能源方面，便携式太阳能组件EL测试仪的工作原理是什么

组件的温度系数温度每升高一度，功率降低0.3%，

这个数值是固定的，为什么还要计算？

如果你有专业设备，可以在同样光照强度下，把组件自身温度从25度-50度，每度对应的功率数据都测出来，可以比对验证一下

1.温度与开路电压的关系，

2.温度与短路电流的关系，

3.温度与输出功率的关系。

1.决定开路电压大小的是半导体的禁带宽度和费米能级，由于温度越高，其费米能级越靠近价带，所以温度越高其开路电压越小，也就是说，温度—开路电压二者的曲线大概是一个斜率为负值的直线，这个在太阳能组件认证的过程中叫做检测太阳能组件的的电压温度系数。

2.温度与短路电流的关系是温度越高短路电流越大，但是需要注意的是这里短路电流升高的趋势要小于上面第一条中开路电压下降的趋势，也就是说温度—短路电流二者的曲线是一个斜率略微为正值的直线，在太阳能组件认证的检测中这个叫做检测太阳能电池的电流温度系数。

3.因为温度升高的时候开路电压下降很厉害，其幅度比短路电流升高的幅度要大，所以在温度升高的时候其总输出功率是下降的，因为P=UI，U下降的厉害，而I上升的幅度很小。

系统效率 = 电池组件的转换效率X逆变器效率X系统损耗。

面积X转换效率X1000W/M2=功率。

即：

太阳电池组件的计算方法如下：组件STC状态下的标称功率/(组件面积*1000).

以标称功率为180Wp,组件外形尺寸为1580×808×50mm（长×宽×厚度）,72块125×125mm的电池片串联封装成的组件为例,组件效率为：180/(1.58×0.808×1000)=0.1410=14.10%.

这个理论值是在标准光强:AM1.5,1000W/平方米,组件温度:25度,是用太阳能光伏专用测试仪进行测试得出的。将该被测太阳能电池板的功率除以该太阳能电池板的面积再除以1000,则得出效率.

假设:该太阳能电池板的功率为5W,面积为:0.03平方米,则它的效率为:5/0.03/1000=0.167=16.7%,也就是它将平方米1000W 太阳光能量的16．7%转换成了电能．

组件在实际环境下的转换效率，要根据实际辐照度、温度、实际发出的电能以及各种损耗来计算出实际的转换效率，工作环境的不同，工作时的实际的转换效率也不一样。

电气设备可能会产生一定的有害辐射，比如电视机电脑什么的，要是这么追究就不用活了。在电厂工作，与其担心辐射，不如多关心关心操作安全，高压是很危险的。

不知道你指的是不是发电厂，如果是光伏组件生产厂，那污染很大，不是辐射而是化学污染。

执行标准：IEC61215：2005，IEC61646：2008，IEC61730：2004，UL1703：2008

检测项目：太阳能电池表面应完整、清洁、无机械损伤，电池与基座应粘贴牢固，边缘要密封。

组件监测台（照度＞1000Lux）

照度计（量程＞1000Lux）

数码相机

游标卡尺

千分尺

卷尺

二、绝缘耐压检测：

执行标准：IEC61215：2005，IEC61646：2008，IEC61730：2004，UL1703：2008

测试项目：耐电压测试（漏电测试仪），绝缘电阻测试，湿漏电流测试

三、稳态模拟器及I-V测试

执行标准：IEC61215：2005，IEC61646：2008，IEC61730：2004，UL1703：2008，IEC60904.3/9

试验项目

辐照度Irr

温度Temp

剂量Time

光老练试验Light soaking

600~1000

50℃

43KWH/m2

热斑耐久试验

700（800）~1000

50℃

5or 1h

温度系数的测量

1000W/m2

55~25↓

Continuous

STC/NOCT性能

800~1000

25℃

低辐照度下的性能

200W/m2

25℃

zui大功率测量

1000W/m2

25℃

四、组件户外测试：

执行标准：IEC61215：2005，IEC61646：2008，IEC61730：2004，UL1703：2008

测试项目：温度系数的测量，电池标称工作温度的测量（NOCT），热斑耐久试验（主要应用于前期试验），低辐照度下性能（200W/m2）

IEC61215：2005规定不均匀度不超过±2%的光照条件下找出zui热电池片，均匀性对稳态模拟器是zui困难的指标，几乎需要AAA及模拟器来实现，对组件厂是不实现的，因此的方法是户外完成前期试验。（IEC61646：2008对薄膜组件的定义为“During this process,the irradiance shall not change by more than±2%,薄膜的试验条件同晶体硅不太一样。）

