法由于硫酸浓度和温度太高，有大量的酸雾产生，会造成环境污染，同时还要消耗一定量的硫酸，使硫酸收率降低，因此其应用受到很大限制。

1.3 萃取法

萃取法是用有机溶剂与废硫酸充分接触，使废酸中的杂质转移到溶剂中来。对于萃取剂的要求是：

(1)对于硫酸是惰性的，不与硫酸起化学反应也不溶于硫酸；

(2)废酸中的杂质在萃取剂和硫酸中有很高的分配系数；

(3)价格便宜，容易得到；

(4)容易和杂质分离，反萃时损失小。

常见的萃取剂有苯类(甲苯、硝基苯、氯苯)、酚类(杂酚油、粗二苯酚)、卤化烃类(三氯乙烷、二氯乙烷)、异丙醚和N-503等。

大连染料八厂用氯苯对含二硝基氯苯和对硝基氯苯的废硫酸进行一级萃取，使废水中的有机物含量由30000～50000 mg/L下降到200～250mg/L〔2〕。济南钢铁厂焦化分厂用廉价的C-I萃取剂和P-I吸附剂处理该厂的再生硫酸也得到了良好的效果〔5〕。该工艺是将再生硫酸经C-I萃取剂萃取分离后再依次用P-I吸附剂和活性炭吸附处理得到纯净的再生硫酸。为防止腐蚀，萃取罐和吸附罐用铅作内衬。该厂废硫酸处理量为500t/a，回收硫酸250t，价值7.5万元。

与其它方法相比，萃取法的技术要求较高，萃取剂要同时满足上述4项要求并不容易，而且运行费用也较高。

1.4 结晶法

当废硫酸中含有大量的有机或无机杂质时，根据其特性可考虑选择结晶沉淀的方法除去杂质。

如南京轧钢厂酰洗工序排放的废硫酸中含有大量的硫酸亚铁，可采用浓缩-结晶-过滤的工艺来处理〔6〕。经过滤除去硫酸亚铁后的酸液可返回钢材酸洗工序继续使用。

重庆某化工厂将H2SO4质量分数为17%的钛白废酸在常压下浓缩、析出的结晶熟化后过滤，滤渣经打浆及洗涤后即为回收的硫酸亚铁。滤液再在93.4kPa真空度下浓缩结晶过滤，可得到H2SO4质量分数为80%～85%的浓硫酸，第二次过滤的滤渣也转至打浆工序回收硫酸亚铁〔7〕。

2 废硫酸及含硫酸废水的综合利用

从生产中排出的废硫酸或含硫酸废水，如果在原工序中已无法再直接使用，可以考虑用于对硫酸质量要求不高的其它生产工序中，这样既节约资源，又减少废酸的排放量。另外，一些以硫酸为原料的生产工艺，若对硫酸中的杂质要求不严，也可直接用废硫酸或将废硫酸稍加处理后用作原料。

例如Belenkov.D.A利用硫酸厂含砷5.2g/L的废酸液，分别加入8.78g/L Cr2O3、3.26g/L ZnO、3.00g/L CuCO3制成木材防腐液，该溶液的pH为1.7，松材经该液浸泡后能有效地防止霉菌的生长〔8〕。匈牙利Toth、Andras等人尝试用炼油厂的硫酸废水与褐煤飞灰混合反应，再加入水后与卜兰特水泥混合，生产具有高强度的混凝土，可用于铺路及建筑行业〔9〕。

Shimko,I.G.利用含硫酸的废气洗涤水与粘胶纤维厂排放的含Al(OH)3的污泥反应，生产Al2(SO4)3，用作水处理的混凝剂。该法中硫酸铝的回收率为85%～95%〔10〕。温州染化总厂利用明矾矿渣与废硫酸为原料，生产工业级硫酸铝，其工艺流程见图2〔11〕。

此外，许多硫酸盐工业品也可用废硫酸或硫酸废水进行生产。如印度的Mokanty、Bibhupada等人利用洗涤剂厂的含硫酸废水在反应塔中与铜粒和铜屑反应，溶液经结晶过滤后可制得硫酸铜晶体〔12〕。

济宁第二化工厂利用废硫酸(H2SO4质量分数为20%)与菱锰矿或软锰矿反应制取工业级硫酸锰，其工艺流程如下：菱锰矿或软锰矿与废硫酸混合进行酸解，将酸解后的料液压滤。滤渣经打浆和压滤后以废渣的形式排放，洗液返回酸解工序。滤液经去除杂质、过滤、蒸发结晶、离心分离和干燥后即制得产品硫酸锰〔13〕。

