PVC片材胶面上有气泡是什么原因
泡沫片材产生气泡的原因有哪些？ (1)添加剂在PVC树脂中分散不均使泡沫片材产生气泡。采用高速混合机理捏合软质PVC物料，通常以捏合温度（或捏合时间）作为捏合工艺控制的主要对象。如果捏合终点温度过低（即捏合时间不足），就会使三盐基硫酸铅、AC发泡剂及其他助剂在PVC树脂中分散不均。当三盐基硫酸铅在PVC树脂中分散不均时，三盐基硫酸铅凝聚体就与PVC树脂形成界面，这给泡沫片材产生气泡创造了条件。另外，在三盐基硫酸铅凝聚的地方，三盐基硫酸铅分子浓度比AC分子浓度大得多，根据"偶氮二甲酰胺PVC物料中先进行碱性水解生成偶氮甲酸根，而后偶氮甲酸根再与铅离子作用生成不溶且不稳定的中间体偶氮甲酸铅,它比偶氮二甲酰胺更不稳定。受热后迅速分解，很快产生气体"。这一活化理论，铅离子浓度的增大会对其周围的AC发泡剂微粒产生很强的活化作用，使AC发泡剂受热分解产生更多的气体并在界面处聚集，伴随着塑化片坯的常压热处理，在界面处聚集的气体膨胀 产生了气泡。当AC发泡剂在PVC树脂中分散不均时，凝聚成团的AC发泡剂在一定的温度和压力下受热分解放出大量的气体和热量，而在过饱和熔融物内形成温度很高、气体压力很大的泡孔。待塑化片坯进行二次发泡时，该泡孔内的气体急剧膨胀形成孔径很大的大气泡。(2)PVC叠合料塑化不完全引起泡沫片材产生气泡。泡沫片材是由几种厚度不同（即重量不同）和颜色不同的双辊型片叠合后 熔融发泡形成的。叠合料的色谱分布从底层至表面层依次是色底层、白底夹层、红底夹层、白面夹层和色薄面层等。叠合料装模后，其色底层与模具表面直接接触，而色薄面层与钢板紧贴，即每一模腔放置两组叠合料，上下重叠，中间以钢板隔开，当加模塑时，与模具表面直接接触的色底层受热温度最高，而与钢板紧贴的色薄面层受热温度最低。如果加热蒸汽压力0.65MPa，或者蒸汽 压力处于0.65~0.85MPa但加热时间缩短，或者控制冷却水的开关失灵使蒸汽带水等，都会使叠合料熔融塑化不完全，体现在红底夹层与白底夹层之间以及红底夹层与白面夹层之间的局部位置会产生PVC分子链不能相互缠结而出现分层现象，因为在靠近板的地方受热温度较低。因此，当红底夹层的上、下两面的局部位置出现分层时，分层处片料表面上的许多AC发泡剂微粒受热分解产生的气体就会聚集在那里，待二次发泡时，在分层处聚集的气体膨胀便产生了气泡。 (3)热处理时间过长导致泡沫片材产生气泡。PVC叠合料经加压模塑与冷却后，内含的AC发泡剂受热分解所产生的气体被强制包覆于冷却片坯内，气体的压力高于外界压力，并以一定的速度向外渗透扩散。因此，冷却片坯必须置于温度为80~IOO℃的蒸汽烘箱中进行常压热处理，使之吸热重呈高弹态。随之，片坯内含的气体膨胀，形成泡孔均匀微细的发泡片材。在热处理过程中，如果延长热处理时间或者加热蒸汽压力控制过高，就会使塑化片坯内各个微小气泡里的气体高度膨胀，导致泡壁变薄而形成相连泡孔，进而相连泡孔破裂并合成气泡，在泡沫片材表面鼓起。(4) 耐晒大红BBN的活化效应使泡沫片材产生气泡。长期以来，气泡现象还经常发生在泡沫片材的红底夹层，这表明气泡的产生与耐晒大红BBN有一定的关系。从BBN的分子结构看，BBN可能是一种呈碱性的化合物。它使红底夹层整个体系的碱性增强。根据以上提及的活化理论，在红底夹层中BBN促进了偶氮二甲酰胺的碱性水解作用，生成更多的偶氮甲酸根，使体系中不稳定中间体一偶氮甲酸铅的含量增大，因而在同样的模压发泡条件下，红底夹层中的AC发泡剂的分解温度比白底夹层、白面夹层和色底层等更低。每个AC发泡剂微粒分解产生的气体增多，微小气泡里的气体压力增大。随着二次发泡的进行，气体快速膨胀，泡孔直径变大,泡壁变薄，最后导致相连泡孔破裂而形成气泡。(5) 双辊型片沾上机油使泡沫片材产生气泡。PVC混合物经双辊机塑炼拉成片材并叠合在一起，剪成几段后再拿到冲床上冲制出型片。