温度系数的测量：

新标准要求BBB及或以上的光源

若是侧打光方式的脉冲模拟器不太适合展开温度系数的测量，因为IEC61215：2005＆Ed.3规定的测试点，组件经高低温试验箱中取出，受自然降温速率影响，组件上下温差很大。比较实现的做法是户外完成，将测试样品和标准器件遮挡阳光和避风，直至其温度均匀，与周围环境温度相差在2℃以内，或允许测试样品达到一个稳定平衡温度，或冷却测试样品到低于需要测试温度的一个值，然后让组件自然升温。

五、组件紫外预处理检测:

执行标准：IEC61215：2005＆Ed.3,IEC61646:2008,IEC61345:1998

检测项目:

试件

执行标准

波长/波段

试验判断依据

对应测试仪器

组件

IEC61215

IEC61646

280~385nm

280~400nm

外观检查

zui大功率测定

绝缘电阻测试

外观检查台

模拟器/I-V测试

绝缘耐压测试仪

封装膜

IEC61215

IEC61646

280~385nm

280~400nm

交联度测试

黄变指数

剥离强度试验

透光率测试

交联度测试系统

分光光度计

材料试验机

雾度议

密封胶

ASTM C1184

340nm/nm

拉力强度试验

材料试验机

六、热循环-湿热-湿冷冻测试：

执行标准：IEC61215：2005＆Ed.3,IEC61646:2008,VDE0126-5：2008

试验目的：

测试项目：

组件类型

Voc

Isc

TC200热循环

湿冻试验

1.4×1.1m薄膜

100V

1.66A

试验全程通电测试

试验全程通电测试

2.6×2.2m薄膜

290V

2.66A

试验全程通电测试

试验全程通电测试

湿热试验：85℃、85%RH条件下1000小时

湿冻试验：-40℃~85℃

85±5%R，H.@85℃

七、引出端强度测试：

执行标准：IEC60068-2-21：2006，IEC61215：2005＆Ed.3，IEC61646：2008，UL1703：2008，VDE0126-5：2008

测试目的：用于确定引出端及其组件体的附着是否能承受正常安装和操作过程中所受的力。

试验项目：

项目

试验荷重

拉力试验

弯曲试验

组件接线盒

20N、40N、89N

40N（IEC60068）

89N（UL1703）

20N（IEC60068）

弯曲试验：引出端承受相对于初始位置至少300的弯曲，试验样品本体在2~3秒钟时间内，倾斜大约900，然后以同样的时间使其恢复到初始位置。自动完成10次循环。

八、湿漏电流测试：

执行标准：IEC61215：2005＆Ed.3，IEC61646：2008，UL1703：2008，VDE0126-5：2008

试验目的：光伏组件湿漏电流试验用于验证组件经雨、雾、露水或溶雪等气候造成的湿气进入组件内部对电路引起腐蚀、漏电或安全事故的影响。

耐压（漏电流）及绝缘电阻测试条件

IEC61215

绝缘试验

500V或1000V加两倍组件zui大系统电压

湿漏电流试验

500V或组件系统电压的较大值

IEC61646

绝缘试验

500V或1000V加两倍组件zui大系统电压

湿漏电流试验

500V或组件系统电压的较大值

IEC61730

绝缘试验

应用等级A：2000V加4倍系统zui高电压

应用等级B：1000V加2倍系统zui高电压

湿漏电流试验

等同现行的IEC61215/61646

UL1703

漏电流测试

zui大的额定系统电压

耐压测试

两倍于系统电压加上1000V的直流电压

潮湿绝缘电阻测试

500V直流电压

VDE0126

工频耐压试验

2000V＋4倍的额定电压（交流电压）

湿漏电流试验

等同现行的IEC61215/61646

耐压试验说明：

IEC61215、61646、61730均未给出耐压测试的合格/失败判断依据，我们可以引用UL1703“Dielectric Volatage-Withstand Test”作为试验判断依据，即：耐压测试阶段漏电流不超过0.05mA。另外，程序升压时，不应大于500V/s，组件属于电容性负载，瞬间充电电流造成漏电流超标。

