包胶表面有气泡是什么原因导致

注射成型工艺和模压成型工艺相比有明显的优点：工艺简单，操作方便，机械化，自动化程度高，劳动强度低，硫化时间短，飞边少，性能稳定，合格率高。但是在注射法产品试制过程中最大的问题是易产生气泡。气泡是橡胶制品经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定解决问题的措施，最大限度地减少气泡现象的发生，提高产品的外观质量。橡胶产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

一 、原材料因素

原因分析

（1）天然橡胶水分与挥发份超标准。

（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

（3）钢丝帘线受潮，涂钢丝胶浆未干。

（4）纤维帘线回潮率高，原线高于2%，压延前高于1%

解决措施

（1）天然橡胶切胶后采取烘胶措施，要按标准控制水分与挥发份，严禁超标，降低原胶中的水分含量

（2）化工原料与助剂仓储时增加防潮措施，在梅雨季节与雨季、大雾天气里，特别要助于运输、仓储、加工等环节，避免原材料受潮，淋湿。配好的原料用塑料盛装投料。

（3）钢丝帘线在使用前1小时打开包装，保持室内湿度不超标，避免钢丝帘线受潮，钢丝涂胶浆后吹风干躁。

（4）纤维帘线压延前加热烘干，帘线在进压延机前回潮率低于1%。

二、半成品部件因素

原因分析

（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。

（2）混炼温度偏低，水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。

（3）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。

（4）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑。

（5）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。

解决措施

（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。

（2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，一段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。

（3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让各种助剂充分扩散，提高胶料的均匀性，同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。

