注塑工艺

TPU热塑性聚氨酯弹性体橡胶产品加工工艺为注塑工艺！

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。

1、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

2、保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。

3．冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。

注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。

影响制品冷却速率的因素有：

塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越长。一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。

模具材料及其冷却方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。

冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。

冷却液流量。冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。

冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。

塑料选择。塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低，温度容易发生变化，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短。

加工参数设定。料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长。

冷却系统的设计规则:

所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。

设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标准尺寸，以方便加工与组装。

设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。

4．脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。

而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。

找当地塑料制品生产企业，代为加工。如不知道哪些企业是塑料制品生产企业，可通过工业主管部门，如经济信息化委员会、工业信息化厅（局）、塑料（胶）行业协会（商会）等，也可以通过电信部门或电话簿等诗词方式查询。

塑料制品的生产工艺种类较多，模塑制品（如盆、桶等）一般为“注塑成型”或“中空成型”，板条棒线管等一般为“挤出成型”，薄膜类为“吹塑薄膜成型”……你最好能得到塑料成型专业人士的帮助。

欢迎提问人进一步明确。

一两个怎么做啊？如果复制的话模具费用也掏不起。谁会去费劲做这样一个模具呢？只生产一两个，小型的也要有个尺寸。特别是形状的复杂与否，都是关系到费用的大问题。你看塑料制品有多少是形状复杂的呢？

其实你有两个选择：

1:金属焊接，这样比较复杂的东西都能造的出来，还可以采取螺栓连接啊，铆啊等工艺制造。

2:玻璃钢制作，可以采取木模加模具的方法制作，也可以做出比较复杂的形状来。

3:用塑料办法，只能采取二次加工的方式，可以采取聚丙烯板材焊接的方式。

希望这些办法对你有用，祝你能得一等奖。

近年来，家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。对塑料制品的高精度、高性能要求与日俱增，促使精密成型技术不断地进步。注射成型是最重要的塑料成型方法之一，影响精密注射成型的因素也很多。1.注塑材料在设计塑料制品的前期，应首先根据其应用环境选定相应性能需要的工程塑料。 2.精密模具 合理地设计精密注塑模具是获得精密制品的基础和必要前提。要制造出精密的制品，精密模具是必不可少的。模具的精度一般受模具的温度控制、模具的精密制造和模具设计时对塑料收缩率选用等影响。 2. 1模具温度的控制 由于模具温度对成型收缩率的影响很大，同时也直接影响注塑制品的力学性能，还会引起制品表面发花等各种成型缺陷，因此必须使模具保持在规定的温度范围内，而且还要使模具温度不随时间变化而变化。在一般精度零件的注射成型中，控制模具温度主要是为了提高生产率。然而模具温度控制对精密注射成型的影响极大，它影响制件的收缩、形状、结晶、内应力等，因此设计模具冷热回路时要求温度分布合理，控制精度精确，最好采用模温机和冷水机控制。模具温度控制和冷却时间对制品性能的影响及其影响因素如下： (1)塑料熔体注入和模具开模的循环时间二者会在模具中产生温度差的波动，因此应该尽量减小这种波动差峰。 (2)模具内的热量转移模具的热量是通过模具体和模具内的媒体传递出去的，模具是不变的，因此对媒体的控制是关键，一般其冷却水出入口温度差小于1℃，应用平均温度理论来计算，这样能够保证热量传递的稳定性。媒体的流量和热量转移是相互联系的，可以用模具表面温度传感器来控制媒体流量，以补偿因环境温度变化引起的模具温度变化。 (3)模具稳定状态为使模具所吸收和散发的热量保持平衡，注塑机注射出的熔体要严格保持稳定的温度。模具周围的温度对模具也有很大的影响，一般会影响到模具内媒体对流系数的变化，因此最好在模具表面设置温度传感器，随时观察模具表面温度，并使其保持稳定。 (4)热交换效率的变化模具用久后，在冷却水管道中会出现锈斑和水垢，这时交界面的热导率降低，应对水垢及时清除。 2. 2精密模具的设计与制造 模具设计的好坏是保证塑料制件尺寸精度的前提，为了提高精密注塑模的精度，在设计过程中采用计算机辅助分析是必要的，特别是对浇注系统的流动行为和模具温度调节系统热量分布的分析等。应尽可能地应用分析模拟软件并利用接近实际的加载条件来分析模拟熔体在模具中的浇注、冷却等非稳态的过程。 模具的制造质量是保证塑料制件尺寸精度的关键，精密模具主要的制造特点是除了抛光和装配作业外，均不用手工加工。一般模具机械加工和手工加工的比例约为6∶4～7∶3，而精密模具的机械加工和手工加工比例为9∶1。 模具材料和热处理是模具精度的保障。在成型加工过程中，模具处于高温状态，因而即使对模具零件采用低温回火，生产时高温熔体又会对零件进行重复回火而使硬度降低，同时还应考虑残留奥氏体所引起的体积膨胀。因此一般回火温度至少应是成型加工时模具温度的两倍以上，并适当地进行低温处理以便消除残余奥氏体。 对高精度制品，要求模具成型零件的精度、组合件累计精度、模具导向件的对中精度以及分型面的平行度应该达到微米级。模具应有足够的强度、刚度和耐磨性，在注塑压力下不易变形、磨损。要达到以上的加工精度可采用立体加工中心、数控机床和应用CAD /CAM /CAE等新技术。 2. 3精密模具设计时物料收缩率的选用 影响塑料收缩率的主要因素包括热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等，这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。热塑性塑料制品成型时收缩率波动较大，给模具设计、确定型腔尺寸和控制制品尺寸精度带来困难。因此在模具设计时应了解塑料的收缩特性和因制件形状而造成的各部位收缩率的差异，然后采用必要的补偿措施。对高精度塑料件可在设计前先制造简易模具，以测出成型时各部位的实际收缩率，这样便可大大提高制件的尺寸精度。 浇口的形式、位置与分布都影响制件尺寸精度。点浇口喷射力大，但补缩效果差，对厚壁制件不适用。浇口位置影响熔体流向和流程远近，流程愈长收缩愈大。多浇口可以缩短流程，但熔接痕增多。浇口的设计应该根据制件大小和所选用的材料运用分析软件并借助于实际经验来最终确定。 3.精密注射成型最佳工艺参数的设定 选取最佳的成