用氨中和废硫酸可制取硫酸铵肥料。废酸中的有机杂质一般在制得硫酸铵后除去，脱除杂质的方法主要有萃取法、氧化法、盐析法、凝聚法和离子交换法等。

3 废硫酸及含硫酸废水的中和处理

对于硫酸浓度很低，水量较大的废水，由于回收硫酸的价值不高，也难以进行综合利用，可用石灰或废碱进行中和，使其达到排放标准或有利于后续的处理。

以上海硫酸厂为例，该厂每天排放3600t含硫酸的废水，pH为2.6，其中还含有少量的砷、氟等。该厂用电石泥(主要成分为Ca(OH)2)进行中和，以聚丙烯酰胺为混凝剂，以Rs为氧化剂，采用中和-混凝沉淀-氧化工艺治理该废水，既中和了酸，又去除了氟、砷等，出水达到排放标准〔14〕。

4 结束语

除上述几种常用方法外，废硫酸及含硫酸废水的处理还有电解法、冷冻法、热解法、渗析法、气提法等〔16～19〕，但在我国，浓缩回收法及中和处理法目前仍是应用最广的方法。在生产中，应根据废硫酸或含硫酸废水的浓度、所含杂质的组成来选择回收或处理方法。特别是对精细化工行业产生的废硫酸或硫酸废水来说，由于所含的有机杂质成分极为复杂，硫酸的浓度变化很大，而处理量不大，这就更要注意根据具体情况选择投资较小、收效较大的方法。

药剂成本3000元以内吧～～虽然这么说很不靠谱。

大体上，

您这个“废水”，成分非常单一，本质上就是“稀硫酸”而已，所以，处理起来对应的“水处理剂”也就是氢氧化钠之类了。大体上，一吨发烟硫酸，需要的氢氧化钠大致在0.8吨左右，考虑到价格波动，估计也不会超过3000元。

～～只是，这，这怎么能算废水啊？

不可能，因为浓硫酸本身就有吸水性，经过吸水变成稀硫酸。如果想反其道而行之，蒸馏水而使硫酸变浓，就必须要保证硫酸在变浓的同时不会再吸收未被蒸馏的水，而这种步骤是不可能实现的，所以浓硫酸一般是用三氧化硫通路稀硫酸中获得，另外：蒸馏稀硫酸只能获得较浓的硫酸，而非浓硫酸，前者对浓度没有限制，后者是专指浓度为98.4%的硫酸。

假设有1L液体，就有0.4962mol硫酸。

硫酸的摩尔质量是98g/mol 所以就有0.4965×98＝48.6276g硫酸 98％的硫酸密度大约为1.84g/cm3 则有48.6276/1.84≈32.856cm3体积的浓硫酸 所以浓度就是32.856ml/1000ml≈3.28％