九、水压式载荷测试：

执行标准：IEC61215：2005＆Ed.3，IEC61646：2008，UL1703：2008

试验目的：

试验项目：

十、冰雹撞击测试：

执行标准：EC61215：2005＆Ed.3，IEC61646：2008

试验目的：验证光伏组件抗冰雹冲击能力。

十一、旁路二极管热性能测试

执行标准：IEC61215：2005＆Ed.3，IEC61646：2008，UL1703：2008，VDE0126-5：2008

试验目的：评价旁路二极管的热设计及防止对组件有害的热斑效应性能的相对长期的可靠性。

十二、可接触性测试

执行标准：IEC61032-1997，IEC61730：2-2004，UL1703-2008，VDE0126-5：2008

试验目的：用于检测对人的手指误接触危险部件保护，也可以用来检测接线盒开口机械强度。

VDE0126-5：2008试验条件：

1、可重复接线式接线盒盒盖的固定-无螺栓紧固式盒盖

将IEC61032中规定的试验11，在75N的作用力下，置于所有能够引起盒盖松动的位置，并保持1min，试验中，盒盖不应松动。

2、电气安全防护

应使用IEC60529中规定的试验值，在20N的测试下，对接线盒进行检测。试验前，所有不需要工具便可松开的盒盖与壳体上的部件全部被卸下。测试中不应触碰到带电部分。

接地连续性测试

试验目的：证明组件所有裸露导体表面之间有一导电通路，这样光伏系统中裸露导体表面能够充分地接地。只有组件存在裸露导体时，如金属框架或金属接线盒，才要进行本试验。

十三、组件破裂测试：

执行标准：IEC61730-2：2004，AS/NZS2208:1996,ISO12543-2:2006,ISO12543-3:1998

试验目的：确认假如组件破裂后划伤或刺伤的危险性，本试验引自ANSIZ97.1中的碰撞试验。

撞击袋形状和尺寸按IEC61730要求设计撞击袋用*弹或铅球（直径2.5~3mm即7.5号子弹）填充到要求重量撞击袋的外表面用胶带包裹试验时撞击袋用1.3cm宽的有机玻璃丝增强的压断敏胶带*包裹测试框架以减小试验中的移动和偏转结构框和支柱为100mm×200mm或更大的槽钢。

撞击袋充以45.5Kg中的*弹，从1.2m的垂直高度自由下摆时将产生542J的动能。

十四、接线盒孔口盖敲击测试

执行标准：Implemtation of standards:IEC61730-2:2004,VDE0126-5:2008

试验目的：用于检测接线盒孔口盖是否对组件有影响。

十五、落球冲击测试

执行标准：UL1703：2008“Impact Test”组件及接线盒撞击试验

ISO12543-2:1006,ISO12543-3:1998“钢化玻璃”，“夹层玻璃”

VDE0126-5：2008光伏接线盒

试验目的：以规定重量之钢球调整在一定的高度，使之自由落下，打击试件，观察其受损程度，用以判定组件、玻璃及接线盒的品质。

落球质量Ball quality

535g（UL1703：2008）组件/接线盒

1040/2260g（ISO12543）钢化玻璃/夹层玻璃

1J（VDE0126-5：2008）接线盒（可靠率冲击*）

落球高度1m以上

十六、盐雾腐蚀测试

执行标准：UL1703：2008，IEC61701：1995

检测项目：

组件接线盒、背膜：参照IEC61701-1995（等效GB/T18912-2002）光伏组件盐雾试验，此标准引用了IEC60068-1：1988（等效GB/T2421-1999）标准，主要针对电工电子产品（接线盒）的环境试验；背膜则可能因盐雾环境的高温造成透气透水性变差，从而引起水份的渗透造成组件内部的变化（涂锡铜带的腐蚀、EVA、PVB同薄膜或硅片间的起泡甚至脱离）。

十七、热斑耐久测试

执行标准：UL1703：2008

试验目的：

检测项目：

EVA、PVB检测

执行标准：ISO10147：1994、GB/T18474:2001、GB/T2790:1995、GB/T2791:1995、HG-3698:2002、GB2410:1989、GB/T1037:2008、GB/T1634.2:2004、ASTMD2732、GB/T13519-1992

检测项目：

剥离强度、热熔、透明塑料透光率和雾度、塑料薄膜和片材透水蒸汽性、塑料 负荷变形温度、热收缩

十八、密封胶测试

执行标准：ASTM C1184：2000

测试项目：

流动性的测定、挤出性的测定、硬度、热老化、表干时间测定、拉伸粘结性的测定、冷拉-热压后粘结性、浸水后定伸粘结性、光老化后粘结性

十九、钢化玻璃、夹层玻璃测试

执行标准：SAC/TC225:2010建筑用太阳能光伏夹层玻璃，试验项目基本等同于IEC61646：2008及IEC61215：2005

ISO12543-2：2006、ISO12543-3：1998“钢化玻璃、夹层玻璃”

