我想知道什么是流涎膜
流涎膜,是指以加工工艺是以流涎的形式加工出来的薄膜的统称.一般,为多层流涎.可根据薄膜的具体功能要求,选用不同材料,以实现多功能于一膜.目前中国国产流涎膜最多为9层.
食品包装上广泛使用流涎膜,方便面包装,火腿肠肠衣.糖果,咖啡的小袋..等等..都是用流涎膜生产.
对于帕金森病人来说，许多非运动症状是无法向旁人诉说的痛。在门诊时，有时候会遇到帕友手里一直捏着手帕，就是因为口水多，止不住地往下流，这使患者在旁人面前易感到尴尬和恼火。
流涎，也是我们经常说的流口水，是帕金森病患者常见的非运动症状之一，表现为口腔中唾液过度汇集和溢出，男性比女性发病率高一些，这种症状常常很轻微或只是出现在晚上，随着病情进展，症状逐渐加重。出现这种情况的时候我们可以通过一些方法进行调节，或者通过一些药物调节该症状。
PE，全名为Polyethylene，是结构最简单的高分子有机化合物，当今世界应用最广泛的高分子材料。PE保护膜以特殊聚乙烯(PE)塑料薄膜为基材，根据密度的不同分为高密度聚乙烯保护膜、中密度聚乙烯和低密度聚乙烯。
流涎的读音：liú xián。
流涎的意思：流口水。亦用以形容人贪馋的样子。
引证解释： 乔羽 《果园姐妹》第一场：“看着看着，嘴里流涎。”
笔画：
相关词语：
一、流口水 [ liú kǒu shuǐ ]
任唾液或某些其它东西从嘴里流出大多数婴儿四个月左右时开始流口水。
看见食谱上精美逼真的餐点，忍不住要流口水。
二、哈喇子 [ hā lá zi ]
（名）流出来的口水。
程树榛 《励精图治》：“这个消息传开后，一些朝思暮想盼着出国去捞一把的人，搀得直流‘哈喇子’。”
流延聚丙烯薄膜是采用流延工艺生产的聚丙烯薄膜。
分为通用CPP(General CPP，简称GCPP)薄膜、镀铝级CPP(Metalize CPP，简称MCPP)薄膜和蒸煮级CPP(Retort CPP，简称RCPP)薄膜，透明度极好，厚度均匀，且纵横向的性能均匀，一般用做复合薄膜的内层材料。普通CPP 薄膜的厚度一般在25~50μm 之间，与OPP复合后透明度较好，表面光亮，手感坚挺，一般的礼品包装袋都采用此种材料。这种薄膜还具有良好的热封性。蒸煮级CPP 薄膜的厚度一般在60~80 μ m 之间，能耐121℃、30 min的高温蒸煮，耐油性、气密性较好，且热封强度较高，一般的肉类包装内层均采用蒸煮级的CPP薄膜。
工艺特点
CPP 工艺一般采用T型模头法，这种制法特点为:
(1)平膜法省去管膜法的吹膜阶段，容易开车，废料少
(2)平膜法生产时，PP分子排列有序，故有利于提高薄膜的透明性、光泽及厚薄均匀度，适合于高级包装
(3)平膜内设有特殊滞留槽，能与模隙成为一体，调整方便。
流延聚丙烯生产工艺流程图
CPP薄膜生产工艺示意图
涎，是一个汉语词汇，汉语拼音是xián，总笔画是9笔。涎指的是唾沫，口水。可组词为粘涎，拖涎，垂涎欲滴，垂涎三尺。唾沫，口水:垂~三尺。流~。~沫。
1、 (形声。从水，延声。本义:唾沫，口水)
2、 同本义 [saliva]
涎，小儿唾也。--《三苍》
喷浪飞唌(涎)。--郭璞《江赋》
群犬垂涎。--柳宗元《三戒》
3、 又如:口角流涎垂涎三尺。
4、 粘液 [mucus]
咳则腰背相引而痛，甚则咳涎。--《素问》
一、使用特殊喷嘴。例如：a)针阀式喷嘴 这种喷嘴是依靠弹簧的弹力压合喷嘴体仙的阀芯实现自锁。注射时，阀芯受熔体的高压被打开，熔体注射到模腔。注射完成后，阀芯在弹簧的作用下复位实现自锁。缺点：结构复杂，补缩作用小，调换不同颜色或不同种类塑料花的时间多点。价格上是直通式喷嘴的几倍。优点：有效杜绝流涎现象，现广泛使用。b)阻尼孔喷嘴 喷嘴内设有阻尼孔（0.8~1.2mm)，产生阻力防流涎。注意阻尼孔不要太长，否则熔体易分解。
二、注塑工艺设置上，储料完后进行后抽胶动作，使熔体回缩，在生产周期短的情况下有效。
三、改良流动性便于注塑。在不影响制件品质的前提下，加添加剂使熔体的粘度增大。
材料是Pa66的产品，一般只须用配有Pa料专用螺杆料筒注塑机就行了。特殊的产品的话，就需要专用注塑机，例如注塑薄壁长流程的制件，需要高速射出机型。
塑胶产品有料花，有以下几方面原因：
1、设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物，高速料流经过时产生摩擦热使料分解；料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。
加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成分解或容易带进空气。
2、模具方面：由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
转角位过于尖锐，料流经过时剪切过大造成料花出现；模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。模具漏油，漏水，漏气进入模具型腔易造成制件表明料花。
3、工艺方面：料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。
注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生料花。
料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。
4.原料方面：原料中混入杂料或粒料中掺入大量粉尘，熔融时容易夹带空气，有时会出现料花。原料受污染或粉尘过多时原料容易受热分解。水口料添加过多，水口料的再生次数过多或与新料的比例太高。
材料中的助剂分解形成料花。材料中水分过多未能充分干燥，造成制件料花。材料含水率过高或材料有蜂孔，造成制件料花。
扩展资料
塑胶产品的特性：
1、 耐化学侵蚀
2 、大多数具光泽。
3 、大部份为良好绝缘体
4 、重量轻且坚固
5 、加工容易可大量生产，价格便宜
6 、用途广泛、效用多、容易着色、部份耐高温
参考资料：百度百科-塑胶制品
主要原因大概是：1、夹具配合冷却水； 2、模具设计问题 。
1.龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i.树脂容量不足。 ii.型腔内加压不足。 iii.树脂流动性不足。 iv.排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
缩坑 缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
溢边 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
1）降低注射压力。
2）降低树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采用较硬的模具钢材。
8）提高锁模力。
9）调整准确模具的结合面等部位。
10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生 的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响 （特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速 度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
烧伤 根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品 中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速 过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
银线 银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的 条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。 另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。
不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯 。和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
喷流纹 喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。 ＋、翘曲、变形 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
气泡 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有： a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。 b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 十二、白化 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