在冲床上双辊片材的垫板有两块。上一块为较薄的塑料垫板，以便于移动；下块垫板为硬质塑料厚板，表面光滑。为使双辊片材被冲剪成一半后换方向再冲剪另一半而便于旋转，在下块垫板的表面涂上了一些机油以润滑。在生产中，如果操作者不注意就可能把一些机油沾到双辊型片上，称重排片时就会把沾有机油的双辊型片夹在叠合料中央。当PVC叠合料加压塑化时，机油起到了润滑作用，会阻碍上下层型片PVC分子链之间的相互缠结作用，而处在机油周围的许多AC发泡剂微粒受热后分解产生的气体会汇集在该处，经二次发泡后气体膨胀形成气泡。(6)原辅材料混有杂质使泡沫片材产生气泡。当PVC树脂或各种添加剂混有杂质时，每一粒杂质就与PVC树脂形成一个界面，而当界面处的AC发泡剂微粒受热分解产生气体时，界面被气体胀大形成一个较大的孔洞。如果树脂或添加剂含有的杂质很多,就会产生更多的位置靠近的孔洞，当进行常压热处理时各个孔洞里的气体膨胀冲破孔壁,形成覆盖面积很大的气泡，甚至产生脱层现象。
主要原因：PU聚氨酯的发泡过程中由于材料搅拌方式及时间掌握不好，或是基层未处理好都可能会使的涂膜产生气孔或扎泡。
解决方法：
气孔或气泡直接破坏涂膜防水层的均匀和质地，形成渗漏水的薄弱部位。因此施工时应注意：材料搅拌应选用功率大、转速不太高的电动搅拌器，搅拌容器宜选用圆桶，以利于强力搅拌均匀，且不会因转速太快而将空气卷入拌合材料中，搅拌时间以2~5min为宜；涂膜防水层一定要清洁干净，不得有浮砂和灰尘，基层上孔隙应以基层涂料填补密实，然后施工第一道涂层。
每道涂层均不得出现气孔或气泡，特别是底部涂层若有气孔或气泡，不仅破坏本层的整体性，而且会在上层施工涂抹时因空气膨胀出现更大的气孔或气泡。
因此对于出现的气泡或气孔，必须予以修补。对于气孔，应以橡胶板刷用力将混合材料压入气孔中填实，再进行增补涂抹；对于气泡，应将其穿破，除去浮膜，用处理气孔的方法填实，再做增补涂抹。
PU发泡材料是聚氨基甲酸酯。
聚氨基甲酸酯：聚氨酯材料的简称，英文名称是polyurethane，它是一种高分子材料。聚氨酯是一种新兴的有机高分子材料，被誉为“第五大塑料”，因其卓越的性能而被广泛应用于国民经济众多领域。产品应用领域涉及轻工、化工、电子、纺织、医疗、建筑、建材、汽车、国防、航天、航空等。
1.PU软泡Flexible PU
垫材——如座椅、沙发、床垫等，聚氨酯软泡是一种非常理想的垫材材料，垫材也是软泡用量最大的应用领域；
吸音材料——开孔的聚氨酯软泡具有良好的吸声消震功能，可用作室内隔音材料；
织物复合材料——垫肩、文胸海绵、化妆棉；玩具。
2.PU硬泡Rigid PU
冷冻冷藏设备——如冰箱、冰柜、冷库、冷藏车等，聚氨酯硬泡是冷冻冷藏设备的最理想的绝热材料；
工业设备保温——如储罐、管道等；
建筑材料——在欧美发达国家，建筑用聚氨酯硬泡占硬泡总消耗量的70%左右，是冰箱、冰柜等硬泡用量的一倍以上；在中国，硬泡在建筑业的应用还不像西方发达国家那样普遍，所以发展的潜力非常大；
交通运输业——如汽车顶篷、内饰件（方向盘、仪表盘）等；
仿木材——高密度（密度300~700kg/m3）聚氨酯硬泡或玻璃纤维增强硬泡是结构泡沫塑料，又称仿木材，具有强度高、韧性好、结皮致密坚韧、成型工艺简单、生产效率高等特点，强度可比天然木材高，密度可比天然木材低，可替代木材用作各类高档制品。
灌封材料——例如防水灌浆材料、堵漏材料、屋顶防水材料；
花卉行业——PU花盆、插花泥等。
3.PU半硬泡Semi-rigid PU
吸能性泡沫体——吸能性泡沫体具有优异的减震、缓冲性能，良好的抗压缩负荷性能及变形复原性能，其最典型的应用是用于制备汽车保险杠；