（4）胶料热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式，提高出型胶料表面的光滑程度。

（5）采用挤出工艺挤出胶料，出型胶料表面不再有窝藏空气现象。

三、生产操作原因

原因分析

（1）开炼机辊简温度、热炼供胶温度、挤出排胶温度控制不严格，半成品部件表面有气泡。

（2）压廷胶帘布胶与线中空气多，成型硫化时难以排净。

（3）出型半成品部件厚度、宽度公差偏大，重量公差大，在模具中影响胶料的流动。

（4）预成型时胶料多层叠起易产生窝藏空气现象，造成胶中起泡。

（5）钢丝帘线浸胶时只挂在表层，钢丝中的空气含量高，钢丝之间空隙大，帖上胶片时易产生窝藏空气现象。

（6）硫化时压力偏低胶料致密性差，易产生气泡

（7）硫化时温度、时间达不到工艺要求，也会造成欠硫气泡

解决措施

（1）控制开炼机辊简温度、容量、防止胶料过热产生气泡裹在胶中难以除去。

（2）压延后的胶帘布顺着经线排上多组棉线，增加胶帘布层之间排气效果。压延胶帘布在卷取前增加刺气泡装置，增加胶帘布之间排气效果。

（3）修正挤出口型板的设计，使胶料的形状有利于冲模，严格控制胶料半成品的施工尺寸及公差，防止产品窝藏空气现象。

（4）预成型时有多层胶料需要叠起时，胶料上压出排气阀，减少胶层之间易产生窝藏空气现象，或用气泡针刺破胶料表层气泡。

（5）钢丝帘线由浸胶浆、帖胶片改进为挤出覆胶，降低胶中钢丝内的空气含量，减少贴胶片时易产生窝藏空气现象。

（6）合理设定模腔压力，保证硫化应达到的压力，使胶料流动，充满模腔。

（7）严格按规定的硫化温度、时间控制生产作业，改手控操作为微机群控生产作业。

四、设备与模具原因

原因分析

（1）平板硫化机温控系统偏差大，温控高时致使模具温度偏高，减少了胶料的冲模流动时间。

（2）模具表面损伤，凹凸不平影响胶料的流动性。

（3）模具表面易结污垢，影响胶料的流动性，易造成带体明疤。

（4）模具排气线与排气线孔分布不合理，排气线条偏细、排气孔直径偏小、影响排气效果。

（5）模具论侧铁齿沟槽、导角处设计不合理，使胶料进入时产生层次，夹杂气体后不能排净。合模排气时胶料在此易产生涡流、湍流、重叠。

解决措施

（1）改进平板硫化剂测温点与温控传感系统，使模具型腔内的温度与仪表显示温度相吻合。

（2）对模具表面损伤部位及时进行维修，生产商采取保护与防止模具表面损伤的措施，避免模具表面损伤。

（3）模具表面定量定时进行清洗、抛光保证模具表面应有的光洁度。

（4）改进模具排气线与排气孔的布局，纵横贯通，分布趋于合理，适当加粗排气线条，加大排气孔直径，增强排气效果。

（5）优化模具论侧沟槽、导角处的设计，减轻胶料在此处产品涡流、重叠现象。

在通过对橡胶履带硫化产生气泡原因的分析，制定解决问题的整改方案，加强原材料的使用与管理，规范胶料混炼加工，改进工艺操作，优化模具设计等措施的实施，橡胶履带带体表面、胶层间、花纹上、钢丝帘线中间产生气泡、明疤质量缺陷显著下降，提高了产品的外观质量。

五、模压制品产生气泡的原因分析

主要原因有：

1、材料的问题，橡胶材料来混炼、储存、使用过程中有湿气，湿气未排除，导致产生气泡，或天气变化原因受潮。 大多数原因可能是原材料有问题，我们以前也出现过类似情况，换另外一个批次材料就好了；

2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好。原材料在炼胶中，空气被裹附在材料内部，导致在加工的过程中，材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话，空气很容易被困在模具里面，使得产品产生气泡或气孔。

3、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，可以找技术人家给调整一下配方。

六、橡胶制品硫化时有气泡原因

1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。

2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。

3、材料有水份 （混炼时加点氧化钙）

4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。

5、硫化压力不足。

6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中。

7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出！

8. 制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。

9.硫化过程中排气没排好。

10、配方问题，硫化体系要改善。

解决办法：

1、延长硫化时间或提高硫化速度。

2、硫化前薄通几次。

3、硫化时排气次数多一点。

七、橡胶产品表面有气泡的原因分析

1．有水份 （混炼时加点氧化钙）；

2．未充分硫化，不熟看起来有气泡；

3．硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中；

4．模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出；

5．分散不良；

6．胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡

八、硅胶成型产生气泡是什么原因呢？

1、排气不足，硅胶原料放置于成型模具后，在合模的瞬间会带入许多空气，而空气是不可能与硅胶原料融为一体的，如果没有将这些空气排放出来，就会造成硅胶按键成型后表面产生气泡。

2、硫化温度过低，硫化温度是硅橡胶成型时的一项重要参数，通常的硅胶制品都设定在160~200摄氏度，但有时候由于模外操作时间太长或其他原因使模具长时间未开入硫化机加温，导致硅胶成型模具的温度偏低与硅胶的硫化温度，此时就会造成成型后产品气泡。对此我们只需加高成型温度，或者将空模开入机器加温一段时间在操作即可解决问题了。

3、硫化温度过高，刚刚说了硫化温度过低会造成硅胶成型气泡，其实，很多时候成型温度过高同样会造成硅胶成型气泡。为什么呢？个人是这么理解的，成型温度过高时，在合模加压的过程中表面的硅胶原料已经开始成型，此时的空气已经被困在里面很难排出，所以会造成成型气泡。针对此原因，只需将成型温度适当降低即可。

4、硫化时间过短，跟硫化温度一样，硫化时间也是硅胶成型的重要参数之一，硫化时间的长短决定了硅胶是否能被完全硫化。如果硫化时间过短，不仅造成硅胶成型后发软，更容易造成表面气泡。出现此类不良可适当延长硅胶的硫化时间。

5、模具的结构不合理，硅胶成型模具的设计不太合理也会造成硅胶成型产生气泡，例如模具中产品的排列方式、分区方式、模具分模方式，模具大小的设计等都会造成气泡不良，但开一套模具的成本很高，且修改起来也不太容易，如果因为模具的结构造成硅胶成型气泡，那么通常都是从上面所提到的几点想办法下手解决。

因一：固化过程中产生的气泡.

固化过程中产生气泡也有几个方面的原因:固化速度过快、放热温度高、胶水固化收缩率大、胶水中溶剂、增塑剂加量过多都容易在固化过程中产生气泡

原因二：调胶过程中或灌胶过程中带入了气泡

调胶过程中由于胶水的黏度大或搅拌方式不对很容易将空气带入胶液中,如果胶液黏度大的话,气泡比较难消除.胶液黏度小的话,胶水固化慢的话,气泡会慢慢的上浮到表面自动消除.要消除调教、灌胶过程中的气泡的话,可以采取抽真空、加热降低黏度、加入稀释剂降低黏度或加入消泡剂等方式来消除气泡.