GB15763.2：2005“建筑用安全玻璃 第2部分：钢化玻璃”

GB15763.3：2009“建筑用安全玻璃 第3部分：夹层玻璃”

检测项目：

尺寸及其允许偏差：直尺

厚度及其允许偏差：游标卡尺（或千分尺）

外观质量：目测

弯曲度：直尺＋塞尺

抗冲击性：落球冲击试验机

碎片状态：曲率半径0.2mm小锤或冲头

散弹袋冲击性能：散弹袋冲击试验机

表面应力：应力测试仪

耐热冲击性能：热老化试验箱＋冰箱

二十、涂锡铜带，锡铅焊料，料浆测试

执行标准：GB/T2059：2008“铜及铜合金带材”

检测项目：抗拉强度、断后伸长率：

洛氏硬度试验：

弯曲试验：

电阻系数测量：

维氏硬度试验：

铜及铜合金化学分析：

晶粒度：

GB/T3131:2001“锡铅焊料”、YS/T612：2006“太阳能电池用浆料”

二十一、接线盒测试

执行标准：DIN VDE0126-5：2008“Technical specifications of selected materials of main part for terrestrial solar cell modules-part1:Junction box”

CGC/GF002.1：2009“地面用太阳电池组件主要部件选材技术条件 第1部分：接线盒

1,标准光强是指: AM1.5, 1000W/平方米, 组件温度:25度, 最好是用太阳能光伏专用测试仪进行测试.

2.要测试的参数: Pw, Vop, Iop, Voc, Isc.

3.将该被太阳能电池板的功率除以该太阳能电池板的面积再除以1000,则得出效率.

假设: 该太阳能电池板的功率为5W, 面积为:0.03平方米,

则它的效率为:5/0.03/1000=0.167=16.7%,

也就是它将平方米1000W 太阳光能量的16．7%转换成了电能．————————一句话 光电转化率，工作温度范围

1蜗牛纹

1.蜗牛纹的出现是一个综合的过程，EVA胶膜中的助剂、电池片表面银浆构成、电池片的隐裂以及体系中水份的催化等因素都会对蜗牛纹的形成起促进作用，而蜗牛纹现象的出现也不是必然，而是有它偶然的引发因素。EVA胶膜配方中包含交联剂，抗氧剂，偶联剂等助剂，其中交联剂一般采用过氧化物来引发EVA树脂的交联，由于过氧化物属于活性较高的引发剂，如果在经过层压后交联剂还有较多残留的话，将会对蜗牛纹的产生有引发和加速作用。

胶膜使用助剂都有纯度的指标，一般来说纯度要求要在99.5%以上。助剂中的杂质主要是合成中的副产物以及合成中的助剂残留，以小分子状态存在，沸点较高，无法通过层压抽真空的方法从体系中排除，所以助剂如果纯度不高，那么这些杂质也将会影响EVA胶膜的稳定性，可能会造成蜗牛纹的出现。