塑料制品的加工流程、用什么机器、

生活是种艺术·总在学习中成长··

[ciros.fr答]

塑料电零部件都采用注射型由于些塑料件本身具较高设计精度使用特殊工程塑料加工些塑料件能采用规注射型必须采用精密注射型工艺技术保证些精密塑料件性能、质量与靠性及期使用稳定性注射型质量较高、符合产品设计要求塑料制品必须塑料材料、注塑设备与模具设计及注塑工艺及注塑现场管理进行完善

我通说精密注塑型指注塑制品外型精度应满足严格尺寸公差、形位公差表面粗糙度要进行精密注塑必须许相关条件本质塑料材料、注塑模具、注塑工艺注塑设备四项基本素设计塑料制品应首先选定工程塑料材料能进行精密注塑工程塑料必须选用些力性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能、耐环境应力裂材料其应根据所选择塑料材料、品尺寸精度、件重、质量要求及预想模具结构选用适用注塑机加工程影响精密注塑制品素主要自模具温度、注塑工艺控制及产现场环境温度湿度变化幅度及产品退火处理等面

精密注塑言模具用取符合质量要求精密塑料制品关键精密注塑用模具应切实符合制品尺寸、精度及形状要求模具材料应严格选取即使模具精度、尺寸致其模塑塑料制品实际尺寸收缩量差异致效控制塑料制品收缩率精密注塑技术显十重要

注塑模具设计合理与否直接影响塑料制品收缩率由于模具型腔尺寸由塑料制品尺寸加所估算收缩率求收缩率则由塑料产厂家或工程塑料手册推荐范围内数值仅与模具浇口形式、浇口位置与布关且与工程塑料结晶取向性(各向异性)、塑料制品形状、尺寸、浇口距离及位置关同模具冷却布系统紧密相关影响塑料收缩率主要热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性复等素些影响素与精密注塑制品型条件或操作条件关设计模具必须考虑些影响素与注塑条件关系及其表观素注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与布及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料增强填料含量、塑料材料结晶度与取向性等素影响述素影响塑料材料同、其型条件温度、湿度、继续结晶化、型内应力、注塑机变化同

由于注塑程塑料固态(粉料或粒料)向液态(熔体)向固态(制品)转变程粒料熔体再由熔体制品间要经温度场、应力场、流场及密度场等作用些场共同作用同塑料(热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等)具同聚合物结构形态流变性能凡影响述"场"素必影响塑料制品物理力性能、尺寸、形状、精度与外观质量工艺素与聚合物性能、结构形态塑料制品间内联系通塑料制品表现析清楚些内联系合理拟定注塑加工工艺、合理设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都重要意义精密注塑与普通注塑注塑压力注射速率区别精密注塑采用高压或超高压注射、高速注射获较型收缩率综合述各种原设计精密注塑模具除考虑般模具设计要素外须考虑几点：①采用适模具尺寸公差；②防止产型收缩率误差；③防止发注塑变形；④防止发脱模变形；⑤使模具制造误差降至；⑥防止模具精度误差；⑦保持模具精度

收缩率注塑压力发变化于单型腔模具型腔内模腔压力应尽量致；至于型腔模具型腔间模腔压力应相差单型腔浇口或型腔浇口情况必须相同注塑压力注射使型腔压力致必须确保使浇口位置均衡使型腔内模腔压力致使浇口入口处压力保持致浇口处压力均衡与流道流阻力关所浇口压力达均衡前应先使流通均衡

由于熔体温度模具温度实际收缩率产影响设计精密注塑模具型腔便于确定型条件必须注意型腔排列熔融塑料热量带入模具模具温度梯度布般围绕型腔周围呈主流道同圆形状

流道均衡、型腔排列主流道同圆状排列等设计措施减各型腔间收缩率误差、扩型条件允许范围及降低本都必要精密注塑模具型腔排列式应满足流道均衡主流道排列两面要求且必须采用主流道称线型腔排列式否则造各型腔收缩率差异

由于模具温度型收缩率影响同直接影响注塑制品力性能引起制品表面发花等各种型缺陷必须使摸具保持规定温度范围内且要使模具温度随间变化变化型腔模具各型腔间温差发变化模具设计必须采取模具加热或冷却温度控制措施且使模具各型腔间温差尽量缩必须注意温控-冷却路设计型腔、型芯温控路主要串联冷却与并联冷却两种连接式

