注塑产品有熔接痕怎么处理

一、原因：

塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹，影响塑件的外观质量及力学性能。

二、排除方法：

从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程中物料的“分流后汇合”现象发生的可能性。为了减少并消除这一现象，有如下方法:

1、提高模具温度

2、调整注射速度

3、全面排气

4、保持模具表面清洁

5、调整注射压力和补塑压力

6、合理设置浇口位置

注塑就是熔融的塑胶料通过浇口进入模具型腔，经过定型冷却后形成一定形状的产品的过程。而许多产品上大都有通孔、有转角，熔融的塑胶料流动之时模具壁对其会有阻尼，有转角的地方阻尼会更大。

熔融的塑胶料在里面的流动速度也会不一样，由于流速不均，所以不可能同时充满整个型腔，两种不同流速的熔融的塑胶料会在型腔的某一处会合，从而形成我们常说的夹水纹，

参考资料来源：百度百科-熔接痕

原因一：材料流动性差，流速过慢，料流前锋温度较低，使得几股料流汇合时不能充分融合而产生熔接痕

建议措施：选用流动性好的材料或加入润滑剂以增加流动性，确保能够充分融合。

原因二：模具排气不良，使模腔压力过大，料流不畅

建议措施：适当降低合模力或重新确定浇口位置，但在此之前应先检查有无异物阻塞排气孔开设排气系统或在熔接缝处开设溢流槽，既可使排气良好又可使熔接缝脱离制件。

原因三：冷料使熔体流动受阻

建议措施：加大冷料井尺寸。

原因四：模具浇注系统设计不合理，浇口位置设计不当或浇口过多，流程过长，前锋料流不能充分融合

建议措施：缩短流程，减小料流温差若浇口太小，流道阻力过大，则应加大浇口尺寸。

原因五：熔体温度过低，模具温度过低，注射压力太低，注射速度太慢都会使料流前锋温度降低加快，不能充分融合

建议措施： 适当增加这些工艺参数的数值。

原因六：接近接缝面模具表面上的冷凝和润滑剂过量，熔体不能很好融合

建议措施：彻底清洗模具表面，避免颗粒和模具表面过分润滑。

原因七：制品结构设计不合理，如果制品太薄或薄厚相差悬殊或嵌件太多，都会引起熔接不良

建议措施：在设计制品时应保证制品最薄部位大于成型时允许的最小壁厚，尽量使壁厚一致，减少嵌件的使用。

注塑成型过程中出现熔接痕如何处理?熔接痕产生的主要原因是:熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域或充模料流中断的区域时，多股熔体的汇合发生浇口喷射充模时，物料不能完全在- -起。 下面， 我们给大家分享熔接痕产生的具体原因和对应解决办法。

低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。如果说塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此，可适当提高料筒及喷嘴温度或者延长注射周期，促使料温上升。同时，应节制模具内冷却水的通过量，适当提高模具温度

一般情况下， 塑件熔接痕处的强度较差,如果说对模具 中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的局部温度,往往可以提高塑件熔接处的强度。

如果由于特殊需要，需要采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度增加注射压力，从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量闰滑剂， 提高熔料的流动性能。模具浇注系统的结构参数对流料的熔接状况有很大的影响，因为熔接不良主要产生于熔料的分流汇合。因此，应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置,尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下,应选用一点式浇口，因为这种浇口不产生多股料流，熔料不会从两个方向汇合， 容易避免熔接痕。

如果模具的浇注系统中，浇口太多或太小，多浇口定位不正确或浇口到流料熔接处的间距太大,浇注系统的主流道进口部位及分流道的流道截面太小，导致料流阻力太大都会引|起熔接不良，使塑件表面产生较明现的熔接痕。对此，应尽可能减少浇口数，合理设置浇口位置，加大浇口截面，设置辅助流道，扩大主流道及分流道直径。

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从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程中物料的“分流后汇合”现象发生的可能性。为了减少并消除注塑产品表面熔接痕，有如下方法:

1、提高模具温度；

2、调整注射速度；

3、全面排气；

4、保持模具表面清洁；

5、调整注射压力和补塑压力；

6、合理设置浇口位置。

如果表面是带粘性的胶痕，可以先用橡皮擦去掉主要大部分的污渍，然后用化妆棉签粘少量的风油精涂在污渍处，1分钟后用棉签轻轻擦拭即可去掉塑胶产品熔接痕。

塑胶产品熔接痕去掉后再用湿布擦拭一篇，风干即可。

如果表面有油渍或是其他熔接痕，可以用牙刷粘少量的牙膏，轻轻刷污渍处。

在水中加醋，反复沸腾了两天，再涂抹到上面。

注塑件熔接痕成因及改进措施 熔接痕是影响塑件质量的一个重要因素。研究发现：在相同工艺条件下，熔接痕区域的强度只有原始材料的10-92%，严重影响注塑制品的正常使用。如在汽车行业，不合格的塑件直接导致汽车质量下降，甚至危及人的生命安全。因此，研究熔接痕的形成过程、影响因素及寻找消除熔接痕的办法具有重要的现实意义。 熔接痕的形成机理塑料制品的“熔接痕”是指两股熔融物料相接触时形成的形态结构和力学性能完全不同於其他部分的三维区域。注塑件中最常见的熔接痕有两种基本类型：一种是因塑件结构特点或尺寸较大，为减小熔体流程和充模时间，采用两个或两个以上浇口时，从不同浇口进入型腔的熔体前锋相遇处形成的熔接痕，称为冷熔接痕。