硫酸三氧化硫和水的化合物,一种用途很广的强无机酸,是硫酸工业的主产品.无水硫酸(100％ H2SO4)是无色、油状、具有强烈腐蚀性的液体,沸腾时部分分解,最终生成含硫酸98.3％、水1.7％的恒沸混合物(图1). 特性 硫酸能与水或三氧化硫以任何比例混合,生成各种浓度的硫酸或发烟硫酸.在它们的冰点图中有 7个最低共熔点(图2),商品硫酸和发烟硫酸的浓度大致根据各最低共熔点的组成来选择,以减少贮存和运输时发生冻结的可能性.因此,硫酸品种主要有浓度为75％～78％之间的稀硫酸、浓度为93％和98.3％左右的浓硫酸以及游离三氧化硫浓度为20％和65％的发烟硫酸.根据不同用途,对产品的杂质含量均有相应的限制. 稀硫酸能与电动序中位于氢之前的金属作用,生成相应的硫酸盐或酸式硫酸盐并析出氢气.热浓硫酸具有氧化性,能与电动序中位于氢之后的某些金属如铜、银发生反应,本身被还原成二氧化硫,并生成相应的硫酸盐.浓硫酸又具有磺化性和强烈的吸水性.硫酸能分解大多数盐类. 生产原料 主要有硫磺、硫铁矿和有色金属火法冶炼厂的含二氧化硫烟气；此外,有些国家还利用天然石膏、磷石膏、硫化氢、废硫酸、硫酸亚铁等作为原料.以硫磺为原料生产硫酸具有流程短、投资省、污染少、热能利用率高等优点.在硫酸生产原料中所占比例较大.1983年世界硫酸工业的构成原料中,硫磺占60.5％,硫铁矿占21.0％,冶炼烟气及其他原料占18.5％.中国的硫酸生产以硫铁矿为主要原料,其比例一直保持在70％以上. 大部分原料需先制成含二氧化硫的原料气,才能进一步制造硫酸. 接触法生产工艺 接触法的基本原理是应用固体催化剂,以空气中的氧直接氧化二氧化硫.其生产过程通常分为二氧化硫的制备、二氧化硫的转化和三氧化硫的吸收三部分. 二氧化硫的制备和净化 以不同原料制得的含二氧化硫原料气(见硫酸原料气),其杂质含量相差悬殊.以硫磺为原料时,因纯度高,燃硫所用空气又先经干燥,原料气洁净而干燥,通常无须净化即可进行转化（图3）. 以硫化氢为原料时,原料气纯净,但含大量水分,即以湿态进入转化工序. 以硫铁矿等其他原料制成的原料气,含有矿尘、氧化砷、二氧化硒、氟化氢、氯化氢等杂质,需经过净化,使原料气质量符合转化的要求(图4).为此,经回收余热的原料气,先通过干式净化设备（旋风除尘器、静电除尘器）除去绝大部分矿尘,然后再由湿法净化系统进行净化.湿法净化工艺有水洗净化和酸洗净化.前者是将洗涤水一次通过净化设备,不作循环,原料气的热量和所含杂质均由排放污水带出.生产每吨硫酸约排放污水5～20m3,此法易对环境造成严重危害,故使用者渐少.后者虽也以水作原始洗涤液,但洗涤液在系统中循环,不断吸收原料气中的三氧化硫而成为稀硫酸.所以此法污酸量少,便于处理或利用,应用日益广泛.酸洗净化通常设置两级洗涤系统,每级自成循环.第一级的功能为原料气的净化和绝热增湿,常用设备为空塔、文氏管洗涤器.第二级的主要功能为除热、除湿和原料气的进一步净化,常用设备有填充塔、鼓泡塔（见鼓泡反应器）.具有代表性的酸洗净化流程有二：其一为立式文氏管洗涤器－间接冷凝器－静电除雾器流程,特点是采用间接冷凝器排除热量和水分；其二为空塔-填充塔-静电除雾器流程,它采用稀酸直接洗涤、冷却原料气,再以稀酸冷却器间接换热,移去酸中热量. 经过净化的原料气,被水蒸气所饱和,通过喷淋93％硫酸的填料干燥塔,将其中水分含量降至0.1g／m3以下. 二氧化硫的转化 二氧化硫于转化器中,在钒催化剂存在下进行催化氧化： SO2+?O2+99.0kJ 钒催化剂是典型的液相负载型催化剂（见金属催化剂）,它以五氧化二钒为主要活性组分,碱金属氧化物为助催化剂,硅藻土为催化剂载体,有时还加入某些金属或非金属氧化物,以满足强度和活性的特殊需要.通常制成直径4～6mm、长5～15mm柱状颗粒.近年来,丹麦、美国和中国相继开发了球状、环状催化剂（见催化剂制造）,以降低催化床阻力,减少能耗. 钒催化剂须在某一温度以上才能有效地发挥催化作用,此温度称为起燃温度,通常略高于400℃.近年来,研制成功的低温活性型钒催化剂,其起燃温度降低到370℃左右,因而提高了二氧化硫转化率.转化器进口的原料气温度保持在钒催化剂的起燃温度之上,通常为 410～440℃.在用硫磺或硫化氢为原料的情况下,只需将原料气在废热锅炉中降温至上述温度；而在应用其他原料的情况下,由于原料气经过湿法净化系统后降温至40℃左右,所以必须通过换热器,以转化反应后的热气体间接加热至反应所需温度,再进入转化器.二氧化硫经氧化反应放出的热量,使催化剂层温度升高,二氧化硫平衡转化率随之降低,如温度超过650℃,将使催化剂损坏.为此,将转化器分成3～5层,层间进行间接或直接冷却,使每一催化剂层保持适宜反应温度,以同时获得较高的转化率和较快的反应速度. 现代硫酸生产常用的两次转化工艺,是使经过两层或三层催化剂的气体,先进入中间吸收塔,吸收掉生成的三氧化硫,余气再次加热后,通过后面的催化剂层,进行第二次转化,然后进入最终吸收塔再次吸收.