热交换效率看冷却水流应呈紊流并联冷却路流条路流量比串联冷却路流量能形层流且实际进入每条路流量定相同由于进入各路冷却水温度相同各型腔温度应相同实际各路流量同且每条路冷却能力相同致使各模腔温度能致采用串联冷却路缺点冷却水流阻力前面型腔入口处冷却水温度同型腔入口处冷却水温度明显差别冷却水入口温差流量变化于加工.塑料件型精密注塑模具言般降低模具本考虑采用串联冷却路较适宜所使用模温调节控制仪(机)性能能2℃内控制冷却水流量则各型腔温差保持2℃范围内

模具型腔型芯应各自冷却水路系统冷却路设计由于型腔型芯所摄取热量同路结构热阻力型腔与型芯入口处水温产温差若采用同系统冷却路设计较困难般.塑料件用型注塑模具型芯都采用冷却水系统困难能采用青铜材料制造型芯实铍青铜型芯则采用插入式冷却另外注塑制品采取防止翘曲策希望型腔与型芯间保持定温差设汁型腔与型芯冷却路应能别进行温度调节控制保持注塑压力、锁模力模具精度设计模具结构必须考虑型腔零件进行磨削、研磨抛光等加工行性尽管型腔、型芯加工已经达高精度要求且收缩率同所预计由于型偏移其所型制品内侧、外侧相关尺寸都难达塑料零部件设计要求保持、定模型腔型面尺寸精度除设置规模具所用导柱、导套定外必须加装锥形定位销或楔形块等定位确保定位精度准确、靠

精密注塑技术塑料零部件主要关键产技术精密注塑模具设计项产技术主要部合理设计精密注塑模具获精密制品基础必要前提通合理确定模具尺寸与公差、采取防止注塑制品产收缩率误差、注塑变形、脱模变形、溢边等及确保模具精度等技术措施并采用确精密注塑工艺、适用工程塑料材料精密注塑设备使达佳匹配

转自塑料助剂商情网

参考资料：

前言

第一章 绪论

第一节 塑料成型制品与塑料成型技术的发展

第二节 塑料模具及发展趋势

第三节 本课程学习的主要内容及目的

第二章 塑料成型技术基础

第一节 塑料的组成和特性

第二节 塑料的分类与应用

第三节 塑料成型的工艺性能

第四节 塑料成型流变学基础

第三章 塑料成型工艺及成型制品结构工艺性

第一节 注射成型原理及工艺

第二节 压缩成型与传递成型原理及工艺

第三节 挤出成型原理及工艺

第四节 塑料成型制品结构工艺性

第四章 注射模设计

第一节 注射模分类及典型结构

第二节 塑料制品在模具中的位置

第三节 浇注系统设计

第四节 成型零部件设计

第五节 导向与定位机构设计

第六节 脱模机构设计

第七节 侧向分型与抽芯机构设计

第八节 温度调节系统设计

第九节 热固性塑料注射模设计

第十节 注射模的标准化

第十一节 注射模设计程序及设计实例 ·

第五章 注射模计算机辅助设计

第一节 注射模计算机辅助设计概述

第二节 注射模CAD技术

第三节 注射模CAE技术

第六章 压缩模与传递模设计

第一节 概 述

第二节 压缩模成型零部件及有关机构设计

第三节 传递模设计

第四节 压缩模与传递模设计实例

第七章 挤出模设计

第一节 概 述

第二节 管材与棒材挤出模具设计

第三节 平缝形挤出模设计

第四节 异型材挤出模设计

第五节 吹塑薄膜挤出模具设计

第六节 电线电缆挤出模具设计

第八章 中空吹塑和热成型工艺与模具设计

第一节 中空吹塑成型工艺与模具设计

第二节 热成型工艺及制品结构工艺性

第三节 热成型模具设计

第九章 泡沫塑料成型工艺及模具设计

第一节 泡沫塑料压缩成型及模具设计

第二节 结构泡沫塑料制品成型及模具设计

附录

附录A 塑料及树脂缩写代号

(GB/T 1844—1995)

附录B 热塑性塑料的某些性能

附录C 常用塑料的连续耐热温度和热变形

温度

附录D 注射塑件成型缺陷分析

附录E 压缩塑件成型缺陷分析

参考文献

PVC配方设计知识

纯的聚氯乙烯（PVC）树脂属于一类强极性聚合物，其分子间作用力较大，从而导致了PVC软化温度和熔融温度较高，一般需要160~210℃才能加工。另外PVC分子内含有的取代氯基容易导致PVC树脂脱氯化氢反应，从而引起PVC的降解反应，所以PVC对热极不稳定，温度升高会大大促进PVC脱HCL反应，纯PVC在120℃时就开始脱HCL反应，从而导致了PVC降解。鉴于上述两个方面的缺陷，

PVC在加工中需要加入助剂，以便能够制得各种满足人们需要的软、硬、透明、电绝缘良好、发泡等制品。在选择助剂的品种和用量时，必须全面考虑各方面的因素，如物理—化学性能、流动性能、成型性能，最终确立理想的配方。另外，根据不同的用途和加工途径，我们也需要对树脂的型号做出选择。不同型号的PVC树脂和各种助剂的配搭组合方式，就是我们常说的PVC配方设计了。那具体怎样进行具体的配方设计呢？下面将通过对各原辅料的选择加以阐述的方式加以说明，希望能对大家有所裨益。