空机封口出现气泡原因有很多，以下列举几个常见的问题可以一一排查！

1.真空机热封条温度过高导致，可以把热封温度调低一点！

2.真空袋复合没有复合好，导致脱层产生气泡！

通过以上2点去排查！

选择真空机，一定要选择有真空机生产定制经验的厂家，因为这样可以根据您们的产品来定制或推荐适合产品抽真空机。而且可以节约您们很多的时间成本。

真空机特点：

真空机都是由真空系统、抽充气密封系统、热压封合系统、电器控制系统等组成。外抽式真空机是将包装袋内抽成低真空后，当即自动封口，由于袋内真空度高，残留空气极少，抑制细菌等微生物的繁殖，避免了物品氧化、霉变和腐败，同时对某些松软的物品，经全自动真空机包装后，可缩小包装体积，便于运输和贮存。

使用灌封胶的过程中通常会遇到许多的问题，出现很多的状况，比如说固化后有气泡、固化时间太长等。下面施奈仕就给大家详细介绍一下我们在灌封胶使用过程中经常会遇到的问题及解决方案。

一.固化后有气泡

灌封胶使用过程中如果固化后发现气泡，通常是由于气体没有从液态胶水中溢出或消掉导致。

造成这种情况的原因可能有以下几点：固化时间快，胶体粘稠度高，气泡不容易从液态胶水中溢出。预热要灌封的产品会有助于空气的逸出，适当降低固化温度，使空气有足够的时间逸出。

二.固化时间长

如果在比例准确、混合均匀的前提下出现此问题，极有可能是固化温度过低造成的。双组份灌封胶的特点之一就是受温度的影响比较大，温度越高，胶料的粘稠度越低，固化速度越快，反之，温度越低，固化时间越长。

胶水起泡就属调胶不均匀，一旦胶水没有调配均匀，胶水就会产生少量泡沫，影响胶水的粘性，导致胶水没有什么效果，也有可能胶水过了保质期，变的浓稠，原本的消泡性已经没了，直接导致胶水起泡，建议不要使用过了保质期的胶水。其实胶水起泡和胶水本身质量是有很大关联的，如果是使用了劣质的胶水也会遇到起泡的问题。胶水起泡如不及时处理，那么胶水的粘性就会大大减少，影响生产，大量的泡沫会拖慢工程进度。解决方法可以使用胶水消泡剂，之前我使过南辉厂家的消泡剂，挺不错的，您也可以试试！