由于中间吸收移除了反应生成物,提高了第二次转化的转化率,故其总转化率可达99.5％以上.部分老厂仍采用传统的一次转化工艺,即气体一次通过全部催化剂层,其总转化率最高仅为98％左右.在以硫化氢为原料时,进转化器的气体中含有大量水蒸气,二氧化硫在水蒸气存在下进行转化,故又称之为湿接触法. 为克服固定床转化器（见固定床反应器）存在的缺陷,中国、苏联、联邦德国进行了流化床转化器（见流化床反应器）的研究,目前,联邦德国已有两个直径分别为4m与6.4m的示范性工业装置. 70年代以来,开发了以硫磺为原料的加压法硫酸生产工艺,其原理是使二氧化硫在高于常压的条件下进行转化,以提高其转化率. 三氧化硫的吸收 转化工序生成的三氧化硫经冷却后在填料吸收塔中被吸收.吸收反应虽然是三氧化硫与水的结合,即： SO3+H2O—→H2SO4+132.5kJ 但不能用水进行吸收,否则将形成大量酸雾.工业上采用98.3％硫酸作吸收剂,因其液面上水、三氧化硫和硫酸的总蒸气压最低,故吸收效率最高.出吸收塔的硫酸浓度因吸收三氧化硫而升高,须向98.3％硫酸吸收塔循环槽中加水并在干燥塔与吸收塔间相互串酸,以保持各塔酸浓度恒定.成品酸由各塔循环系统引出. 吸收塔和干燥塔顶设有金属丝网除沫器或玻璃纤维除雾器,以除去气流中夹带的硫酸雾沫,保护设备,防止环境污染.两次转化工艺的最终吸收塔出口尾气中的二氧化硫浓度小于500ppm,尾气可直接排入大气；而一次转化工艺的吸收塔尾气中的氧化二硫浓度高达2000～3000ppm,故须设置尾气处理工序,以使排气符合环境保护法规.氨水吸收法是应用最广的尾气处理方法（见二氧化硫）. 出干燥塔、吸收塔的浓硫酸需经冷却后方能循环使用.过去多使用铸铁制的淋洒式冷却器,现在开发了多种新型冷却器,如全氟乙丙烯塑料软管换热器,不锈钢制阳极保护管壳式换热器,以及不锈钢或高级合金制的阳极保护板式换热器.这些新型冷却器的应用,延长了酸冷却器的使用寿命,提高了操作的可靠性,改善了操作条件并使得利用干燥、吸收系统的低温位热能成为可能.（见硫酸工业） 以硫化氢为原料时,转化后的气体中含有大量水蒸气.它不经冷却,在420～430℃下进入冷凝成酸塔,经冷酸淋洗后冷凝成硫酸,产品酸浓度通常为78％.近年来出现了湿接触法的改进型,它们可制得浓度大于93％的硫酸,并适用于浓度较低的原料气. 用途 硫酸的最大消费者是化肥工业,用以制造磷酸、过磷酸钙和硫酸铵.1983年,西方世界的化肥工业在硫酸消费构成中占65％.中国化肥工业在硫酸消费上所占比例也一直保持在50％～60％.在石油工业中,硫酸用于汽油、润滑油等产品的精炼,并用于烯烃的烷基化反应,以生产高辛烷值汽油.钢铁工业需用硫酸进行酸洗,以除去钢铁表面的氧化铁皮.这一工序是轧板、冷拔钢管以及镀锌等加工所必需的预处理.在有色冶金工业中,湿法冶炼过程用硫酸浸取铜矿、铀矿和钒矿；电解法精炼铜、锌、镍、镉等,需用硫酸配制电解液.以萤石和硫酸可制取氢氟酸(见萤石化学加工),它是现代氟工业的基础,与核工业及航天工业密切关联.在硝化棉、梯恩梯、硝化甘油、苦味酸等炸药的制造中,硫酸是硝化工序不可缺少的脱水剂.在化学纤维工业中,硫酸用于配制粘胶纤维的抽丝凝固浴；维纶生产需用硫酸进行缩醛化；锦纶的制造过程中,硫酸可溶解环己酮肟而进行贝克曼转位.在塑料工业方面,环氧树脂和聚四氟乙烯等的生产也需用数量可观的硫酸.在染料工业中,硫酸用于制造染料中间体.硫酸与钛铁矿反应可制得重要的白色颜料二氧化钛（钛白）.硫酸还用于硫酸盐和其他无机盐、无机酸(硼酸、铬酸)、有机酸（草酸、醋酸）以及醇类(乙醇、异丙醇)的生产.其他如制革、造纸、电镀、印染、医药、农药、炼焦、蓄电池、合成洗涤剂等生产也都需用硫酸. 安全贮运 硫酸是强腐蚀性介质,接触人体会引起严重灼伤,作业人员应按规定穿戴防护用品.人体不慎触及硫酸时,应立即以大量水冲洗,随即就医.接触法工厂生产的各种浓度的浓硫酸、发烟硫酸以及塔式法工厂生产的76％硫酸,均以钢制贮槽贮存,并以钢制槽车或槽船运输.浓度小于70％的硫酸应以钢壳衬铅容器贮运.少量硫酸可以陶坛包装,并需标上明显的“有毒品”及“腐蚀性物品”标志.贮存和运输应按危险品贮存、运输规定办理. 焦硫酸化学式 H2S2O7.无色透明结晶；熔点35℃,相对密度 1.9(20℃)；有强烈的腐蚀性和吸湿性；受热时分解为三氧化硫和硫酸.将等摩尔的三氧化硫与纯硫酸作用,即可析出焦硫酸；可用作氧化剂、脱水剂和磺化剂. 亚硫酸由二氧化硫溶于水而得,只存在于水溶液中,还未制得纯净的亚硫酸.亚硫酸是弱酸（电离常数K1＝1.6×10-2,K2＝1.0×10-7）,溶液中含有H3O+、HSO婣和少量SO娫.亚硫酸具有强还原性,可氧化成硫酸： H2SO3+Br2+H2O—→H2SO4+2HBr 由于亚硫酸中硫的氧化数为＋4,遇到强还原剂时,又表现出氧化性,被还原为单质硫： H2SO3+2H2S—→3S+3H2O 亚硫酸是工业上常用的还原剂、漂白剂和消毒杀菌剂.