一、 树脂的选择

工业上常用粘度或K值表示平均分子量（或平均聚合度）。树脂的分子量和制品的物理机械性能有关。分子量越高，制品的拉伸强度、冲击强度、弹性模量越高，但树脂熔体的流动性与可塑性下降。同时，合成工艺不同，导致了树脂的形态也有差异，我们常见的是悬浮法生产的疏松型树脂，俗称SG树脂，其组织疏松，表面形状不规则，断面输送多孔呈网状。因此，SG型树脂吸收增塑剂快，塑化速度快。悬浮法树脂的主要用途见下表。乳液法树脂宜作PVC糊，生产人造革。

悬浮法PVC树脂型号及主要用途

型号 级别 主要用途

SG1 一级A 高级电绝缘材料

SG2 一级A 电绝缘材料、薄膜

一级B、二级 一般软制品

SG3 一级A 电绝缘材料、农用薄膜、人造革表面膜

一级B、二级 全塑凉鞋

SG4 一级A 工业和民用薄膜

一级B、二级 软管、人造革、高强度管材

SG5 一级A 透明制品

一级B、二级 硬管、硬片、单丝、导管、型材

SG6 一级A 唱片、透明片

一级B、二级 硬板、焊条、纤维

SGG7 一级A 瓶子、透明片

一级B、二级 硬质注塑管件、过氯乙烯树脂

二、增塑剂体系

增塑剂的加入，可以降低PVC分子链间的作用力，使PVC塑料的玻璃化温度、流动温度与所含微晶的熔点均降低，增塑剂可提高树脂的可塑性，使制品柔软、耐低温性能好。

增塑剂在10份以下时对机械强度的影响不明显，当加5份左右的增塑剂时，机械强度反而最高，是所谓反增塑现象。一般认为，反增塑现象是加入少量增塑剂后，大分子链活动能力增大，使分子有序化产生微晶的效应。加少量的增塑剂的硬制品，其冲击强度反而比没有加时小，但加大到一定剂量后，其冲击强度就随用量的增大而增大，满足普适规律了。此外，增加增塑剂，制品的耐热性和耐腐蚀性均有下降，每增加一份增塑剂，马丁耐热下降2~3。因此，一般硬制品不加增塑剂或少加增塑剂。有时为了提高加工流动性才加入几份增塑剂。

而软制品则需要加入大量的增塑剂，增塑剂量越大，制品就越柔软。

增塑剂的种类有邻苯二甲酸酯类、直链酯类、环氧类、磷酸酯类等，就其综合性能看，DOP是一个较好的品种，可用于各种PVC制品配方中，直链酯类如DOS属耐寒增塑剂，长用于农膜中，它与PVC相容性不好，一般以不超过8份为宜，环氧类增塑剂除耐寒性好以外，还具有耐热、耐光性，尤其与金属皂类稳定剂并用时有协同效应，环氧增塑剂一般用量为3~5份。电线、电缆制品需具有阻燃性，且应选用电性能相对优良的增塑剂。PVC本身具有阻燃性，但经增塑后的软制品大多易燃，为使软PVC制品具有阻燃性，应加入阻燃增塑剂如磷酸酯及氯化石蜡，这两类增塑剂的电性能也较其他增塑剂优良，但随增塑剂用量增加，电性能总体呈下降趋势。对用于无毒用途的PVC制品，应采用无毒增塑剂如环氧大豆油等。至于增塑剂总量，应根据对制品的柔软程度要求及用途、工艺及使用环境不同而不同。一般压延工艺生产PVC薄膜，增塑剂总用量在50份左右。吹塑薄膜略低些，一般在45~50份。

三、稳定剂体系

PVC在高温下加工，极易放出HCL，形成不稳定的聚烯结构。同时，HCL具有自催化作用，会使PVC进一步降解。另外，如果有氧存在或有铁、铝、锌、锡、铜和镉等离子存在，都会对PVC降解起催化作用，加速其老化。因此塑料将出现各种不良现象，如变色、变形、龟裂、机械强度下降、电绝缘性能下降、发脆等。为了解决这些问题，配方中必须加入稳定剂，尤其热稳定剂更是必不可少。PVC用的稳定剂包括热稳定剂、抗氧剂、紫外线吸收剂和螯合剂。配方设计时根据制品使用要求和加工工艺要求选用不同品种，不同数量的稳定剂。

（一）热稳定剂

热稳定剂必须能够捕捉PVC树脂放出的具有自催化作用的HCL，或是能够与PVC树脂产生的不稳定聚烯结构起加成反映，以阻止或减轻PVC树脂的分解。一般在配方中选用的热稳定剂的特点、功能与制品的要求来考虑。例如：

铅盐稳定剂主要用在硬制品中。铅盐类稳定剂具有热稳定剂好、电性能优异，价廉等特点。但是其毒性较大，易污染制品，只能生产不透明制品。近年来复合稳定剂大量出现，单组分的稳定剂已有被取代的危险。复合稳定剂的特点是专用性强，污染小，加工企业配料简便等优点。但由于无统一的标准，所以各家的复合稳定剂差异很大。

