pvc白色料黄变 什么原因

1、塑料制品里面有种叫增塑剂的原料，主要起到抗老化的作用，但它在空气中会挥发，所以当增塑剂减少的时候，颜色也会褪，塑料的弹性也减退了，就变的很脆了,也会变黄。

2、塑料盒生产后或者用久了之后发黄都是因为所用的材料老化了，或者可能是因为降解后产生出来的，这一现象最严重的就是一些白色的塑料盒，比如一些白色的周转箱，塑料桶等等。

3、普遍的原因就是因为塑料制品的老化产生了，原因就是聚丙存在着上侧击，它的稳定性并不是很好，特别是在长时间的晾晒的情况

4、所以想使白色塑料用得更久一些，尽量避免强光照，如果和食用有关的，尽量用透明无色的塑料。如果想要根治这种现象的话是可以加入一定的光滑稳定剂的。

白色塑料长期被阳光晒会变黄原因：

白色塑料长期被阳光晒会变黄料制品是因为塑料里面有种叫增塑剂的原料，主要起到抗老化的作用，但它在空气中会挥发，所以当增塑剂减少的时候，颜色也会褪，塑料的弹性也减退了，就变的很脆了,也会变黄。

所以想使白色塑料用得更久一些，尽量避免强光照，光照会加速挥发反应，如果和食用有关的，尽量用透明无色的塑料或者其它更安全的替代品。

扩展资料：

塑料容易燃烧，燃烧时产生有毒气体。例如聚苯乙烯燃烧时产生甲苯，这种物质少量会导致失明，吸入有呕吐等症状，PVC燃烧也会产生氯化氢有毒气体，除了燃烧，就是高温环境，会导致塑料分解出有毒成分，例如苯等。

由于塑料的无法自然降解性，它已成为人类的第一号敌人，也已经导致许多动物死亡的悲剧。比如动物园的猴子，鹈鹕，海豚等动物，都会误吞游客随手丢的1号塑料瓶；

望去美丽纯净的海面上，走近了看，其实飘满了各种各样的无法为海洋所容纳的塑料垃圾，在多只死去海鸟样本的肠子里，发现了各种各样的无法被消化的塑料。

硬质PVC塑料型材变色现象就象是我们人类患的感冒,已屡见不鲜。虽然型材变色所表现出的结果不尽相同，但是所有变色现象都让人们对型材质量产生质疑，所有变色现象无一不使型材制造厂、门窗厂乃至这个刚刚起步的塑窗行业存在着苦恼和困惑。白色PVC型材变色大概有以下种种,现分别就其现象,产生原因,和笔者认为较合适的解决方案提出来,供广大表面泛黄原因: 由于PVC型材在加工的过程中,机头、过滤段及口模温度过高造成。解决方案: 调整好机头，过渡段和口模的温度.表面发暗原因: 由于机头、过滤段、口模温度过低造成的。解决方案: 调整好机头，过渡段和口模的温度.表面颜色粉红以至更深原因：由于配方设计不合理或原材料不合格，错配、漏配原材料造成的，主要是PVC、热稳定剂不合格或者稳定剂用量不够造 成PVC降解显粉红色。解决方案: 检查配料系统,热稳定剂,调整配方.表面局部发红:原因:主要是由于PVC稳定性不好、或者光稳定剂的质量不合格或配料不准确、混料不均匀，造成PVC稳定性没有得到保护，出现了PVC降解，造成型材表现部分显粉红而长时间又可还原的变色现象。解决方案:对于型材偶尔局部发红，笔者认为首先应该从PVC树脂的型号、批号以及其来源检查，能否在PVC树脂本身质量上发现可疑点。其次要看光稳定剂的质量和用量，质量达不到要求或用量偏低，同样很难形成对PVC降解的防护。杜绝劣质原材料的使用，保证光稳定剂的用量，此现象就很难再发生。表面颜色发灰褐色甚至发黑:原因:主要是由于钛白粉伪劣，达不到型材使用要求(一定要用包膜处理好的金红石型钛白粉)，或者钛白粉用量不够都会造成钛白粉中的不稳定 钛离子盐体系配方中的铅还原出来，以至使型材变成灰褐灰甚至黑色.