3.1中和处理法 一般采用石灰、电石渣或烧碱对其进行中和处理，使pH值达到国家排放标准后排放。 中和法简便易行，但管理繁琐不易控制，废酸处理量受到限制，而且酸洗废液中的硫酸、FeSO4等资源没有得到有效利用。当钢铁企业酸洗废液的处理单位，与其他企业的废碱液处理单位距离较近时，可考虑利用酸碱废液相互中和，达到以“废”治“废”的目的。其缺点是当废酸量和浓度变化较大时，处理效果往往难于保证，需增设调节池或补充中和剂。 3.2再生循环处理 在酸洗过程中，酸洗液中的硫酸与铁及铁的氧化物作用，生成硫酸亚铁，通过回收酸洗废液中硫酸亚铁或铁，同时补充硫酸可使酸洗废液再生。 （1）结晶法 结晶回收硫酸亚铁通常有3种方法： ①将酸洗废液冷却至-5~-10℃，大部分硫酸亚铁以FeSO4·7H2O晶体形式析出； ②酸洗废液经加热浓缩后，冷却至常温（20~25℃），硫酸亚铁以FeSO4·7H2O晶体析出； ③在酸洗废液中加入硫酸用以盐析硫酸亚铁，析出FeSO4·7H2O晶体。 降低回收硫酸亚铁成本和提高效率，采用硫酸盐析和适当降温相结合的办法是经济有效的。 结晶法具有工艺流程短、设备较简单、劳动定员少、运行费用低和易操作、无二次污染等优点。 （2）纳滤膜分离 该技术主要是利用纳滤膜对硫酸和硫酸亚铁的截留率不同，在压力的作用下，将大分子水合硫酸亚铁截留在膜的一侧，而让小分子的硫酸透过膜，实现两者的分离，然后对浓缩母液进行降温处理，使水合硫酸亚铁形成结晶析出。纳滤膜分离技术具有膜体耐热、耐酸碱性能好、操作压力低、集浓缩与透析为一体等特点。 纳滤膜分离法只有在酸洗废液产量比较大的场合下使用，才具有一定的经济性。这主要是因为纳滤膜分离法需要较高的设备投入，在运行过程中也有较高的能耗，只有达到一定的处理规模后，才可以实现收支平衡。 （3）电渗析法 电渗析法回收酸的关键在于离子交换膜的选用，一般的阴离子交换膜，H+容易透过，电流效率比较低，因此应采用H+难透过性阴离子膜，以提高电流效率；另外，从含有金属离子的酸废液中回收酸时，金属离子也会透过阳离子交换膜，因此选用阳离子交换膜时可选用一价离子交换膜，以进一步提高回收酸的纯度。 电渗析法也可以回收酸洗废液中的硫酸，并且提取其中的铁。该法的优点是设备简单，回收效率高；缺点是耗电量太高。 （4）铁屑法 该法先将硫酸废液与铁屑置于一个反应槽中充分反应，再将溶液加热到100℃，反应2h，加热浓缩后自然冷却，使硫酸亚铁结晶析出，最后由离心机脱水烘干。 铁屑法可以从酸洗废水中回收低、中、高三级硫酸亚铁，供工农业、医药、化学试剂用。具有简单易操作、投资少、费用低等优点，但只能回收硫酸亚铁，不能回收硫酸，处理能力小，残液需要再处理；产品质量差、生产周期长，适用于废液排放量不大，Fe2+含量较高的中小钢铁企业硫酸酸洗废水的处理。 （5）生物法 通常的氧化酸洗废液法都是在pH较高的条件下进行的。国外研究结果表明，可以利用微生物硫细杆菌氧化二价铁盐，然后再水解生成黄铵铁钒、FeOHSO4和α-Fe2O3。该生物氧化法的一个优势就是可以在很低的pH下进行，通常可低至pH=1.4~1.5。该方法需要在NH4+存在的条件下才能顺利进行。 处理过的液体中，剩余的铁离子的质量浓度低至0.2g/L，而硫酸的浓度已高于原始酸洗用液(0.3mol/L)，所以可以直接重新回到酸洗生产线，循环利用。 （6）完全回收法—鲁兹纳法 废酸液经减压加热蒸发浓缩，其浆液送入反应器与HC1气体按下式反应：FeSO4+2HC1→H2SO4+FeCl2↓。由于FeCl2在浓硫酸液中不溶解而结晶沉淀，这样可使H2SO4和铁分离。因而用于酸洗的H2SO4可全部返回到酸洗工序再利用，而FeCl2结晶则用于制取Fe2O3粉。改进了的工艺是将FeCl2溶液直接喷射到加热600℃以上的炉窑内，Fe2O3粉从炉底排出，HCl气体返回到反应器中循环使用。使用该法生产的α-Fe2O3粉纯度可达99.3%，是铁氧体磁性材料的主要原料。 该法的缺点是：为了获得较高纯度的α-Fe2O3，必须预先精制废酸液，而且该工艺所需设备投资高，维护管理难度大。 ····

迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防酸碱工作服。不要直接接触泄漏物。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。

小量泄漏：用砂土、干燥石灰或苏打灰混合。也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。

扩展资料：

硫酸使用注意事项

1、密闭操作，注意通风。操作尽可能机械化、自动化。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具（全面罩），穿橡胶耐酸碱服，戴橡胶耐酸碱手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。远离易燃、可燃物。

2、防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与还原剂、碱类、碱金属接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。稀释或制备溶液时，应把酸加入水中，避免沸腾和飞溅。

3、储存于阴凉、通风的库房。库温不超过35℃，相对湿度不超过85%。保持容器密封。应与易（可）燃物、还原剂、碱类、碱金属、食用化学品分开存放，切忌混储。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。

参考资料来源：百度百科-浓硫酸

碱性的石灰最便宜，氢氧化钠最常用。

除了这两个，就只能考虑氨了，成本比较低，中和后可以浓缩回收硫酸铵，做成副产品卖出去。

如果量少，就还是用氢氧化钠吧，其他的都更不划算。

一种处理含硫酸工业废水的方法，将氢氧化钙加入含有硫酸的工业废水中，常温搅拌得硫酸钙，将硫酸钙与碳酸氢铵反应得碳酸钙，回收硫酸铵，然后将碳酸钙分解得氧化钙。向含有硫酸的染料厂工业废水、化工厂工业废水中加入氢氧化钙，在常温下搅拌制得硫酸钙，将硫酸钙与碳酸氢铵放入球磨罐球磨制得碳酸钙并回收生成的硫酸铵，将制得的碳酸钙放入马弗炉加热分解制得氧化钙，将氧化钙循环利用处理工业废水。该方法制得的碳酸钙的纯度达到百分之96以上，氧化钙的纯度达到百分之92以上。