再生料注塑会有什么缺陷

一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。 9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁

二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。② 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：① 模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。② 原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。③ 注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。④ 成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。3、翘曲变形：① 模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。② 成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。③ 原材料方面：PP/PA料容易变形。4、熔接痕（纹）：① 模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。② 原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。③ 成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。④ 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。5、波纹：① 模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。② 原料方面：A、 熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、 当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。③ 成型操作方面：A、 注射速度过小；B、 熔体流速过大；C、 模具温度偏低；D、 保压时间短；E、 射嘴温度低。6、溢边（飞边、披锋）：① 模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。② 原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大；B、 熔体温度高；C、 注射压力；D、 注射压力分布不均，充模速度不均；E、 注射量过多，使模腔内压力过大。7、银丝纹：① 模具与注塑机方面：不作讲述。② 原料方面：A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；C、脱模剂产生少量挥发性气体。③ 成型操作方面：A、 熔体温度过高；B、 熔体在高温下停留的时间过长；C、 熔体在模腔中保压时间过长；D、 注射速度过快。8、色泽不均（混色）：① 模具与注塑机方面不讲述；② 原料方面：A、 着色剂的热稳定性差；B、 着色剂分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、 原料杂质多，使制品表面色泽不一。③ 成型操作方面：A、 料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、 塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、 熔体在料筒中停留时间过长；D、 注射和保压时间太长，背压大。9、光泽不良（暗色）：① 模具和注塑机方面不讲述。② 原料方面：A、 熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、 原料再生料过多；C、 原料中添加剂的分散性能太差；D、 原料水分或易挥发物含量过高；E、 原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷却不够；B、 注射速度偏小，压力较低；C、 保压时间太短；D、 熔体的流动性能差；E、 填充波纤太多，如PA+30%GF。10、脱模不良（脱模变形）：① 模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。② 原料方面：A、 原料中混入异物；B、 脱模剂效果不良；C、 软质塑件比硬塑件难脱模。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、 塑件产生飞边；C、 喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、 注塑时间和保压时间过长。11、裂纹和破裂：① 模具及塑机方面在此不作讲述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料较多；C、 两种不能相熔的组分混合在一起；D、 材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，使得残余应力增大；B、 保压时间过长；C、 内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。12、糊斑（烧焦）：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易挥发物含量过高；B、 原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；C、 原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度过大；B、 熔体的温度高；C、 注射压力大。13、尺寸不符：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型剂的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射压力过小或注射速度过低；B、 充模时间和保压时间较短；C、 模温过低。14、气泡和暗泡：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面： A、 原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低； B、 原材料收缩率过大，如PA66；C、 再生料过多。③ 成型操作方面：A、 注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B、 保压时间不足；C、 冷却不均匀或冷却时间不够；D、 熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。15、表面混蚀：大体与光泽不良相似在此不讲述。16、凹陷（缩水）：① 模具和塑机方面不讲述。② 原料方面：A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；B、流动性差，润滑剂太少；C、填充剂少。③ 成型操作方面：A、注射压力过低，速度太慢；B、注射时间和保压时间太短；C、熔体温度和模具温度太高；D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。17、冷料（冷胶）：① 模具和塑机方面不讲述。② 原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。③ 成型操作方面：A、 熔体温度太低，塑化不良；B、 模具温度过低和熔体的流动性太差；C、 冷胶与混色往往会同时出现。18、顶白/顶高：① 模具与塑机方面在此不作讲述。② 原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。③ 成型操作方面：A、 注射压力太大；B、 熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C、 冷却时间短；D、 保压压力太高，保压时间太长。19、白点：① 模具方面及塑机方面一般没影响。② 原材料方面：A、 原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；B、 原料中混有异料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料较多。③ 成型操作方面：A、 料筒温度低；B、 螺杆的转速太快，周期短；C、 背压太低。20、强度不够（脆裂）：① 模具与塑机方面一般不影响。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；B、 再生料过多；C、 不同型号材料相混合；D、 填充剂太多；E、 加波纤材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒温度过高，熔体降解或分解；B、 模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；C、 注射压力太低和熔体的流动性太差；D、 制件壁薄，受力不均匀。

三、解决方法1、色差、充填不足（缺胶）、熔接痕（纹）、波纹、飞边（披锋）、银丝纹、色泽不均（混色）、光泽不良（暗色）、脱模不良（脱模变形）、糊斑（烧焦）、尺寸不符、气泡（暗泡）、表面混蚀、凹陷（缩水）、冷料、白点。以上16个问题可根据各自产生的原因进行控制解决。2、翘曲变形解决方法： A、降低注射压力； B、降低熔体温度； C、降低保压压力； D、增加熔体流速； E、有内应力制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。3、顶白和顶高解决方法： A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳； B、降低注射压力； C、减小熔体与模具间的温差； D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间； E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。 4、裂纹和破裂解决方法： A、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去（即将水口除去），并用适当温度进行回火处理； B、产品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面尽量烘干原料，少用二次料； D、少用脱模剂； E、透明产品（如PMMA造面包机按键，PC料透明镜，PC+ABS制品等）必须回火处理；5、强度下降（脆裂）解决方法： A、材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理； B、避免多种牌号塑料混合，增加润滑剂用量； C、避免玻璃纤维添加过多； D、降低料筒温度，提高模具温度和注射压力； E、产品一经发现脆裂可通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）。

