注塑机一段二段啥意思
多段射出塑料流动原理：1、第一射胶低速进胶,将喷嘴到冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短浇口部塑料流到末端的时间,使充填中的塑料粘度维持最小的固化,但高速射出要控制正确的保压切换点很困难,所以必须利用多段减速才能有效控制掌握保压切换点。2、分段射出的动作原理：利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度,以达到分段射速。二、分段射出射速与压力的关系：1、分段射出成型工艺中,充填过程不管有几段变化其射压只有一个压力即一次压,而保压阶段不管几段保压其速度仅保持一个即可。2、分段射出实例：⑴同一成品可使用较小锁模力成型,从而可以延长机器、模具寿命；⑵分段减速掌握正确的保压切换点可以有效确保品质的稳定；⑶成型塑胶流动太好时,以防止毛边产生采取低速射胶,但不得使原料冷却固化为原则,待熔融树脂通过肉厚处再提高射速快速充满模穴,流痕（是熔融脂逐渐以浇口为中心而呈现的条纹状模样）是最初流入模穴内的树脂冷却过快而与其次流入的树脂之间形成的交界所致。⑷进胶口（即浇口）部位成型较厚的情况,射速太快会造成乱流,冷料易残留通道而形成流痕,故应慢速低压进胶推开冷料头,使后面的塑料顺利进入。⑸射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低,部分热被模具带走,喷嘴容易产生冷料头,这些冷料头射入模具中,会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹,探取分段射出可以改善此不良。⑹精密细小零件,浇口尺寸精细,且多数模穴之浇口平衡制作上极困难不易,将浇口开同一尺寸大小再利用多段射出技术就可克服。⑺第一段低速射出与第二段高速射出之交界切换位置的改变,可以将熔接线局部位移修正,如在外观上明显的部位移至较不明显位置（如贴签处）。⑻凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的,用此方法可同时改善；产品凹陷部位射速急降,充填表层至冷固后快速提高射速充填模穴,产生熔接线部位应采取快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生,它乃是熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致）。⑼在保压过程中分段降低可使成型品残留应力减校⑽成型品薄而流动距离长的成型条件需高压力能顺利完成,但高速高压射胶容易造成浇口部残留应力,从而影响品质所以采取高速进胶,中速充填,低速保压消除残留应力,从而防止成品变形。⑾模具冷却方面来改善：若动模温度低定模温度高成型品不会发生内向翘曲,若动模温度较高则成型品可能发生外向翘曲现象。⑿烧焦（是由于模穴内气体压缩燃烧引起的现象）最容易发生在分模线或熔接处,树脂的表面呈现黑色碳化之痕迹,而需使空气瓦斯能顺利排出模穴,必须降低射速
开关模分几段那是为了保护工作人员和保护工模不受损伤,在关模时一般分三段,快--慢--快,快是为了节约时间产出效益,中间的慢是关模中的一个重要环节,低压锁模:"保护人和模具",这一段压力一般设置为 0 速度不超过30 .这样模具内有异物时低压锁模就能保护模具和工人,自动弹开模具.开模是根据模具和产品的需要而定的，想有些模具有大滑块的，开模过快滑块滑动就有惯性，所以在斜导柱没退出完的那一段是要慢的，而退出完后，为了节约时间就可以把速度放快了。最后缓冲就一定要慢!以免机器受损,还有就是有些产品在快速开模的时候容易拉伤.要想让开模更顺畅的办法就是严守慢--快--慢的开模顺序,设定合理的各段转换位置,记住位置相当重要,特别是最后一段的位置,没有必要开的太大,产品能顺利取出便可,不要一味的快速.合理我们调定工艺成型参数,有时太快成型产品易变型和缩水,还是要调定后经过测试后方可大批量投入生产.
模原先也是机械生产或工艺生产的名词，指模具组的制造。现在这个名词在工业设计里就指形成产品设计的工具组，包括机械设备与模具。同时，开模是一项占总投资较高的生产工序，生产技术和材料及其它因素都有可能给开模增加成本，所以开模是相当重要的生产工序。 开模一词根据不同语境有不同的意思，一般指模具的开发制作这一意思。 比如说：在某模具厂开了多少模具等。
1、开模(moldmaking)：指模具(组)的开发（含设计和制作），简称模具制作。就是把实现产品设计的模具和相关辅助装备制作出来，有时候也称toolmaking或tooling。
2、开模（Open the mould)：模具的开启，跟合模（模具的正反两板合起来）相对应。
注塑机开模行程是指注塑机两夹板（模板）间移动的距离，行程越大容模也越大。模板最大距离就是指行程的最大距离，即开模到最大时两模板的距离。
模板开距：
注塑机的定模板与动模板开的最大和最小的距离。
注塑机的技术参数：
1， 注塑部件技术参
（1） 螺杆直径：螺杆的外径尺寸
（2） 螺杆有效长度：螺杆上有螺纹的长度（MM）常以L表示
（3） 螺杆长径比L/D：螺杆有效长度与直径之比
（4） 螺杆压缩比V2/V1:螺杆加料段第一个螺槽容积V2与计量段最未一螺槽容积V1之比 （5） 注塑行程：螺杆移动的最大距离，螺杆后退最大的距离