钡镉类稳定剂是性能较好的一类热稳定剂。在PVC农膜中使用较广。通常是钡镉锌和有机亚磷酸酯及抗氧剂并用。

钙锌类稳定剂可作为无毒稳定剂，用在食品包装与医疗器械、药品包装，但其稳定性相对教低，钙类稳定剂用量大时透明度差，易喷霜。钙锌类稳定剂一般多用多元醇和抗氧剂来提高其性能，最近已经国内已经有用于硬质管材的钙锌复合稳定剂出现。深圳市森德利塑料助剂有限公司成功开发出CZX系列无毒钙锌稳定剂，能够满足硬质管材及管件的生产，并在联塑等管材生产厂家批量使用。

有机锡类热稳定剂性能较好，是用于PVC硬制品与透明制品的较好品种，尤其辛基锡几乎成为无毒包装制品不可缺少的稳定剂，但其价格较贵。

环氧类稳定剂通常作为辅助稳定剂。这类稳定剂与钡镉钙锌类稳定剂并用时能提高光与热的稳定性，其缺点是易渗出。作辅助稳定剂的还有多元醇，有机亚磷酸酯类能。

近年来还出现了稀土类稳定剂和水滑石系稳定剂，稀土类稳定剂主要特点是加工性能优良，而水滑石则是无毒稳定剂。

（二）抗氧剂

PVC制品在加工使用过程中，因受热、紫外线的作用发生氧化，其氧化降解与产生游离基有关。主抗氧剂是链断裂终止剂或称游离基消除剂。其主要作用是与游离基结合，形成稳定的化合物，使连锁反应终止，PVC用主抗氧剂一般是双酚A。还有辅助抗氧剂或过氧化氢分解剂，PVC辅助抗氧剂为亚磷酸三苯酯与亚磷酸苯二异辛酯。主辅抗氧剂并用可发挥协同作用。

（三）紫外线吸收剂

在户外使用的PVC制品，因受到它敏感波长范围的紫外线照射，PVC分子成激发态，或其化学键被破坏，引起游离基链式反应，促使PVC降解与老化。为了提高抗紫外线的能力，常加入紫外线吸收剂。PVC常用的紫外线吸收剂有三嗪-5、UV-9、UV-326、TBS、BAD、OBS。三嗪-5效果最好，但因呈黄色使薄膜略带黄色，加入少量酞菁蓝可以改善。在PVC农膜中常用UV-9，一般用量0.2~0.5份。属水杨酸类的TBS、BAD与OBS作用温和，与抗氧剂配合使用，会得到很好的耐老化效果。对于非透明制品，一般通过添加遮光的金红石型钛白粉来改善耐候性，这时如果再添加紫外线吸收剂，则需要很大用量，不十分合算。

（四）螯合剂

在PVC塑料稳定体系中，常加入的亚磷酸酯类不仅是辅助抗氧剂，而且也起螯合剂的作用。它能与促使PVC脱HCL的有害金属离子生成金属络和物。常用的亚磷酸酯类有亚磷酸三苯酯、亚磷酸苯二异辛酯与亚磷酸二苯辛酯。在PVC农膜中，一般用量为0.5~1份，单独用时初期易着色，热稳定性也不好，一般与金属皂类并用

四、润滑剂

润滑剂的作用在于减少聚合物和设备之间的摩擦力，以及聚合物分子链之间的内摩擦。前者称为外润滑作用，后者称为内润滑作用。具有外润滑作用的如硅油、石蜡等，具有内润滑作用的如单甘酯，硬脂醇及酯类等。至于金属皂类，则二者兼有。另外需要说明的是，内外润滑的说法只是我们的一种习惯称谓，并没有明显的界限，有些润滑剂在不同的条件起不同的作用，如硬脂酸，在低温或少量的时候，能起内润滑作用，但当温度升高或用量增加时，它的外润滑作用就逐渐占优势了，还有一个特例是硬脂酸钙，它单独使用时作外润滑剂，但当它和硬铅及石蜡等并用时就成了促进塑化的内润滑剂了。

在硬质PVC塑料中，润滑剂过量会导致强度降低，也影响工艺操作。对于注射制品会产生脱皮现象，尤其是在浇口附近会产生剥层现象。对注射制品，硬脂酸和石蜡总用量一般为0.5~1份：挤出制品一般不超过1份。

在软制品配方中，润滑剂用量太多，会起霜并影响制品的强度及高频焊接和印刷性。而润滑剂太少则会粘辊，对吹塑薄膜而言，润滑剂太少会粘住口模，易使塑料在模内焦化。同时，为了改善吹膜的发粘现象，宜加入少量的内润滑剂单甘酯。生产PVC软制品时，润滑剂加入量一般小于1份。

五、填充料

在PVC中加入某些无机填料作为增量剂，以降低成本，同时提高某些物理机械性能（如硬度、热变形温度、尺寸稳定性与降低收缩率），增加电绝缘性和耐燃性。近年来，将无机填料纳米化，并将它运用到塑料中成为改性剂一直是研究热点，并已经有了部分研究成果如纳米碳酸钙增韧增强PVC，这其中要解决的重要问题就是如何将纳米产品均匀分散于塑料中。

在硬质挤压成型过程中，PVC制品一般的填料为碳酸钙和硫酸钡。对注塑制品，要求有较好的流动性和韧性，一般宜用钛白粉和碳酸钙。硬质制品的填料量在10份以内对制品的性能影响不大，近年来大家为了降低成本，使劲添加填料，这对制品的性能是不利的。