你的材料再生的次数太多，就会造成韧性差，建议你按一定的比例加入一定量的原料，这样就可以增加韧性，既降低了成本，再生材料也的到了利用，本来ABS是一种韧性很好的材料，如果觉得很脆可以增加ABS的成分，本身ABS+PC是塑料之王，韧性、刚性都很好的一种材料。

1、注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法：\x0d\x0a一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面：\x0d\x0a第一、外观质量，包括完整性、颜色、光泽；\x0d\x0a第二、尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度；\x0d\x0a第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等，即功能性\x0d\x0a因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。\x0d\x0a2、注塑件缺陷的原因及其补救方法\x0d\x0a\x0d\x0a填充不满\x0d\x0a\x0d\x0a1.注塑件缺陷的特征\x0d\x0a\x0d\x0a注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。\x0d\x0a\x0d\x0a2.可能出现问题的原因\x0d\x0a\x0d\x0a(1).注塑速度不足。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).塑料短缺。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).运行时间变化。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).射料缸温度太低。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).注塑压力不足。\x0d\x0a\x0d\x0a(7).射嘴部分被封。\x0d\x0a\x0d\x0a(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。\x0d\x0a\x0d\x0a(9).注塑时间太短。\x0d\x0a\x0d\x0a(10).塑料贴在料斗喉壁上。\x0d\x0a\x0d\x0a(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。\x0d\x0a\x0d\x0a(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。\x0d\x0a\x0d\x0a(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。\x0d\x0a\x0d\x0a3.补救方法\x0d\x0a\x0d\x0a(1).增加注塑速度。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).检查料斗内的塑料量。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).检查运作是否稳定。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).增加熔胶温度。\x0d\x0a\x0d\x0a(7).增加背压。\x0d\x0a\x0d\x0a(8).增加注塑速度。\x0d\x0a\x0d\x0a(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。\x0d\x0a\x0d\x0a(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。\x0d\x0a\x0d\x0a(11).增加螺杆向前时间。\x0d\x0a\x0d\x0a(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。\x0d\x0a\x0d\x0a(13).用较大的注塑机。\x0d\x0a\x0d\x0a(14).适当升高模温。\x0d\x0a\x0d\x0a(15).清理干净模具内的防锈剂。\x0d\x0a\x0d\x0a(16).检查或更换止退环。\x0d\x0a\x0d\x0a注塑件尺寸差异\x0d\x0a\x0d\x0a1.注塑件缺陷的特征\x0d\x0a\x0d\x0a注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。\x0d\x0a\x0d\x0a2.可能出现问题的原因\x0d\x0a\x0d\x0a(1).输入射料缸内的塑料不均。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).射料缸温度或波动的范围太大。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).注塑机容量太小。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).注塑压力不稳定。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).螺杆复位不稳定。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。\x0d\x0a\x0d\x0a(7).注射速度（流量控制）不稳定。\x0d\x0a\x0d\x0a(8).使用了不适合模具的塑料品种。\x0d\x0a\x0d\x0a(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压\x0d\x0a\x0d\x0a等对产品的影响。\x0d\x0a\x0d\x0a3.补救方法\x0d\x0a\x0d\x0a(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注\x0d\x0a\x0d\x0a塑料用量进行比较。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。\x0d\x0a\x0d\x0a(7).检查是否错误的进料设定。\x0d\x0a\x0d\x0a(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。\x0d\x0a\x0d\x0a(9).检查运作时间的不一致性。\x0d\x0a\x0d\x0a(10).使用背压。\x0d\x0a\x0d\x0a(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。\x0d\x0a\x0d\x0a(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。\x0d\x0a\x0d\x0a(13).重新调整整个生产工艺。\x0d\x0a\x0d\x0a收缩痕\x0d\x0a\x0d\x0a1.注塑件缺陷的特征\x0d\x0a\x0d\x0a通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。\x0d\x0a\x0d\x0a2.可能出现问题的原因\x0d\x0a\x0d\x0a(1).熔融温度不是太高就是太低。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).模腔内塑料不足。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).流道不合理、浇口截面过小。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).模温是否与塑料特性相适应。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不\x0d\x0a\x0d\x0a一）。\x0d\x0a\x0d\x0a(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。\x0d\x0a\x0d\x0a3.补救方法\x0d\x0a\x0d\x0a(1).调整射料缸温度。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).增加注塑量。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑\x0d\x0a\x0d\x0a压力；增加注塑速度。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压\x0d\x0a\x0d\x0a力流失。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).降低模具表面温度。\x0d\x0a\x0d\x0a(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩\x0d\x0a\x0d\x0a大截面尺寸。\x0d\x0a\x0d\x0a(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。\x0d\x0a\x0d\x0a(9).在允许的情况下改善产品结构。\x0d\x0a\x0d\x0a(10).设法让产品有足够的冷却。\x0d\x0a\x0d\x0a污渍痕 与注射纹\x0d\x0a\x0d\x0a1.注塑件缺陷的特征\x0d\x0a\x0d\x0a通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。\x0d\x0a\x0d\x0a2.可能出现问题的原因\x0d\x0a\x0d\x0a(1).熔融温度太高。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).模具填充速度太快。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).温度太高。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).与塑料特性有关。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).射嘴口存在冷料。\x0d\x0a\x0d\x0a3.补救方法\x0d\x0a\x0d\x0a(1).降低射料缸前两区的温度。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).降低注塑速度。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).降低注塑压力。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).降低模具温度。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求\x0d\x0a\x0d\x0a修改入料口位置。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。\x0d\x0a\x0d\x0a注口黏著\x0d\x0a\x0d\x0a1.注塑件缺陷的特征\x0d\x0a\x0d\x0a注口被注口套牵住。\x0d\x0a\x0d\x0a2.可能出现问题的原因\x0d\x0a\x0d\x0a(1).注口套与射嘴没有对准。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).注口套内塑料过份填塞。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).