自结皮泡沫体（Integral Skin Foam）——用于制备汽车方向盘、扶手、头枕等软化性内功能件和内部饰件。自结皮泡沫制品通常采用反应注射模塑成型（Reaction InjectionMoulding，简称RIM）加工技术；
微孔弹性体——聚氨酯微孔弹性体最典型的应用是用于制鞋工业。
塑料发泡的技术渊源久远。最早是20年代初期的泡沫胶木，用类似制造泡沫橡胶的方法制取；30年代出现硬质聚氨酯泡沫和聚苯乙烯泡沫；40年代有聚乙烯、聚氯乙烯、环氧树脂、酚醛泡沫；50年代则有可发性聚苯乙烯泡沫和软质聚氨酯泡沫。基本上所有的塑料，包括热塑性和热固性的都可以发泡为泡沫塑料。工业上的制备方法有：挤出发泡、注塑发泡、模塑发泡、压延发泡、粉末发泡和喷涂发泡等等。其中，注塑发泡是最重要的成型方法之一，在这里重点讲述注塑成型发泡。
发泡成型原理
塑料的发泡方法根据所用发泡剂的不同可以分为物理发泡法、化学发泡法和机械发泡法三大类。在这里首先简单介绍一下发泡剂。
◆ 发泡剂
发泡剂可简单粗分为物理发泡剂与化学发泡剂两类。对物理发泡剂的要求是 ：无毒、无臭、无腐蚀作用、不燃烧、热稳定性好、气态下不发生化学反应、气态时在塑料熔体中的扩散速度低于在空气中的扩散速度。常用的物理发泡剂有空气、氮气、二氧化碳、碳氢化合物、氟利昂等；化学发泡剂是一种受热能释放出气体诸如氮气、二氧化碳等的物质，对化学发泡剂的要求是 ：其分解释放出的气体应为无毒、无腐蚀性、不燃烧、对制品的成型及物理、化学性能无影响，释放气体的速度应能控制，发泡剂在塑料中应具有良好的分散性。应用比较广泛的有无机发泡剂如碳酸氢钠和碳酸铵，有机发泡剂如偶氮甲酰胺和偶氮二异丁腈。
◆ 物理发泡法
简单地讲，就是利用物理的方法来使塑料发泡，一般有三种方法：
（1）先将惰性气体在压力下溶于塑料熔体或糊状物中，再经过减压释放出气体，从而在塑料中形成气孔而发泡；
（2）通过对溶入聚合物熔体中的低沸点液体进行蒸发使之汽化而发泡；
（3）在塑料中添加空心球而形成发泡体而发泡等。
物理发泡法所用的物理发泡剂成本相对较低，尤其是二氧化碳和氮气的成本低，又能阻燃、无污染，因此应用价值较高；而且物理发泡剂发泡后无残余物，对发泡塑料性能的影响不大。但是它需要专用的注塑机以及辅助设备，技术难度很大。
◆ 化学发泡法
化学发泡法是利用化学方法产生气体来使塑料发泡：对加入塑料中的化学发泡剂进行加热使之分解释放出气体而发泡；另外也可以利用各塑料组分之间相互发生化学反应释放出的气体而发泡。
采用化学发泡剂进行发泡塑料注塑的工艺基本上与一般的注塑工艺相同。塑料的加热升温、混合、塑化及大部分的发泡膨胀都是在注塑机中完成的。
总之，不论选取哪一种塑料原料，也不论采用哪一种发泡方法，其发泡过程一般都要经过形成气泡核，气泡核膨胀，泡体固化定型等阶段。
结构发泡成型
结构发泡法(Structral Foam Molding)属于化学发泡法，它是注射成型工艺技术中的一项革命。它保留了传统注射成型工艺的许多优点，又避免了传统注塑工艺中遇到的一些问题，如制品强度不够、生产周期太长、模塑率低等。另外，采用结构发泡技术还可模塑大型复杂制品、使用低成本模具、多模腔可同时操作，从而降低制品生产成本。结构发泡制品是一种具有致密表层的连体发泡材料，其单位重量强度和刚度比同种未发泡的材料高3~4倍。
结构发泡法最大的特点是可以不用增加设备，用普通的注塑机便可以注塑生产，不过采用模腔扩大法发泡的高压结构发泡注塑机与普通注塑机相比，增加了二次合模保压装置。震德公司已成功开发出CJ1000M3机用于结构发泡成型，并已服务于客户，得到了客户的好评。
结构发泡注塑成型技术得到了很广泛的发展，成型方法也很多，但归纳起来可以分为三种：低压发泡法；高压发泡法（注：此处的低压和高压指模具模腔内的压力）；双组分发泡法。
◆ 低压发泡法