在软制品方面，加入适量的填料，会使薄膜具有手感很好的弹性，光面干燥而不显光亮，并有耐热压性高和永久形变小等优点。在软制品配方常用到滑石粉、硫酸钡、碳酸钙、钛白粉与陶土等填料。其中滑石粉对透明性影响较小。生产薄膜是，填料用量可达3份，多了影响性能。同时要注意填料细度，否则易形成僵块，使塑料断裂。在普通附层级电缆中主要添加碳酸钙；绝缘级电缆附层中加入煅烧陶土，可以提高塑料耐热性和电绝缘性。此外，三氧化二锑也可作为填料加入软制品中，以提高制品耐燃性。

特别提出，目前普遍钙锌稳定剂对高填充的碳酸钙会出现不同的颜色反应，主要为发红，这往往不是钙锌稳定剂稳定性不够，而应该是碳酸钙中某种杂质的影响。建议选材时，尽量选用白度好的，未加活性成分的超微细轻质碳酸钙粉作填料，则可以减轻不良反应。

六、着色剂

用于PVC塑料的着色剂主要是有机颜料和无机颜料。PVC塑料对颜料的要求较高，如耐加工时高温，不受HCL影响，加工中无迁移，耐光等。常用的有：（一）红色主要是可溶性偶氮颜料、镉红无机颜料、氧化铁红颜料、酞菁红等；（二）黄色主要有铬黄、镉黄和荧光黄等；（三）兰色主要有酞菁蓝（四）绿色主要为酞菁绿；（五）白色主要用钛白粉；（六）紫色主要是塑料紫RL；（七）黑色主要是碳黑。另外，荧光增白剂用于增白，金粉、银粉用于彩色印花，珠光粉使塑料具有珍珠般散光。

七、发泡剂

PVC用的发泡剂主要是ADC发泡剂和偶氮二异丁腈及无机发泡剂。另外，铅盐和镉盐也有助发泡作用，可使AC发泡剂的分解温度降到150~180℃左右。发泡剂的用量根据发泡倍率而定。

八、阻燃剂

用于建材、电气、汽车、飞机的塑料，均要求有阻燃性。一般含卤素、锑、硼、磷、氮等化合物均有阻燃作用，可作阻燃剂。

硬质PVC塑料由于含氯量高，本身具有阻燃性，对于PVC电缆、装饰墙壁及塑料帏布掺入阻燃剂，可增加其耐火焰性。常用氯化石蜡、三氧化二锑（2~5份）、磷酸酯等阻燃剂。磷酸酯类和含氯增塑剂也有阻燃性。

ABS树脂是在聚苯乙烯树脂改性的基础上发展起来的三元共聚物。其中A代表丙烯睛、B代表丁二烯、S代表苯乙烯。ABS树脂具有三种组份的综合性能、A可以提高耐油性、耐化学腐蚀性，从而具有一定的表面硬度；B使ABS呈现橡胶态的韧性，提高了冲击韧性；S使ABS塑料呈现出较好的流动性，使之具有热塑性塑料成型加工的良好性能。ABS塑料在我国主要用于制造仪器仪表、家用电器、电话机、电视机等的外壳及电镀用的ABS塑料，使其赋予金属光泽，ABS用于代替金属。我厂生产的各类型号电冰箱的内胆及各种塑料制品中，ABS注塑制品占电冰箱塑料制品总数的88%以上

工艺性

ABS属于无定形聚合物，无明显熔点。由于其牌号品级繁多，在注塑过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数，一般在160X：以上，270C以下即可成型。因为温度过高，有破坏ABS中橡胶相的倾向，而且在ZTOC以上开始出现分解。在成型过程中、ABS热稳定性较好，可供选择的范围较大，不易出现降解或分解。而且ABS的熔体粘度适中，其流动性比聚氯乙烯、聚碳酸酯等要好，而且熔体的冷却固化速度比较快，一般在5〜15S内即可冷固。ABS的流动性与注射温度和注射压力都有关系，其中注射压力稍敏感些。为此，在成型过程中可从注射压力人手，以降低其熔体粘度，提髙充模性能。ABS因组分的不同，吸水及粘附水的性能各异，其表面粘附水及吸水率在0.2〜0.5%有时可达0.3〜0.8%之间，为了得到较为理想的制品，在成型前作干燥处理，使含水量降至0,1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝等疵病。

注塑设备

选用螺杆式注塑机，使塑料在机筒内经过电热圈加热及机筒螺杆旋转摩擦增热进行预塑熔融注射入型腔内，经冷却开模顶出而得产品。塑化效果好，成型温度可略低于其它类型设备（如柱塞式）。避免了高温对橡胶相的伤害。应注意：1)每次注射量应取设备最大注射量的50〜75%2)螺杆选用单头、等距、渐变、全螺纹、带止回环的螺杆。螺杆的长径比L/D为20:1，压缩比为2或2.5:1,3)喷嘴可选用敝开式通用喷嘴或延伸式喷嘴（其延伸长度不超过150min)，避免采用自锁式喷嘴，以降低注射流程或引起物料变色。另外，在喷嘴上还应设有加热控温装置。