射嘴温度太低。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似\x0d\x0a\x0d\x0a“冬菇”的流道。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).流道不够拔出斜度。\x0d\x0a\x0d\x0a3.补救方法\x0d\x0a\x0d\x0a(1).重新将射嘴和注口套对准。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).降低注塑压力。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).减少螺杆向前时间。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口\x0d\x0a\x0d\x0a套代替原本的注口套。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).矫正注口套与射嘴的配合面。\x0d\x0a\x0d\x0a(7).适当扩大流道的拔出斜度。\x0d\x0a\x0d\x0a空穴\x0d\x0a\x0d\x0a1.注塑件缺陷的特征\x0d\x0a\x0d\x0a可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。\x0d\x0a\x0d\x0a这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。\x0d\x0a\x0d\x0a2.可能出现问题的原因\x0d\x0a\x0d\x0a(1).模具未充分填充。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).止流阀的不正常运行。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).塑料未彻底干燥。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).预塑或注射速度过快。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。\x0d\x0a\x0d\x0a3.补救方法\x0d\x0a\x0d\x0a(1).增加射料量。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).增加注塑压力。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).增加螺杆向前时间。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).降低熔融温度。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增\x0d\x0a\x0d\x0a加45%速度）。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。\x0d\x0a\x0d\x0a(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。\x0d\x0a\x0d\x0a(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。\x0d\x0a\x0d\x0a注塑件弯曲\x0d\x0a\x0d\x0a1.注塑件缺陷的特征\x0d\x0a\x0d\x0a注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。\x0d\x0a\x0d\x0a2.可能出现问题的原因\x0d\x0a\x0d\x0a(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).模具填充速度慢。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).模腔内塑料不足。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).塑料温度太低或不一致。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).注塑件在顶出时太热。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。\x0d\x0a\x0d\x0a(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较\x0d\x0a\x0d\x0a远）。\x0d\x0a\x0d\x0a3.补救方法\x0d\x0a\x0d\x0a(1).降低注塑压力。\x0d\x0a\x0d\x0a(2).减少螺杆向前时间。\x0d\x0a\x0d\x0a(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是\x0d\x0a\x0d\x0a较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑\x0d\x0a\x0d\x0a件慢慢冷却。\x0d\x0a\x0d\x0a(4).增加注塑速度。\x0d\x0a\x0d\x0a(5).增加塑料温度。\x0d\x0a\x0d\x0a(6).用冷却设备。\x0d\x0a\x0d\x0a(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定\x0d\x0a\x0d\x0a模的模温一致。\x0d\x0a\x0d\x0a(8).根据实际情况在允许的情况．

塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下：

1．机台方面：

（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。

（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。

（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。

（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。

2．模具方面：

（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。

（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。

（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。

3．塑料方面：

（1）新料与再生料的混合要一致。

（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。

（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。

4．加工方面：

（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。

（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。

（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。

（4）加料量即射胶量要稳定。

1、夹具配合冷却水； 2、模具设计问题 检讨一下分型和浇口的设计吧1.龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i.树脂容量不足。 ii.型腔内加压不足。 iii.树脂流动性不足。 iv.排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2）提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。 10）选用低粘度等级的材料。 11）加入润滑剂。三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑 缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法： 1）降低注射压力。 2）降低树脂温度。 4）选用高粘度等级的材料。 5）降低模具温度。 6）研磨溢边发生的模具面。 7）采用较硬的模具钢材。 8）提高锁模力。 9）调整准确模具的结合面等部位。 10）增加模具支撑柱，以增加刚性。 ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生 的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响 （特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速 度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤 根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。 1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品 中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。 2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。 3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速 过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。八、银线 银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的 条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。 另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯 。和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、喷流纹 喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。＋、翘曲、变形 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项： 1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。 3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。十一、气泡 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面： 1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有： a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。 b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。十二、白化 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响

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