低压发泡法注塑与普通注塑的区别在于其模具的模腔压力较低，约2~7Mpa，而普通注塑在30~60Mpa之间。低压发泡注塑一般采用欠注法，即将一定量（不注满模腔）的塑料熔体（含有发泡剂）注入模腔，发泡剂分解出来的气体使塑料膨胀而充满模腔。在普通注塑机上进行低压发泡注塑，一般是将化学发泡剂与塑料混合，在机筒内塑化，必须采用自锁式射嘴。注射时，由于气体的扩散速度很快，会造成制品的表面粗糙，因此注塑机的注射速度要足够快。一般采用增压器来提高注射速度和注射量，使注射动作在瞬间完成。
◆ 高压发泡法
高压发泡法的注塑模腔压力在7~15Mpa之间，采用满注方式，即一次注射量正好等于模具模腔的容积。为了使制件得到发泡膨胀，可以采用强制扩大模腔，或者使一部分塑料分流出模腔。一般较多采用模腔扩大法。采用扩大模腔法的注塑机与普通注塑机相比，增加了二次合模保压装置，当塑料和发泡剂的熔融混合物被注入到模腔后延时一段时间，然后合模机构的动模板向后移动一小段距离，使模具的动模和定模稍为分开，模腔扩大，模腔内的塑料开始发泡膨胀。制品冷却后在其表面形成致密的表皮，由于塑料熔体的发泡膨胀受到动模板的控制，因此，也就可以对制品的致密表层的厚度进行控制。动模板的移动可以是整体移动，也可以是部分移动使局部发泡，从而得到不同密度的制品。高压发泡法对模具的制造精度要求高，模具费用高，并且对注塑机有二次锁模保压要求。
◆ 双组分发泡法
双组分发泡注塑是一种特殊的高压结构发泡注塑方法，它采用专门的双组分注塑机。这种注塑机有两套注塑装置：一套用来注塑制品的芯部，一套用来注塑制品的表层。在注塑时，先注入皮层物料，然后通过同一浇口再注入混有发泡剂的芯部材料。由于芯部材料呈层流状态流动，这就保证了芯部材料均匀地包覆在皮层内部，使型腔得到完全填充。当熔料填满型腔后，再注入少量不含有发泡剂的熔料，使浇口封闭。制品取出后，再去掉浇口即得到具有不发泡致密表层和有芯部发泡的轻质制品。
微孔发泡成型
微孔发泡成型属于物理发泡法。常规泡沫塑料的泡孔直径一般大于50mm，泡孔的密度 (单位体积内泡孔的数量 )小于106个/cm3。这些大尺寸的泡孔受力时常常成为初始裂纹的发源地 ，降低了材料的机械性能。为了满足工业上要求降低某些塑料产品的成本而不降低其机械性能的要求，20世纪80年代初期，美国麻省理工大学 (MIT)的学者J.E.Martini J.Colton以及N.P.Suh等以CO2、N2等惰性气体作为发泡剂研制出泡孔直径为微米级的泡沫塑料，并将泡孔直径为1mm~10mm，泡孔密度为109~1012个/cm3的泡沫塑料定义为微孔塑料(Microcelluar Plastics)。
注射成型是微孔塑料制品的主要成型方法之一。塑料原料加入注塑机的料筒后，在螺杆剪切力及加热圈外加热作用下塑化，发泡剂直接注入注射螺杆熔融段末与熔体均匀混合，然后高压高速注入模腔。在模腔内突然降压，使熔体中大量的过饱和气体离析出来，发泡、膨胀、成型、定型形成微孔塑料制品。另外，也可以采用改变温度的方法形成泡核，与改变压力法相比，比较容易控制，但对于气体溶解度对温度不敏感的塑料不适用。
开发微孔塑料注塑技术难度比较大，因为和常规泡沫塑料相比，泡孔的尺寸要小得多，要想得到良好的微孔塑料制品，必须要保证对进入机筒熔体中的超临界流体精确计量，要求塑料熔体必须充分混合、均化、分散，形成均相混合体，保证熔体中的成核点必须多于109个/cm3、及时控制成核气泡的膨胀等等。这对设备本身及注塑工艺参数的要求都非常之高。
采用该技术的特点是：
● 制品重量约减少50%；
● 注射压力约降低30~50%；
● 锁模力降低20%；
● 循环周期减少10~15%；
● 采用一套带计量控制装置的气体输入设备。
1、在生产胶水的过程中添加的化学助剂成分不相容造成了起泡现象。
2、胶水生产过程中的操作环境的温度以及湿度问题。
3、胶水生产过程中搅拌工艺的问题，操作不当容易起泡。