通常熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度的调节都通过设备来实现, 参照成型条件标准小幅度调整,逼近理想值。

显然,熔料温度、流动速度、压力、流量、模具温度这些可以通过设备来调整的项目是比较容易实现的, 一方面调整起来方便, 另一方面可以多次反复。困难的在于当以上手段已经无法解决时, 就不得不通过修改模具的方法来实现预期效果, 这也是要论述的重点。

需要修改模具的情形可能有以下几种：

(1)熔接痕处夹有气泡, 需要在对应的分型面增设排气孔。

(2) 熔接痕深度始终超差, 需要调整塑件也即模具型腔的厚度。

(3) 熔接痕的位置偏向塑件中部, 需要调整浇口的位置。

下面对以上3 种情形的改善工艺分别进行叙述：

熔接痕处气泡的形成是由于当两股熔料汇流时, 所包围的气体没有及时排除, 而留在了塑件内部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地称之为“困气”。

究其原因, 可能是对应位置的分型面研配过紧, 以致气体无法排出也可能是合模后, 型腔高度尺寸过度不均匀(塑件壁厚相差较大) 造成。针对前一种情况, 常通过增加或增大排气槽来改善, 以目前国内应用最广泛的PP 料为例, 根据PP 料的溢料间隙为0. 03 mm这一参数，为避免溢料形成飞边，排气槽间隙为0. 01 ～ 0. 02 mm最理想。

为便于模具加工和成型过程中型腔的清理, 排气槽的位置多数情况会选择开在定模的分型面上，并尽量开设在型腔的最后充满处。对于型腔高度尺寸过度不均匀的情形，只能通过“补焊”和“打磨”的方法来调整型腔尺寸，这是难度最大，也是模具技术人员在调试中最怕遇到的, 它的调整方法和下面要讲到的熔接痕高度始终超差的调整方法一致。

当通过调整设备工艺参数和开排气槽的方法皆无法改善或消除塑件由于熔接痕导致质量不良时，很可能不得不调整型腔的尺寸, 当然需要对塑件相应处的厚度进行准确的测量之后, 在设计允许的范围内作业。

汽车保险杠PP塑件的壁厚在不同部位并不是一个等值，而是一个渐变的量，其原因是考虑到塑件的具体形状及熔融塑料的流动性, 渐变的壁厚有利于成型。壁厚通常在2. 60～3. 50 mm。

模具型腔尺寸的修改分2 种情况一种是增大型腔尺寸, 另一种是减小型腔尺寸。对于第一种情况实现起来较容易, 根据检测数据直接对模具型腔的相应部位实施打磨即可。第二种情形就比较复杂，为了达到减小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊, 然后打磨。下面具体介绍减小模具型腔尺寸的方法。

从工作的难易程度上, 首先考虑选择在动模上进行“补焊”和“打磨”会比在定模上容易得多。由于注射模的定模型腔面质量直接影响到塑件外观, 而焊接过程中有大量的热产生, 没有充分的工艺措施保证时，这些热量往往会改变型腔面的组织成分，导致型腔面硬度不同，进而影响塑件外观，实践中要尽量避免定模型腔面的修改。

动模型腔面修改的一般步骤如下：

(1) 通过在型腔面贴胶的方法试模，大致得出型腔需要增减的厚度。

(2) 实施“补焊”和“打磨”作业。

(3)再次试模，根据成型效果调整型腔面的尺寸。

其中第二步是难点和关键, 以下是型腔面修补的详细过程:

a.选定和母材相匹配的焊接材料, 并确定焊接范围，预留并保护好打磨基准。

b. 分区交替堆焊, 注意不要从头焊到尾, 以免内应力造成模具型腔面裂损。

c.对照预留基准, 开始打磨, 注意做好周边相关部位的保护。

d.测量补焊面的高度, 达到要求之后, 将基准空位焊满，完成型腔面的修改。

熔接痕缺陷分析

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。

一、设备方面

塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。

二、模具方面

(1)模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。

(2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。

(3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。

(4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。

三、工艺方面

(1)提高注射压力，延长注射时间。

(2)调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。

(3)调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细温度低，减少气态物质的分解。

(4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。

(5)降低合模力，以利排气。

(6)提高螺杆转速，使塑料黏度下降增加背压压力，使塑料密度提高。

四、原料方面

(1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

(2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。

五、制品设计方面

(1)壁厚小，应加厚制件以免过早固化。

(2)嵌件位置不当，应以调整。