制品与模具设计

1. 制品的壁厚：制品的壁厚与熔体的流动长度、生产效率、使用要求等都有关系。ABS熔体的最大流动长度与制品壁厚之比约为190:1，这个数值又会因品级的不同而异，因此，ABS制品的壁厚不宜太薄，对于需要作电镀处理的制品，壁厚更要略厚些，以增加镀层与制品表面的粘附力。为此制品的壁厚在1.5〜4.5mm之间选取为宜。在考虑制品的壁厚时，还应注意壁厚的均匀性，不要相差太大，对于需作电镀处理的制品其表面应平整无凹凸，因为这些部位由于静电作用易粘附尘埃难以去除，造成镀层的坚牢性变差。另外，还应避免尖角的存在，以防应力集中，故而要求转角、厚薄连接处等部位采用圆弧进行过渡为宜。 _ 2. 脱模斜度：制品的脱模斜度与其收缩率有直接关系，由于品级的不同，制品形状的不同以及成型条件的不同，成型收缩率有一定的差异，一般在0.3〜0.6%，有时可达0.4〜0.8%，故其制品成型尺寸精度较高。对于ABS制品的脱模斜度考虑为：模芯部分沿脱模方向为31°，模腔部分沿脱模方向取4(/一1°20'。对于形状较复杂或带有字母、花纹的制品，其脱模斜度应适当增加。3. 顶出要求：由于制品表观的光洁度对电镀性能有较大的影响，表观上任何微小的伤痕存在都会在电镀后明显地显露出来，因此除了要求模腔上不允许有任何伤痕存在外，还要求顶出的有效面积要大，采用多根顶杆在顶出过程中的同步性要好，顶出力要均匀。4. 排气：为了防止在充模的过程中出现排气不良，使熔料灼伤，接缝线明显等问题的出现，要求开设深度不大于0.04mm的排气孔或排气槽，以利熔料吋产生的气体排出。5. 流道与浇口：为了使ABS熔体能尽快充满模腔的各个部分，要求流道的直径不小于5mm,浇口的厚度为制品厚度的30%以上，平直部分（指将要进入型腔的部分）的长度约为1mm左右。浇口的位置应根据制品的要求和料流方向而定，对于需作电镀处理的制品，—般不允许饶口存在于镀层附着面。

原料准备

注塑用的ABS树脂除特殊品级或作着色处理的树脂外，大部分为浅象牙色或瓷白色不透明的颗粒。树脂吸水性不很高，如在加工允许值0.1〜0_2%以下时，对于包装严密、贮存得当而且制品要求不太高的情况下，可不经干燥处理即可进行成型加工。但若颗粒中水分含量过规定值时，则必须先经干燥处理方可成型，对于特殊品级的颗粒或制品有较高要求（如电镀品）时，在成型加工前也必须进行干燥处理。

成型工艺规范

1. 注射温度：包括料筒温度（又可分为后、中、前三段），喷嘴温度和模具温度。ABS熔体粘度受温度的影响虽不及注射压力明显，但温度高的条件下对于薄壁制品的模具是有利的。ABS的分解温度，理论上髙达270t：以上，但在实际注塑过程中，由于受时间及其它工艺条件的影响，树脂往往在2501左右就开始变色，同时ABS中所含的橡胶相也不适应过高的温度，否则将会影响制品性能。ABS的成型温度除耐热级、电镀级等品级的树脂要求温度稍高些（在210—2501)以改箸其熔体充模困难或有利于电镀性能之外，对于通用级、阻燃级、抗冲级等ABS树脂都希温度取低些，以防发生分解或对其物理机械性能不利。塞式注射机比螺杆式注射机所选择的温度要稍高些，对于一般的制品，柱塞式选择温度范围在180〜2301之间，而螺杆式注塑机在160〜220X：即可成型。在成型过程中，一般料筒温度（后部150〜1701C、中部170〜180"€：,前部180〜210C)。喷嘴温度一般取170〜180C，特别注意的是均化段和喷嘴温度的任何变化，都会反映到制品上，引起溢料、银丝、变色、光泽不佳、熔接痕明显等疵病。2.模具温度：模具温度对ABS制品表面粗糙度、减少制品内应力有着重要的作用。模温高，熔体充模容易，制品的表观好，内应力小，同时对制品的可电镀性也有改善或提髙，但也存在着制品成型收缩率大，成型周期长，易脱模后变型等问题。对于一般要求的制品，模温可控制在40〜50X：对于表观和性能要求都比较高的制品，模温可控制在60〜70C。而且模温要均匀，要求模腔与模芯之间的温度差应不超过10对于深孔制品或形状较为复杂的制品，要求模腔温度比模芯温度略高一些，以利制品的顺利脱模。3. 注射压力：与聚乙烯、聚苯乙烯、尼龙等塑料相比ABS的流动性稍差，故所需的注射压力较大。但是过大的注射压力容易造成制品脱模困难或脱模损伤，还可能给制品带来较大的内应力。ABS的注射压力除了与制品的壁厚、设备类型等有关外，还与树脂的品级有关。对于薄壁、长流程、小浇口的制品要求的注射压力要高，高达130〜150MPa,而厚壁大浇口制品· 15·#70—lOOMPa就可以了。在实际生产过程中，螺杆式注射机常选用的注射压力在lOOMPa以下，（我们采用50〜70MPa)，而柱塞式注射机一般在lOOMPa以上。保压压力不宜过高，使用螺杆式注射机一般采用30〜50MPa，而柱塞式则需60〜70MPa以上即可。若保压压力过高，会使制品内应力增大。4. 注射速度。注射速度对ABS培体流动性的改变有一定的作用，若注射速度慢，制品表观会出现波纹，熔接不良等现象；若注射速度快，可使充模迅速，但易出现排气不良，表观粗糙度不佳等情况，同时还会使制品的拉伸强度和伸长率下降，使镀层贴紧力也因注射速度过快而降低。为此，在生产过程中，除了充模有困难必需用较高的注射速度外，一般都选用中、低连度为宜。