组件影响：

1.纹路一般都伴随着电池片的隐裂出现。

2.电池片表面被氧化。

3.影响了组件外观。

预防措施：

胶膜使用符合纯度指标的助剂。

2.安装过程中对组件的轻拿轻放有足够认识。

2EVA脱层

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成。

、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。

原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层。

4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层。

组件影响：

1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废。

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验。

3.加强制程过程中成品外观检验。

4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm。

3硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹

1.交联度不合格，如层压机温度低，层压时间短等造成。

、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。

3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层4.电池片或组件受外力造成隐裂。

组件影响：

1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废。

2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能。

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验。

3.加强制程过程中成品外观检验。

4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封。

5.抬放组件时避免受外力碰撞。

4组件烧坏

1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁。

组件影响：

1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废。

预防措施：

1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小。

2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok。

3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s。

5组件接线盒起火

1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火。

2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火。

3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火。

组件影响：

1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾。

预防措施：

1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内。

2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于20平方毫米。

3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业.避免引出线接触接线盒塑胶件。

6电池裂片

1.焊接过程中操作不当造成裂片。

2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片。

3.层压机故障出现组件类片。

组件影响：

1.裂片部分失效影响组件功率衰减。

2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减。

预防措施：

1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作。

2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件。

3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产。

测试严格把关检验,禁止不良漏失。

7电池助焊剂用量过多

1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成。

2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致。

组件影响：

1.影响组件主栅线位置EVA脱层。

2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废。

预防措施：

1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查。

2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂。

8虚焊、过焊

1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊。

2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象。

组件影响：

1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效。

2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废。

预防措施：

1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查。

2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂。

3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序。

9焊带偏移或焊接后翘曲破片

1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象。

2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移。

3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲。

组件影响：

1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减。

2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废。

3.焊接后弯曲造成电池片碎片。

预防措施：

1.定期检查焊接机的定位系统。

2.加强电池片和焊带原材料的来料检验。

10组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂

1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破。

2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.。

3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏。

组件影响：

1.玻璃爆破组件直接报废。

2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故。

预防措施：

1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞。

2.加强玻璃原材检验测试。

3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上。

11气泡产生

1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡。

2.内部不干净有异物会出现气泡。

3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡。

组件影响：

1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废。

预防措施：

1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定。.

2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁。,

3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查。

12热斑和脱层

1.光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。

2.光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。

3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成。

组件影响：

1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废。

2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废。

预防措施：

1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s。

2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准。,

3.定时检查层压机参数是否符合工艺要，同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%。

13EVA脱层

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成。

、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。

原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层。

组件影响：

1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废。

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。确保交联度符合要求85%±5%。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验。

3.加强制程过程中成品外观检验。

14低效

1.低档次电池片混放到高档次组件内（原材混料/或制程中混料）。

组件影响：

1.影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大。

2.低效片区域会产生热班会烧毁组件。

预防措施：

1.产线在投放电池片时不同档次电池片做好区分，避免混用,返修区域的电池片档次也要做好标识，避免误用。

测试人员要严格检验，避免低效片漏失。

15硅胶气泡和缝隙

1.硅胶气泡和缝隙主要是硅胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成。

2.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成。

组件影响：

1.有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会造成分层现象。

预防措施：

1.请原材料厂商改善,IQC检验加强检验。

2.人员打胶手法要规范。

3.打完胶后人员做自己动作，清洗人员严格检验。

16漏打胶

1.人员作业不认真,造成漏打胶。

2.产线组件放置不规范，人员拉错产品流入下一工序。

组件影响：

1.未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象。

预防措施：

1.加强人员技能培训，增强自检意识。

2.产线严格按照产品三定原则摆放,避免误用。

3.清洗组件和包装处严格检验,避免不良漏失。

17引线虚焊

1.人员作业手法不规范或不认真,造成漏焊。

2.烙铁温度过低、过高或焊接时间过短造成虚焊。

组件影响：

1.组件功率过低。

2.连接不良出现电阻加大，打火造成组件烧毁。

预防措施：

1.严格要求操作人员执行SOP操作，规范作用手法。

2.按时点检烙铁温度，规范焊接时间。

18接线盒硅胶不固化

1.硅胶配比不符合工艺要求造成硅胶不固化。

2.出胶孔A或B胶孔堵住未出胶造成不固化。

组件影响：

1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象。

预防措施：

1.严格按照规定每小时确认硅胶表干动作。

2.定时确认硅胶配比是否符合工艺要求。

3.清洗工序要严格把关确保硅胶100%固化ok。

19EVA小条变黄

小条长时间暴露在空气中，变异造成。

受助焊剂、酒精等污染造成变异。

3.与不同厂商EVA搭配使用发生化学反应。

组件影响：

1.外观不良客户不接受。

2.可能会造成脱层现象。

预防措施：

开封后严格按照工艺要求在12h内用完,避免长时间暴露在空气中。

2.注意料件放置区域的5s清洁，避免在加工过程中受污染。

3.避免与非同厂家家的EVA搭配使用。

20组件色差

1.组件色差为原材料加工时镀膜不均匀造成。

2.焊接机在投放电池片未按照颜色区分投放造成。

3.返修区域未做颜色区分确认造成混片色差。

组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉。

预防措施：

1.反馈给原材料改善.并对来料做严格检验卡管。

2.焊接机在投料时严格要求做颜色区分投放避免混片。

3.返修区域做好电池片颜色等级的标识，返工时和返工后做自己动作，避免用错片子造成色差。

21功率衰减分类及检测方法

1. 光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。第二类、第三类是

组件影响：

1.组件输出功率逐渐下降。

预防措施：

1.加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制

2.光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。

22网状隐裂

1、隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。

2、隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。

组件影响：

1.网状隐裂会影响组件功率衰减。

2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能。

预防措施：

1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞。

2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要符合要求。