（6） 理论注射容积：螺杆头部JIE面积与最大注射行程的乘积
（7） 注射量：螺杆一次注射PS的最大重量（g）
（8） 注射压力：注射时头部预熔料的最大压力MPa
（9） 注射速度：注射时螺杆移动的最大速度(mm/s)
（10） 注射时间：注塑时，螺杆走完注射行程的最短时间
（11） 注射速率：单位时间内注射的理论容积；螺杆JIE面积×以最高速度
（12） 螺杆转速：物料塑化时，螺杆最低最高的转速范围
（13） 塑化能力：在单位时间内，可塑化物料的最大重量
（14） 螺杆扭距：物料塑化时，螺杆驱动的最大扭矩（N/m）
（15） 喷咀伸长量：喷咀伸出前模板，模具安装平面的长度
2， 合模部件的技术参数
（1） 合模力：为克服熔料胀模，使模具锁紧的最大锁紧力
（2） 成型面积：指在一定的模腔压力下，锁模力最大投影面积
（3） 开模力：为取出产品，使模具开启的最大力量
（4） 开模行程：为取出产品，使模板移动的最大距离
（5） 模板尺寸：前后定模和动模板模具安装平尺寸
（6） 容模量：注塑机上能安装模具的最大厚度和最小厚度
（7） 模板开距：注塑机的定模板与动模板开的最大和最小的距离
（8） 拉杆间距：注塑机拉杆水平方向和垂直方向内侧的间距(mm)
3,整机性能参数：
（1） 电机最大驱动功率：驱动油泵电机的功率（KW）
（2） 油箱容量：液压系统油箱的额定容量
（3） 机器体积：机器的外形的最大长×高×宽
（4） 重量：机器的总重量
开模设定：慢速开模（慢速高压开至模具开始分离的位置）
快速一（中压中速开至完全分离，包括行位和导柱等）
快速二（低压高速开至需要行程的80%左右）
慢速开模（低压低速开至位置）
整个动作要连贯平稳
锁模设定：慢速锁模（低压低速短距离）动了就行
快速锁模（低压高速锁至前后模具的第一个接触点位置）
低压锁模（低压慢速锁至完全合闭但不起压力）
高压锁模（高压慢速至注塑机曲轴伸直）
锁模参数低压锁模位置是关键
1.
在全自动运行时，是否开模到位后，还在进行持续开模动作而不进行下一个托模动作。
若是，则会出现周期时间警报，确定开模实际位置到设定位置或过冲，查看开模输出点是否得电（注意开模多点输出），若无得电，则是油路出现问题。若得电，则程序异常。
2.
若可正常完成一周期生产，则可以试试设置开模阀延时切时间缩短，把最后一段压力速度降低。
3.
其他动作正常么，如果是到了开模终止位置还继续开呢？
检查一下PB板过了开模终位置是否还在输出，用万用表测一下，如果PB没问题，就检查开模阀是否卡住。
注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
的开模
行程
应满足分开
模具
取出塑件的需要。开模行程的校核分为下面几种情况。
1.注塑机最大开模行程与模厚无关
主要指锁模机构为
液压
-
机械
联合作用
的注塑机，如XS-Z-30、
XS-Z-60、
XS-ZY-125、
XS-ZY-350、
XS-ZY-500、
XS-ZY-1000和G54-S200/400型注塑机等，其最大开模行程由连杆机构（或移模缸)的最大
冲程
决定，与模具
厚度
无关。
对于单分型面注射模：
Smax
≥
H1+H2
+
(5〜10)mm
对于双分型面注射模：
Smax≥H1
+H2
+a
+
(5～10)mm
式中：Smax一注塑机最大开模行程(mm)；
H1一塑件推出
距离
(mm)，H1——般等于模具型芯高度，但对于
内表面
为阶梯形的塑件，有时不必推出到
型芯
的全部高度就可取出塑件，这时H1可根据具体情况而定，以能顺利取出塑件为宜；
H2一塑件高度，包括与塑件相连的
浇注系统
凝料的高度(mm)。
a一取出浇注系统凝料所需的
定模
座板与
流道
板间分离的距离(mm)。
2.注塑机最大开模行程与模厚有关
主要指全液压式锁模机构的注塑机，如XS-ZY-250型注塑机和机械锁模机构的
直角
式注塑机，如SYS-45、SYS-60型注塑机等，其最大开模行程与模具厚度有关，即：
Smax
=S0-Hm
式中：S0一注塑机固定
模板
与移动模板之间的最大开距(mm)
Hm一模具闭合厚度(mm)。
对于单分型面注射模，可按下式校核：
Smax
=
S0
-
Hm
≥
H1
+
H2
+
(5～10)mm
S0≥Hm
+
H1
+
H2
+
(5～10)mm
对于双分型面注射模，应按下式校核：
Smax
=
S0-Hm≥H1+H2
+a+(5～10)mm
S0
≥
Hm
+
H1
+
H2
+
a
+
(5～10)mm
3.模具有侧向分型
抽芯
机构时最大开模行程校核
当模具的侧向分型抽芯机构是利用注塑机的开模动作来完,抽芯时，所需注塑机的开模行程应根据侧向分型抽芯的抽拔距―和塑件高度、推出距离、模具厚度等因素确定。如图1所示的斜销侧向分型抽芯机构，为完成侧向抽芯距离S。所需的开模行程为化,，则
当H4
>
H1+H2时，开模行程应按下式校核：
Smax≥H4
+
(5～10)mm
若H4≤H1
+
H2
，开模行程应按下式校核：
Smax≥H1
+
H2
+
(5～10)mm
当成型带
螺纹
的塑件时，若模具是通过专用机构（齿轮齿条机构)将注塑机开模运动变为旋转运动旋出螺纹型芯或型环时，校核开模行程还必须考虑从模具中旋出螺纹型芯或型环所需的开模距离，再综合考虑塑件高度和推出距离等因素。