塑料材料的表面处理工艺种类丰富，根据不同的表面处理需求，常见的处理方式有:喷漆、电镀、水转印、、胶粘、印刷油墨等等，其中塑料底材的应用中尼龙及聚丙烯PP、TPE、TPU等在喷漆剂胶粘工艺中使用广泛，ABS、PC等则侧重于作为电镀工艺的底材。

当然除了这些表面处理方式之外，还有其他的表面处理方法，这里我们先分享下塑料喷漆或胶粘以及UV真空镀膜时出现表面不良，即喷漆掉漆、粘接不牢固以及真空镀膜出现油斑油点等问题的解决方案。

尼龙及PP等材质表面能低极性低通常表面喷漆会由于附着力性能差而导致掉漆问题，影响喷涂的质量和效果。传统的解决方法是通过电晕或者是火焰处理等方法提升底材表面达因值提升附着力，但是效果不稳定也不可控制，生产工艺复杂。简单有效的方法是通过静川塑料附着力处理剂提升塑料底材与油漆涂层之间的层间附着力解决掉漆问题，百格测试达5B。

ABS、PC等材质表面喷涂一般都不会出现附着力问题，但是在电镀工艺中，由于ABS、PC等材质注塑工艺较多，有时候会使用脱模剂或者是模具油污沾到素材表面，导致表面起油点油窝以及油斑等问题，常见的是用白电油或者是120号汽油浸泡，具有一定的危险性，而且效果也不是很理想，简单有效的方法是通过静川化工电镀油污处理剂，遮盖素材表面油污，同时提升附着力，解决油点油窝以及油斑等现象。

常见的塑料表面处理剂方式总结归类：

一、磨砂

磨砂塑胶一般都是指塑胶薄膜或片材，挤出成型片材的时候成型辊筒表面有磨砂花纹，这样在塑料冷却的过程中自然形成磨砂花纹，这种方式简单快捷，尤其对透明产品有较好的效果

二、抛光

利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。塑料制品一般采用磨砂纸卷起来对塑料制品进行抛光，通常这是喷涂的前一个步骤！

三、喷涂

塑料喷涂主要是在金属设备或塑料制品上涂覆一层塑胶油漆，再进行哄干操作，一般烘10分左右，得益于油漆的进步，要达到一样的效果，现在不用像以前那样粘贴纸了。喷漆能起到隔绝空气，喷涂油漆又是绝缘体所以能起到塑料制品抗老化抗静电的作用，最重要的是具有塑料制品本身所没有的外观效果效果 。在塑料表面的喷涂工艺中解决底材与涂层之间的附着力差掉漆问题的有效方法是静川化工附着力处理剂，提升底材与涂层之间的附着力解决掉漆问题，附着力达5B。

四、丝印

印版通常为方形呈细筛网状，印刷时印版上的油墨在刮墨板的挤压下从版面通孔部分漏印至承印物上。制作丝网版材料有很多种，比如可由尼龙（PA）、聚醋（CA）、丝绸或金属网制作而成。如果PC（聚碳酸酯）采用此种表面处理，色彩表现会非常理想。

五、移印

先将设计的图案蚀刻在印刷平板上，把蚀刻板涂上油墨，然后通过硅胶头将其中的大部分油墨转印到被印刷物体上。

六、热转印

将图案预先印在转印膜薄膜表面，通过热转印机一次加工(加热加压)将转印膜上精美的图案转印在产品表面，成型后油墨层与产品表面溶为一体,逼真漂亮,大大提高产品的档次。但由于该工艺技术含量较高，许多材料均需进口。热转印工艺应用于各种ABS、PP、塑胶、木材、有涂层金属等产品表面

七、水转印：

是利用水压将带彩色图案的转印纸/塑料膜进行高分子水解的一种印刷。

八、激光雕刻

利用激光的能量将表面处理成一种“痕迹”，露出表面下一层物质，根据需要可以刻字或图案。

九、电泳（水电镀）

金属电沉积技术技术之一，通常用铬、锌等金属通过电化学在工件表面获得沉积层的金属覆层工艺。使塑料件外面变得有金属质感，并且使材料耐腐蚀耐磨各具有装饰性和电、磁、光学性能。电镀工艺中常见的材质的是ABS及PC等，但是由于素材在注塑成型过程中，如果使用了脱模剂或者模具油污沾到素材表面，导致其油点油窝以及油斑等现象，有效的解决方法是静川化工电镀油污处理剂，遮盖素材表面油污，替代白电油浸泡清洗，提升附着力，解决油点油窝以及油斑等问题。

十、真空镀膜

在真空室内材料的原子从加热源离析出来打到被镀物体的表面上，此种方法可以获得炫丽的效果，适用于ABS、PC塑料的产品。同时因其工艺流程复杂、环境、设备要求高，一般适用于大批量的产品。

十一、咬花（蚀纹、皮纹）针对塑胶模具

利用浓硫酸对塑料成型模具内部进行腐蚀，形成蛇纹、蚀纹、犁地，木纹等形式的纹路，塑料通过模具成型后，表面具有相应纹路。