PVC型材发黄、色相变深可能由于稳定剂用量不足，导致体系内热稳定性能差，引起粉料受热黄变；外润滑不足，导致物料于设备间的摩擦过大，摩擦过大引起物料分解；外润滑不足导致出料速度慢，使物料在机筒内停留时间过长，受热时间国产而引起黄变；物料机身温度过高或口模温度过高引起黄变及色相变深等现象。

pvc材料变色是因为PVC材料中特有的烯丙基氯。

间规聚合的PVC，有许多烯丙基氯的活性中心，因为烯丙基氯的特殊性，非常活泼，一旦一个氯化氢脱下来，后面因为氯化氢的催化作用，更容易形成烯丙基氯的碳正离子，脱氯化氢越来越快，也就是常说的具有自催化效应。共轭的多烯结构，从黄色变为红色，变为红色，变为棕色，最终成为黑色。

因此，不使用热稳定剂的PVC是无法加工的。而PVC热稳定剂的原理，正是消除烯丙基氯活性中心，消除氯化氢。

管材发黄比较多原因 1.原材料 稳定剂 有可能导致整个问题 2.加工工艺 温度过高 糊料会黄变。 3.模具有焦料积料 会出现黄线 4.塑化不好 也可能会出现发黄现象、原因很多，需要根据自己生产工艺配方找原因， 慢慢调整。大多数发黄和钙粉没多大关系 但不排除使用比较差的碳酸钙，品质不好的碳酸钙也会导致此问题。更多相关问题，敬请关注粉体圈

一般来说塑料制品变黄都是由材料的老化或是降解产生的,一般PP是由于老化(降解)产生的，由于聚丙烯上侧基的存在，其稳定性不好，特别是在光照的情况下。一般加入光稳定剂。至于PE，由于没有侧基，一般加工或是使用初期变黄情况不是很多。

PVC倒是会变黄，和产品的配方关系比较大

说白了就是氧化，有些母料表面容易氧化，有必要对母料进行表面处理。

除了体系中不良的助剂，杂质等，我看主要是老化造成的，加入合适的抗氧体系和抗紫外剂能改善PE、PP的黄变，但是很多受阻酚类抗氧体系本身就会带来轻微的黄变，还有，有些抗氧体系和抗紫外剂存在抵抗效果，所以使用的时候要很小心。加入高分子润滑剂，主要让它在机器壁上形成一种可以流动的高分子氟聚合物膜，改善聚烯烃树脂的挤出加工性能、挤出压力和加工温度，提高产品质量、产能，降低生产成本，减少或消除熔体破裂，降低废品率。

原因是: 热、氧、光老化变色。 

许多人认为解决型材加工色泽不一致问题，只要使泛黄的型材生产线降低加工温度，就能减轻色差。但也有人认为，发黄影响最大的是PVC、CPE、稳定剂，不同批次的PVC、CPE、稳定剂等主辅助原料，加工中会存在不同色差。

在这种情况下，即使单一加入一定量的增白剂、抗光老化剂，也起不到多大的作用。

基本信息

聚氯乙烯热稳定性和耐光性较差。在150℃时开始分解出氯化氢，随着增塑剂含量的多少发生不良反应。另外，颜料对PVC的影响，体现在颜料是否与PVC及组成PVC制品的其它组分发生反应以及颜料本身耐迁移性、耐热性。着色剂中的某些成份可能会促使树脂的降解。

如铁离子和锌离子是PVC树脂降解反应的催化剂。因此，使用氧化铁（红、黄、棕和黑）颜料或氧化锌、硫化锌和立德粉类白色颜料会降低PVC树脂的热稳定性。某些着色剂可能会与PVC树脂的降解产物发生作用。如群青类颜料耐酸性差，故在PVC着色加工过程中，会与PVC分解产生的氯化氢发生相互作用而失去应有的颜色。