泡沫片材产生气泡的原因有哪些？ (1)添加剂在PVC树脂中分散不均使泡沫片材产生气泡。采用高速混合机理捏合软质PVC物料，通常以捏合温度（或捏合时间）作为捏合工艺控制的主要对象。如果捏合终点温度过低（即捏合时间不足），就会使三盐基硫酸铅、AC发泡剂及其他助剂在PVC树脂中分散不均。当三盐基硫酸铅在PVC树脂中分散不均时，三盐基硫酸铅凝聚体就与PVC树脂形成界面，这给泡沫片材产生气泡创造了条件。另外，在三盐基硫酸铅凝聚的地方，三盐基硫酸铅分子浓度比AC分子浓度大得多，根据"偶氮二甲酰胺PVC物料中先进行碱性水解生成偶氮甲酸根，而后偶氮甲酸根再与铅离子作用生成不溶且不稳定的中间体偶氮甲酸铅,它比偶氮二甲酰胺更不稳定。受热后迅速分解，很快产生气体"。这一活化理论，铅离子浓度的增大会对其周围的AC发泡剂微粒产生很强的活化作用，使AC发泡剂受热分解产生更多的气体并在界面处聚集，伴随着塑化片坯的常压热处理，在界面处聚集的气体膨胀 产生了气泡。当AC发泡剂在PVC树脂中分散不均时，凝聚成团的AC发泡剂在一定的温度和压力下受热分解放出大量的气体和热量，而在过饱和熔融物内形成温度很高、气体压力很大的泡孔。待塑化片坯进行二次发泡时，该泡孔内的气体急剧膨胀形成孔径很大的大气泡。(2)PVC叠合料塑化不完全引起泡沫片材产生气泡。泡沫片材是由几种厚度不同（即重量不同）和颜色不同的双辊型片叠合后 熔融发泡形成的。叠合料的色谱分布从底层至表面层依次是色底层、白底夹层、红底夹层、白面夹层和色薄面层等。叠合料装模后，其色底层与模具表面直接接触，而色薄面层与钢板紧贴，即每一模腔放置两组叠合料，上下重叠，中间以钢板隔开，当加模塑时，与模具表面直接接触的色底层受热温度最高，而与钢板紧贴的色薄面层受热温度最低。如果加热蒸汽压力0.65MPa，或者蒸汽 压力处于0.65~0.85MPa但加热时间缩短，或者控制冷却水的开关失灵使蒸汽带水等，都会使叠合料熔融塑化不完全，体现在红底夹层与白底夹层之间以及红底夹层与白面夹层之间的局部位置会产生PVC分子链不能相互缠结而出现分层现象，因为在靠近板的地方受热温度较低。因此，当红底夹层的上、下两面的局部位置出现分层时，分层处片料表面上的许多AC发泡剂微粒受热分解产生的气体就会聚集在那里，待二次发泡时，在分层处聚集的气体膨胀便产生了气泡。 (3)热处理时间过长导致泡沫片材产生气泡。PVC叠合料经加压模塑与冷却后，内含的AC发泡剂受热分解所产生的气体被强制包覆于冷却片坯内，气体的压力高于外界压力，并以一定的速度向外渗透扩散。因此，冷却片坯必须置于温度为80~IOO℃的蒸汽烘箱中进行常压热处理，使之吸热重呈高弹态。随之，片坯内含的气体膨胀，形成泡孔均匀微细的发泡片材。在热处理过程中，如果延长热处理时间或者加热蒸汽压力控制过高，就会使塑化片坯内各个微小气泡里的气体高度膨胀，导致泡壁变薄而形成相连泡孔，进而相连泡孔破裂并合成气泡，在泡沫片材表面鼓起。(4) 耐晒大红BBN的活化效应使泡沫片材产生气泡。长期以来，气泡现象还经常发生在泡沫片材的红底夹层，这表明气泡的产生与耐晒大红BBN有一定的关系。从BBN的分子结构看，BBN可能是一种呈碱性的化合物。它使红底夹层整个体系的碱性增强。根据以上提及的活化理论，在红底夹层中BBN促进了偶氮二甲酰胺的碱性水解作用，生成更多的偶氮甲酸根，使体系中不稳定中间体一偶氮甲酸铅的含量增大，因而在同样的模压发泡条件下，红底夹层中的AC发泡剂的分解温度比白底夹层、白面夹层和色底层等更低。每个AC发泡剂微粒分解产生的气体增多，微小气泡里的气体压力增大。随着二次发泡的进行，气体快速膨胀，泡孔直径变大,泡壁变薄，最后导致相连泡孔破裂而形成气泡。(5) 双辊型片沾上机油使泡沫片材产生气泡。PVC混合物经双辊机塑炼拉成片材并叠合在一起，剪成几段后再拿到冲床上冲制出型片。在冲床上双辊片材的垫板有两块。上一块为较薄的塑料垫板，以便于移动；下块垫板为硬质塑料厚板，表面光滑。为使双辊片材被冲剪成一半后换方向再冲剪另一半而便于旋转，在下块垫板的表面涂上了一些机油以润滑。在生产中，如果操作者不注意就可能把一些机油沾到双辊型片上，称重排片时就会把沾有机油的双辊型片夹在叠合料中央。当PVC叠合料加压塑化时，机油起到了润滑作用，会阻碍上下层型片PVC分子链之间的相互缠结作用，而处在机油周围的许多AC发泡剂微粒受热后分解产生的气体会汇集在该处，经二次发泡后气体膨胀形成气泡。(6)原辅材料混有杂质使泡沫片材产生气泡。当PVC树脂或各种添加剂混有杂质时，每一粒杂质就与PVC树脂形成一个界面，而当界面处的AC发泡剂微粒受热分解产生气体时，界面被气体胀大形成一个较大的孔洞。如果树脂或添加剂含有的杂质很多,就会产生更多的位置靠近的孔洞，当进行常压热处理时各个孔洞里的气体膨胀冲破孔壁,形成覆盖面积很大的气泡，甚至产生脱层现象。

你好：

根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

　a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。

　b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

　C）注射时间应较浇口封合时间略长。

　d）降低注射速度，提高注射压力，

　e）采用熔融粘度等级高的材料。

2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

　a）充分进行预干燥。

　b）降低树脂温度，避免产生分解气体。

3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

希望能帮到你！